本实用新型涉及建筑装饰材料技术领域，尤其涉及一种一次烧成多密度复合发泡陶瓷装饰板材。
背景技术：
一次烧成发泡陶瓷通常采用布料压制成型工艺，将坯料压制成型后干燥直接进窑烧成。由于发泡陶瓷在烧制过程中会有气体产生，使得坯体内部产生孔洞，实现发泡。产生的气体会有溢出坯体表面的现象，因此，在烧成后的产品表面存在较多的针孔，易藏污、吸污。
现有的发泡陶瓷装饰板材通常是将烧成后的发泡陶瓷进行切割后，在发泡陶瓷的表层设置装饰层形成发泡陶瓷装饰板材，这种装饰板材受发泡陶瓷表面孔洞的影响，表面装饰层的附着力较差。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提出一种一次烧成多密度复合发泡陶瓷装饰板材，具有易清洁的特点。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一种一次烧成多密度复合发泡陶瓷装饰板材，包括由下至上依次设置的第一发泡层、第二发泡层、封闭层和表面装饰层，第二发泡层的密度小于第一发泡层的密度，第一发泡层、第二发泡层、封闭层和表面装饰层为一次烧成，封闭层用于封闭第二发泡层表面孔洞，封闭层为化妆土层，或者封闭层为非发泡陶瓷坯浆层和化妆土层，非发泡陶瓷坯浆层位于发泡层和化妆土层之间，表面装饰层为釉面层，第一发泡层的厚度是第二发泡层的1.5～2.5倍。
封闭层位于发泡层的顶面，能够遮盖发泡层因产生气体上窜形成的孔洞，使气孔成为闭口孔，避免表面孔洞的出现。封闭层还可以改善产品的平整度，提高产品的装饰效果。表面装饰层是釉面层，本实用新型的发泡陶瓷装饰板材能够达到釉面瓷砖的装饰效果，容易清洁。而且，发泡层、封闭层和表面装饰层一次烧成，各层之间结合牢固。
通过设置密度不同的第一发泡层和第二发泡层，能够改善发泡陶瓷烧成过程中平整度问题，使板材的密度由低至高缓慢过渡至表层，提高板材表面的平整度。不仅如此，板材的密度由低至高缓慢过渡至表层，能够减弱发泡层与封闭层的应力减弱，既保证了产品的密度合适还可以减弱发泡层与封闭层因膨胀系数不同引起的应力变形。
进一步的，第一发泡层的厚度是第二发泡层的2倍。两发泡层这种厚度设置方式能够使板材的密度更好的过渡，使板材有更好的表面平整度。
进一步的，第一发泡层的密度为0.85-0.95g/cm3，第二发泡层的密度为0.95-1.2g/cm3。两发泡层的密度设置进一步提高板材的表面平整度。
进一步的，一次烧成多密度复合发泡通体装饰板材的厚度为1.5～4cm，板材具有足够的抗折强度，更适用于内墙或外墙铺贴。
进一步的，第一发泡层的厚度为0.8～2.5cm，以保证板材的密度合适，不至于板材过重影响施工和使用。
进一步的，第二发泡层的厚度为0.4～1.2cm，保证板材的密度缓慢过度至表层，减弱发泡层与封闭层之间的应力。
进一步的，封闭层的厚度为0.3～0.7cm。该厚度的封闭层能有效遮盖第二发泡层因产生气体上窜形成的孔洞，使气孔成为闭口孔，避免表面孔洞的出现。
进一步的，非发泡陶瓷坯浆层的厚度与化妆土层的厚度相同，具有较好的遮盖效果。
进一步的，表面装饰层包括装饰层和保护层。保护层的设置能够提高装饰层色彩保护度，还能够保护装饰层防磨损及掉色。
本实用新型的有益效果为：
1、封闭层位于发泡层的顶面，能够遮盖发泡层因产生气体上窜形成的孔洞，使气孔成为闭口孔，避免表面孔洞的出现。封闭层还可以改善产品的平整度，提高产品的装饰效果。
2、通过设置密度不同的第一发泡层和第二发泡层，能够改善发泡陶瓷烧成过程中平整度问题，使板材的密度由低至高缓慢过渡至表层，提高板材表面的平整度。不仅如此，板材的密度由低至高缓慢过渡至表层，能够减弱发泡层与封闭层的应力减弱，既保证了产品的密度合适还可以减弱发泡层与封闭层因膨胀系数不同引起的应力变形。
