一种用于活性石灰煅烧的独立燃烧室的制作方法

本实用新型一种用于活性石灰煅烧的独立燃烧室，属于工业炉窑技术领域。

背景技术：

现有技术中，石灰制备多是在卧式回转窑中进行煅烧，或是在单个的竖式窑炉间断煅烧。每生产一炉石灰，都要经历装窑—煅烧—出窑的操作步骤。且在装窑时是将原料与煤灰混合填装入窑内，利用煤灰的燃烧来对石灰进行煅烧。但是这种煅烧方式原料煤耗高，热效率低，能源损耗和环境污染严重，需要人工不断进行监控操作，生产效率低且人工成本高，且由于操作条件不稳定，过烧、欠烧现象时有发生，产品质量难以保证，而且生产成本居高不下。而且现有的煅烧炉，燃料使用单一，一种煅烧炉仅适用一种特定的燃料，无法使燃料共用。

技术实现要素：

本实用新型克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题是提供一种可以连续煅烧活性石灰的独立燃烧室，生产效率高，煅烧质量稳定，节省了生产成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种用于活性石灰煅烧的独立燃烧室，包括炉体、喷燃料管道、窑体、冷却段和控制系统，所述燃烧室的上部为圆柱状的炉体且其下部设有漏斗状的冷却段，炉体固定安装在地面上且冷却段位于地坑内，所述炉体侧壁上切向设置有喷燃料管道，所述炉体上面设置有窑体的安装孔，所述炉体上壁与窑体的外壁密封连接，窑体落下的物料在冷却段堆积形成安息角阻止上部物料继续下落，所述喷燃料管道的启停由控制系统控制。

所述冷却段上部固定设置有圆锥形的挡料台，所述挡料台位于窑体落料口正下方且其底端与所述冷却段侧壁形成多个落料间隙，所述冷却段下部出口设有中心带落料孔的环形挡料板，物料自挡料台与冷却段侧壁之间的多个落料间隙落在环形挡料板上形成安息角并阻止物料继续下落，环形挡料板上方圆周设有多个液压出料装置，所述液压出料装置的结构为固定在地坑内壁的液压缸活塞杆端部设有推板且推板伸入冷却段内部，多个液压出料装置的推板对应设置在所述落料间隙下方并推动物料向落料孔移动，所述多个液压出料装置均由控制系统控制。

所述炉体侧壁上设置有烧结状态取样孔。

所述冷却段侧壁连通有冷风管道。

本实用新型同现有技术相比具有以下有益效果。

1、本实用新型是一种可配合煅烧窑使用的独立的外燃烧室，喷燃料管道切向为外燃烧室内部供应燃料并在外燃烧室内部形成涡流，保证外燃烧室各部分的温度平衡，且使燃烧的燃料与物料接触更加充分，热能有效利用率高，且由于是独立的外燃烧室，因此煤粉、煤气等均可作为燃料使用，增强了工业通用性。

2、本实用新型在窑体下端出口处设置挡料台和液压出料装置配合使用，窑体落下的物料被挡料台7阻挡后堆积形成安息角阻止上部物料继续下落，可以使物料停留煅烧的时间延长，从而使煅烧产品质量更加稳定，烧结完成后可开启液压出料装置控制出料的速度及多少，而在底部出料的同时上部同时进行供料，实现连续生产，提高了生产效率，降低了生产和劳力成本。

3、本实用新型在外燃烧室下部的冷却段连通冷风管道，可以加快物料冷却速度，加快落料，从而加快了生产速度，同时冷风对物料进行冷却后将余热带入上部的石灰石内再次进行热能利用。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型提供的结构示意图。

图2为本实用新型中炉体的俯视剖面示意图。

图3为本实用新型中液压出料装置与环形挡料板的安装结构视图。

图4为本实用新型中一个液压出料装置推动出料的状态示意图。

图中：1为炉体，2为喷燃料管道，3为窑体，4为冷却段，5为挡料台，6为液压出料装置，7为冷风管道，8为环形挡料板。

具体实施方式

如图1-4所示，一种用于活性石灰煅烧的独立燃烧室，包括炉体1、喷燃料管道2、窑体3、冷却段4和控制系统，所述燃烧室的上部为圆柱状的炉体1且其下部设有漏斗状的冷却段4，炉体1固定安装在地面上且冷却段4位于地坑内，所述炉体1侧壁上切向设置有喷燃料管道2，所述炉体上面设置有窑体3的安装孔，所述炉体上壁与窑体3的外壁密封连接，窑体3落下的物料在冷却段4堆积形成安息角阻止上部物料继续下落，所述喷燃料管道2的启停由控制系统控制。

所述冷却段4上部固定设置有圆锥形的挡料台5，所述挡料台5位于窑体3落料口正下方且其底端与所述冷却段4侧壁形成多个落料间隙，所述冷却段4下部出口设有中心带落料孔的环形挡料板8，物料自挡料台5与冷却段4侧壁之间的多个落料间隙落在环形挡料板8上形成安息角并阻止物料继续下落，环形挡料板8上方圆周设有多个液压出料装置6，所述液压出料装置6的结构为固定在地坑内壁的液压缸活塞杆端部设有推板且推板伸入冷却段4内部，多个液压出料装置6的推板对应设置在所述落料间隙下方并推动物料向落料孔移动，所述多个液压出料装置6均由控制系统控制。

所述炉体1侧壁上设置有烧结状态取样孔。

所述冷却段4侧壁连通有冷风管道7。

工作过程：

物料顺着窑体3落入炉体1内，落下的物料分别在环形挡料板8和冷却段4上堆积形成安息角a阻止上方物料继续下落，控制系统发送指令通过喷燃料管道2向炉体1内部喷送燃料（煤粉或煤气），由于喷燃料管道2为切向设置，因此燃料会在炉体1内形成高温涡流，在窑体3上方负压引风机的作用下，高温燃料气流自下而上不断与物料充分接触煅烧；煅烧一定时间后，从炉体1上的烧结状态取样孔取样观察物料烧结状态，至其符合生产标准，待冷却段4的物料冷却后，控制系统控制多个液压出料装置6的单个或部分推板循环进出冷却段4内，如图4所示，将对应物料不断推向落料孔落下，并不断形成对安息角a造成破坏的小空间，从而使上方的物料不断向下落并持续参与煅烧，构成自动供料、持续煅烧的工作体系。

在出料时，可控制冷风管道7向冷却段4通入冷风加速冷却，也可通过液压出料装置6控制出料速度，使物料边煅烧边缓慢落料。

经实际生产试验表明，本实用新型应用于工业活性石灰煅烧，相较于传统的活性石灰煅烧设备，生产同产量的产品，节省了25%的燃料消耗及50%的电能消耗。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。