用于制备电热膜管的加热窑的制作方法

本发明涉及电热膜加工领域，具体涉及用于制备电热膜管的加热窑。

背景技术：

发热管外壁上的电热膜，它是多种金属盐类按一定的配比例制成的原料，经热解沉结在基材上，沉积过程同时在高温烧结成膜，实际上是一种掺杂的半导体膜，其厚度只有几微米或十几微米，但性能却十分优良。这种膜是在微细颗粒状态下生成的膜与基材结合，非常牢固，不会脱落，膜的表面比较坚硬，十分耐磨。其中，玻璃镀膜发热管的发热原理：玻璃镀膜发热管是一种通过浸渍、热喷、蒸镀和磁控溅射等方法，使其在绝缘基材表面生成的一层掺杂氧化物膜，在膜层上置以电极，便构成发热组件。然而在发热管制备工艺中，包括玻璃管清洗、水玻璃涂覆、加热、喷镀、打磨、电结涂覆、烧结以及检测等工序。

在电热膜管的第二加工步骤，即在喷镀工序前，需要对水玻璃涂覆工序后的玻璃管进行加热软化工序，以方便达到耐热玻璃管的软化点，加快电热膜与基材之间的契合速度。但是现有的加热装置无法保证玻璃管各部分均匀受热，即出现玻璃管上局部受热过度，而剩余部分则受热程度不够，最终导致发热管整体的发热功率不齐，发热效率低下。

技术实现要素：

本发明目的在于提供用于制备电热膜管的加热窑，确保玻璃管软化处理时各部分受热均匀，以提高喷镀工序中的喷镀效率。

本发明通过下述技术方案实现：

用于制备电热膜管的加热窑，包括两个相互平行的传送带，且在两个传送带之间设有金属网，还包括处理腔体以及隔板，沿传送带的移动方向，隔板将所述处理腔体分隔成预热腔和加热腔，两个传送带活动贯穿所述预热腔以及加热腔，在所述预热腔上段设有多个热风管，且所述热风管的风嘴正对所述金属网，在所述加热腔内设有两个主风管，两个主风管沿所述金属网对称分布，沿玻璃管的进料方向在两个所述主风管均上设有与之连通的支管，且在所述支管正对与金属网一侧壁上交错设置有多个主喷头以及多个副喷头。针对现有技术中发热管的加工工序，玻璃管在进行软化时，容易出现局部受热不均匀，以至于导致喷镀时电热膜与玻璃管之间的粘黏度低的问题，申请人设计出一种专门用于玻璃管喷镀前的预热装置，以确保玻璃管在喷镀时与电热膜实现高度契合，进而保证发热管的发热效率；

具体地，多个完成外壁清理工序的玻璃管开始被金属网传送至处理腔体内，且玻璃管首先经过预热腔，高温空气经热风管末端的风嘴直接喷射在玻璃管上，此时玻璃管上端外壁进行充分受热，而金属网在吸热后同时对玻璃管的下端外壁进行加热，此时玻璃管整体均被加热，即实现初步预热工序，且在预热腔内玻璃管不会出现局部受热过度的现象；在传送带的带动下，玻璃管继续移动，然后进入至加热腔中，此时，两个支管同时对金属网上的玻璃管进行加热，即支管上的多个主喷头与副喷头同时对玻璃管进行加热，使得整个加热腔内的温度达到玻璃管的软化温度，同时保证玻璃管的各部分受热均匀，避免出现局部受热过度，剩余部分受热力度不够的现象出现，以保证玻璃管在喷镀前的性能满足喷镀标准。

进一步地，所述风嘴的内径由上至下递增。由于沿热风管的风嘴溢出的高温空气保持一定的速度，直接冲击到金属网上的玻璃管后容易在玻璃管上表面造成局部凹陷，进而导致玻璃管报废，申请人将风嘴的内径设置成沿竖直方向向下递增，以缓冲高温空气的运动状态，同时扩大高温空气的辐射范围，使得多个进入预热腔内的玻璃管上表面均能充分受热。

沿玻璃管的进料方向在所述预热腔底部设有底板，所述底板上开设有多个截面呈v性的反射槽，且所述反射槽正对所述风嘴。在预热腔体底部设置的底板正对金属网，而当热风管喷出高温空气后，高温空气透过金属网直接聚集在反射槽内，由于反射槽的截面呈v形，使得高温空气经过反射槽的反射面直接作用到玻璃管的下表面上，进而保证玻璃管的上下两个表面均被充分加热。