3、表面装饰层是釉面层，本实用新型的发泡陶瓷装饰板材能够达到釉面瓷砖的装饰效果，容易清洁。而且，发泡层、封闭层和表面装饰层一次烧成，各层之间结合牢固。
附图说明
图1是本实用新型一实施方式的一次烧成多密度复合发泡陶瓷装饰板材的结构示意图；
图2是本实用新型另一实施实施方式的一次烧成多密度复合发泡陶瓷装饰板材的结构示意图。
其中，第一发泡层1、第二发泡层2、封闭层3、非发泡陶瓷坯浆层31、化妆土层32、表面装饰层4、装饰层41、保护层42。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施方式进一步说明本实用新型的技术方案。
如图1所示，一种一次烧成多密度复合发泡陶瓷装饰板材，包括由下至上依次设置的第一发泡层1、第二发泡层2、封闭层3和表面装饰层4，第二发泡层2的密度小于第一发泡层1的密度，第一发泡层1、第二发泡层2、封闭层3和表面装饰层4为一次烧成，封闭层3用于封闭第二发泡层2表面孔洞，封闭层3为化妆土层，表面装饰层4为釉面层，第一发泡层1的厚度是第二发泡层2的1.5～2.5倍。
如图2所示，在其他实施方式中，封闭层3为非发泡陶瓷坯浆层31和化妆土层32，非发泡陶瓷坯浆层31位于第二发泡层2和化妆土层32之间，
第一发泡层的厚度可以是第二发泡层的1.5倍、1.8倍、2倍、2.5倍，优选的，第一发泡层的厚度是第二发泡层的2倍。两发泡层这种厚度设置方式能够使板材的密度更好的过渡，使板材有更好的表面平整度。
一次烧成多密度复合发泡陶瓷装饰板材的破坏强度＞1000N。
封闭层位于发泡层的顶面，能够遮盖发泡层因产生气体上窜形成的孔洞，使气孔成为闭口孔，避免表面孔洞的出现。封闭层还可以改善产品的平整度，提高产品的装饰效果。表面装饰层是釉面层，本实用新型的发泡陶瓷装饰板材能够达到釉面瓷砖的装饰效果，容易清洁。而且，发泡层、封闭层和表面装饰层一次烧成，各层之间结合牢固。
通过设置密度不同的第一发泡层和第二发泡层，能够改善发泡陶瓷烧成过程中平整度问题，使板材的密度由低至高缓慢过渡至表层，提高板材表面的平整度。不仅如此，板材的密度由低至高缓慢过渡至表层，能够减弱发泡层与封闭层的应力减弱，既保证了产品的密度合适还可以减弱发泡层与封闭层因膨胀系数不同引起的应力变形。
进一步的，第一发泡层1的密度为0.85-0.95g/cm3，第二发泡层2的密度为0.95-1.2g/cm3。两发泡层的密度设置进一步提高板材的表面平整度。
本实用新型一次烧成多密度复合发泡通体装饰板材的厚度为1.5～4cm，板材具有足够的抗折强度，更适用于内墙或外墙铺贴。
第一发泡层1的厚度为0.8～2.5cm，以保证板材的密度合适，不至于板材过重影响施工和使用。第一发泡层1的厚度可以是0.8cm、1.2cm、1.5cm、2cm、2.5cm，优选的，第一发泡层1的厚度为1.5～2cm。
第二发泡层2的厚度为0.4～1.2cm，保证板材的密度缓慢过度至表层，减弱发泡层与封闭层之间的应力。第二发泡层2的厚度可以是0.4cm、0.5cm、0.8cm、1cm、1.2cm，优选的，第二发泡层2的厚度为0.5～1cm。
封闭层3的厚度为0.3～0.7cm。该厚度的封闭层3能有效遮盖第二发泡层因产生气体上窜形成的孔洞，使气孔成为闭口孔，避免表面孔洞的出现。封闭层3的厚度可以是0.3cm、0.4cm、0.5cm、0.6cm、0.7cm。当封闭层3为化妆土层时，封闭层3的厚度优选的为0.3～0.5cm；当封闭层3为非发泡陶瓷坯浆层31和化妆土层32时，封闭层3的厚度优选的为0.4～0.6cm。
表面装饰层4包括装饰层41和保护层42。保护层42的设置能够提高装饰层41色彩保护度，还能够保护装饰层41防磨损及掉色。表面装饰层4的装饰层设置可以是喷墨打印(喷墨打印的釉料中含干粒)、丝网印刷、设置干粒(喷、淋、甩点等)，保护层42由保护釉或保护干粒形成。
