本发明涉及人造石技术领域，特别是指一种人造大理石的亚克力实体面材及其制备方法。
背景技术：
亚克力实体面材人造大理石的生产已有20多年历史，公开报道的技术是将亚克力单(mma)与填料混合，加入偶联剂与引发剂，搅拌制成浆料，而后浇注于模具中，65℃下聚合反应3小时，再在120℃烘箱中继续反应2小时，得到亚克力实体面材。
上述工艺制备的板材力学性能较低：冲击强度3.4kj/cm2，弯曲强度48mpa。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种人造大理石的亚克力实体面材，其具有更高的抗冲击性能，本发明在mma聚合时加入至少一种但不仅限于一种的甲基丙烯酸官能性单体，官能基受热而交联，赋予热固性，提高耐热性，耐冲击性。
此外，本发明还提出了上述亚克力实体面材的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案予以实现：
一种人造大理石的亚克力实体面材，其包括如下重量份的原料：
作为优选地，本发明的人造大理石的亚克力实体面材，其包括如下重量份的原料：
作为优选地，所述甲基丙烯酸官能性单体为甲基丙烯酸、甲基丙烯酸羟乙酯、甲基丙烯酸羟丙酯、甲基丙烯酸烯丙酯、甲基丙烯酸缩水甘油酯、甲基丙烯酸n，n-二甲氨乙酯、甲基丙烯酸n，n-二乙氨乙酯中的至少一种。
作为优选地，所述填料为氢氧化铝。
作为优选地，所述颜料为钛白粉。
作为优选地，所述丙烯酸酯交联剂为二甲基丙烯酸丁二醇酯。
作为优选地，所述固化剂为过氧化苯甲酸甲酯。
作为优选地，所述聚合引发剂为过氧化苯甲酰。
本发明的人造大理石的亚克力实体面材的制备方法，包括如下步骤：
(1)高抗冲亚克力聚合树脂制备：
(11)将甲基丙烯酸甲酯和甲基丙烯酸官能性单体投入反应釜，夹套升温至70-80℃；
(12)然后加入聚合引发剂于80-100℃聚合反应60-100分钟，降温至25-40℃，得高抗冲亚克力聚合树脂；
(2)高抗冲亚克力实体面材制备：
(21)将高抗冲聚合树脂、填料、颜料、交联剂、固化剂加入混合釜中并搅拌均匀；
(22)真空脱泡后浇注于钢带线上，18-40分钟反应完毕；
(23)经后工序定尺、打磨，即得高抗冲的亚克力实体面材。
本发明与现有技术相比具有的有益效果为：本发明将甲基丙烯酸官能性单体引入到亚克力实体面材树脂，有效提高了亚克力实体面材的力学性能，使其冲击强度较传统工艺提高一倍，可达到6.7kj/cm2左右，弯曲强度也明显增高，至少可达到66mpa，拓展了实体面材的应用领域，满足市场日新月异的需求。
具体实施方式
为让本领域的技术人员更加清晰直观的了解本发明，下面将对本发明作进一步的说明。
实施例1
一种人造大理石的亚克力实体面材，其包括如下重量份的原料：
实施例2
一种人造大理石的亚克力实体面材，其包括如下重量份的原料：
实施例3
一种人造大理石的亚克力实体面材，其包括如下重量份的原料：
实施例4
实施例1-3的人造大理石的亚克力实体面材通过一下步骤制备而成：
(1)高抗冲亚克力聚合树脂制备：
(11)将甲基丙烯酸甲酯和甲基丙烯酸官能性单体投入反应釜，夹套升温至70-80℃；
(12)然后加入聚合引发剂于80-100℃聚合反应60-100分钟，降温至25-40℃，得高抗冲亚克力聚合树脂；
(2)高抗冲亚克力实体面材制备：
(21)将高抗冲聚合树脂、填料、颜料、交联剂、固化剂加入混合釜中并搅拌均匀；
(22)真空脱泡后浇注于钢带线上，18-40分钟反应完毕；
(23)经后工序定尺、打磨，即得高抗冲的亚克力实体面材。
上述三个实施例制备得到的亚克力实体面材的力学性能测试报告如下：
一、测试材料：
高抗冲亚克力面材。
二、试验机型：
wdt_10电子万能试验机，简支梁冲击试验机。
三、测试温度：
25℃。
四、试验项目：
弯曲、冲击。
五、试验标准：
gb/t2567-2008。
六、检测结果：见表1。
表1：
从表1可知，其弯曲强度也明显增高，最少可达到66mpa，冲击强度可达到6.7kj/cm2左右，由此可知，本发明相对于现有技术中的亚克力实体面材，可以有效提高其力学性能。
此外需要说明的是，上述实施例1-3中的甲基丙烯酸官能性单体都采用甲基丙烯酸羟丙酯，对于本发明列出的其他甲基丙烯酸官能性单体，由于它们发挥功能的基团都是甲基丙烯酸官能基，在此不再赘述。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。