所述主喷头与副喷头均为螺旋喷头，且所述主喷头末端距支管的距离大于副喷头距支管的距离。作为优选，多个主喷头与多个副喷头交错设置，且两种类型的喷头所处的水平高度不同，且均采用螺旋喷头，使得主喷头与副喷头的辐射范围互补，以避免玻璃管的上下两个表面上出现死角而导致该部分受热程度无法达到软化温度。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明用于制备电热膜管的加热窑，在加热腔内，支管上的多个主喷头与副喷头同时对玻璃管进行加热，使得整个加热腔内的温度达到玻璃管的软化温度，同时保证玻璃管的各部分受热均匀，避免出现局部受热过度，剩余部分受热力度不够的现象出现，以保证玻璃管在喷镀前的性能满足喷镀标准；

2、本发明用于制备电热膜管的加热窑，在预热腔体底部设置的底板正对金属网，而当热风管喷出高温空气后，高温空气透过金属网直接聚集在反射槽内，由于反射槽的截面呈v形，使得高温空气经过反射槽的反射面直接作用到玻璃管的下表面上，进而保证玻璃管的上下两个表面均被充分加热；

3、本发明用于制备电热膜管的加热窑，多个主喷头与多个副喷头交错设置，且两种类型的喷头所处的水平高度不同，且均采用螺旋喷头，使得主喷头与副喷头的辐射范围互补，以避免玻璃管的上下两个表面上出现死角而导致该部分受热程度无法达到软化温度。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为处理腔体的截面图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-传送带、2-金属网、3-处理腔体、4-玻璃管、5-主风管、6-副喷头、7-主喷头、8-支管、9-隔板、10-热风管、11-风嘴、12-底板、13-反射槽。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1～2所示，本实施例包括两个相互平行的传送带1，且在两个传送带1之间设有金属网2，还包括处理腔体3以及隔板9，沿传送带1的移动方向，隔板9将所述处理腔体3分隔成预热腔和加热腔，两个传送带1活动贯穿所述预热腔以及加热腔，在所述预热腔上段设有多个热风管10，且所述热风管10的风嘴11正对所述金属网2，在所述加热腔内设有两个主风管5，两个主风管5沿所述金属网2对称分布，沿玻璃管4的进料方向在两个所述主风管5均上设有与之连通的支管8，且在所述支管8正对与金属网2一侧壁上交错设置有多个主喷头7以及多个副喷头6。

具体地，多个完成外壁清理工序的玻璃管4开始被金属网2传送至处理腔体3内，且玻璃管4首先经过预热腔，高温空气经热风管10末端的风嘴11直接喷射在玻璃管4上，此时玻璃管4上端外壁进行充分受热，而金属网2在吸热后同时对玻璃管4的下端外壁进行加热，此时玻璃管4整体均被加热，即实现初步预热工序，且在预热腔内玻璃管4不会出现局部受热过度的现象；在传送带1的带动下，玻璃管4继续移动，然后进入至加热腔中，此时，两个支管8同时对金属网2上的玻璃管4进行加热，即支管8上的多个主喷头7与副喷头6同时对玻璃管4进行加热，使得整个加热腔内的温度达到玻璃管4的软化温度，同时保证玻璃管4的各部分受热均匀，避免出现局部受热过度，剩余部分受热力度不够的现象出现，以保证玻璃管4在喷镀前的性能满足喷镀标准。

所述风嘴11的内径由上至下递增。由于沿热风管10的风嘴11溢出的高温空气保持一定的速度，直接冲击到金属网2上的玻璃管4后容易在玻璃管4上表面造成局部凹陷，进而导致玻璃管4报废，申请人将风嘴11的内径设置成沿竖直方向向下递增，以缓冲高温空气的运动状态，同时扩大高温空气的辐射范围，使得多个进入预热腔内的玻璃管4上表面均能充分受热。

在本实施例中，沿玻璃管4的进料方向在所述预热腔底部设有底板12，所述底板12上开设有多个截面呈v性的反射槽13，且所述反射槽13正对所述风嘴11。在预热腔体底部设置的底板正对金属网2，而当热风管10喷出高温空气后，高温空气透过金属网2直接聚集在反射槽13内，由于反射槽13的截面呈v形，使得高温空气经过反射槽13的反射面直接作用到玻璃管4的下表面上，进而保证玻璃管4的上下两个表面均被充分加热。

作为优选，多个主喷头7与多个副喷头6交错设置，且两种类型的喷头所处的水平高度不同，且均采用螺旋喷头，使得主喷头7与副喷头6的辐射范围互补，以避免玻璃管4的上下两个表面上出现死角而导致该部分受热程度无法达到软化温度。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。