第一发泡层的坯体配方以重量百分比计的原料包括：台山中温砂9～12％、新丰砂8～10％、莫村中温砂4～6％、四会泥16～19％、广西藤县砂8.5～10.5％、新会泥2～4％、广四砂5～7％、莲塘中温砂9～11％、中山砂4～6％、滑石泥2～4％、北海石粉19～21％、减水剂0.5～0.9％、改性羧甲基纤维素钠0.05～0.15％、碳化硅0.4～0.6％、二氧化锰0.15～0.25％。第二发泡层的坯体配方包括以重量百分比计的原料：台山中温砂10～12％、新丰砂8～10％、莫村中温砂4～6％、四会泥17～19％、广西藤县砂9～11％、新会泥2～4％、广四砂5～7％、莲塘中温砂9～11％、中山砂4～6％、滑石泥1～4％、北海石粉18.7～20％、减水剂0.5～0.8％、改性羧甲基纤维素钠0.05～0.15％、碳化硅0.2～0.35％、二氧化锰0.1～0.15％。减水剂采用磺化三聚氰胺甲醛树脂或木质素磺酸盐，使得浆料有较好的流平性。
发泡层的原料中的碳化硅作为发泡剂，二氧化锰作为催化剂配合碳化硅增强发泡量。在烧成过程中，碳化硅发泡时由于氧气不足，可能会产生一氧化碳。一氧化碳具有还原性，可还原坯体、釉料或者墨水中的尖晶石等色料粉体，削弱色料、墨水等的发色，影响色料等的使用量。一氧化碳和二氧化锰产生氧化还原反应，一氧化碳氧化成为二氧化碳，从而抑制了一氧化碳还原性，并产生更多发泡所需的气体，不影响色料的施用量。
发泡层的原料中包含了多个产地的砂、泥和石粉，不仅可以降低生产成本，还可以降低坯体的烧成温度，稳定生产。其中，发泡层配方多采用含有钾钠成分的砂石料作为原料，可降低坯体的烧成温度、降低生产成本。不同砂石料的在同温度条件下的熔融温度不同，可根据实际生产温度按照不同砂石料的比例进行配比，调整适合实际烧成温度的坯体配方；砂石料在实际应用过程中其组分会出现不同程度波动，通过多种原料的复合可有效降低因原料波动引起的产品质量波动，稳定生产。新会泥和四会泥均为黏土类材料，在坯体配方中主要作用是改善坯体可塑性，采用这两种粘土复合应用，坯体有足够的可塑性、化学成分稳定、烧成后有较好的外观效果，降低黑心程度。
化妆土的配方包括以重量百分比计的原料：锆白不透水熔块78～80％、球土4～6％、硅酸锆9～11.4％、氧化铝4～6.4％、羧甲基纤维素钠0.2～0.3％、三聚磷酸钠0.3～0.4％。氧化铝的粒径为325目。
硅酸锆、羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠的加入能使浆料中的各原料分布均匀，使浆料有更好的均化效果；还能够增加浆料的稠度，便于挂浆。硅酸锆做为乳浊剂应用，而且还能够增强化妆土的覆盖力。
非发泡陶瓷坯浆的粉料以重量百分比计的配方原料包括：仁和石粉8～10％、衡阳钾钠砂13～15％、北海石粉14～16％、金源混合泥5～7％、莫村中温砂4～6％、广西藤县砂4～6％、新会高白泥4～6％、新会泥3～5％、罗定中温砂2～4％、花都钾钠砂8.4～10.5％、中山水洗泥6～8％、从化钾钠砂8～10％、江西滑石2～4％、硅酸锆4～6％、羧甲基纤维素钠0.1～0.3％、三聚磷酸钠0.3～0.4％。
非发泡陶瓷坯浆的粉料配方包含了多个产地的砂、泥和石粉，不仅可以降低生产成本，还可以降低坯体的烧成温度，稳定生产。硅酸锆、羧甲基纤维素钠和三聚磷酸钠的加入能使浆料中的各原料分布均匀，使浆料有更好的均化效果；还能够增加浆料的稠度，便于挂浆。硅酸锆做为乳浊剂应用，而且还能够增强化妆土的覆盖力。
一种一次烧成多密度复合发泡陶瓷装饰板材的制备方法，包括以下步骤S1～S8。
S1、将第一、第二发泡层的坯体原料按配方分别投入球磨机进行球磨。第一、第二发泡层的坯体原料的球磨工艺参数为：细度1.8～2.0％、以重量百分比计的浆料水分35～40％，流速55～65〞，泥浆合格后过16目和100目标准筛。
细度测试方式：1比重杯325目水洗，测筛余即为细度。浆料流速采用涂四粘度计进行测试。
参照上述的球磨工艺参数获得浆料有更好的均匀性，泥浆过16目和100目标准筛，能够筛去过大泥块和过细粉料，便于成型和改善烧成过程中坯体发泡均匀性。需要说明的是，第一发泡层和第二发泡层的坯体原料的分开进行球磨的，以获得不同的坯体料。
S2、球磨浆料进入浆池进行陈腐。陈腐时间＞24小时。
球磨浆料陈腐的过程能够改善粉料的性能，较长的陈腐时间能够使浆料中的有机物充分分解，降低有机物在烧成过程中对坯体的影响，还有利于改善粉料水分的均匀性。
S3、将经浆池陈腐的浆料进行喷雾造粒得粉料。通过喷雾造粒获得粉料的粒径和含水量能够更好的满足要求。
在喷雾造粒步骤中得到的粉料粒径级配是20目以上0.2％、40目以上75％、60目以上95.6％、100目以上98.73％、100目以下0.2％。粉料的含水率为6～7％。采用上述粒径级配的粉料更有利于坯体成型，提高坯体发泡的均匀性。20目以上0.2％是指：采用20目筛，筛余0.2％。100目以下0.2％是指：采用100目筛，筛余99.8％。
S4、粉料进入料仓进行陈腐，得第一发泡层坯体料和第二发泡层坯体料；粉料进行料仓陈腐，可以改善粉料水分的均匀性，便于成型。
S5、将第一发泡层坯体料和第二发泡层坯体料分层布料，压制成为坯体，并使坯体干燥；发泡层的坯体干燥时间为60～75min，干燥温度为160～250℃。这种干燥速率使得坯体不易开裂，降低坯体的收缩率。
S6、在干燥后的坯体上施用封闭层，即：在干燥后的坯体上施用化妆土，或者在干燥后的坯体上施用非发泡陶瓷坯浆和化妆土。
S7、在封闭层上布施表面装饰层。
S8、烧成，获得一次烧成多密度复合发泡陶瓷装饰板材。
进一步的，将化妆土的原料按配方投入球磨机进行球磨，球磨工艺参数为：细度0.8～1.2％、重量百分比计的浆料水分40％；
在施用化妆土步骤中，化妆土球磨后的浆料施用量为50～60g/m2，化妆土浆料的重量为1.15～1.25g/cm3；
化妆土球磨至较小的粒径，浆料有更好的均匀性，提高装饰板材的表面效果。化妆土采用合适的施用量，不仅能够封闭坯体表面的孔洞，还可以使板材表面有良好的平整度。
进一步的，将非发泡陶瓷坯浆的原料按配方投入球磨机进行球磨得到该坯浆，球磨工艺参数为：细度0.8～1.2％、重量百分比计的浆料水分40％；
在施用非发泡陶瓷坯浆步骤中，非发泡陶瓷坯浆的浆料施用量为50～60g/m2，非发泡陶瓷坯浆的浆料重量为1.15～1.25g/cm3；
非发泡陶瓷坯浆球磨至较小的粒径，浆料有更好的均匀性，对坯体有更好的遮盖效果。非发泡陶瓷坯浆采用合适的施用量，不仅能够封闭坯体表面的孔洞，还可以使板材表面有良好的平整度。
进一步的，在步骤S7中，在封闭层上通过喷墨打印、丝网印刷或设置干粒的方式设置装饰层，在装饰层的表面布施保护层。装饰层和保护层共同形成表面装饰层。其中喷墨打印的釉料中可以包含干粒，增强装饰效果。设置干粒的方式可以是喷、淋或甩点。保护层由保护釉或保护干粒形成。
对比例
本对比例为一次烧成发泡陶瓷板，其坯体以重量百分比计的配方原料为：高岭土15％、石英35、石粉20％、长石25％、发泡剂5％。该依次成型发泡陶瓷板的制备方法为：将坯体原料按配方投入球磨机进行球磨；之后喷雾造粒的粉料，将粉料压制成为坯体；坯体经干燥、烧制，获得该一次成型发泡陶瓷板材。
本对比例的一次成型发泡陶瓷板可直接用于外墙或室内装修。
相对于对比例，本实用新型实施例1～5中的一次烧成多密度复合发泡陶瓷装饰板材具有如下优点：
1、具有发泡层和封闭层，封闭层能够遮盖发泡层因产生气体上窜形成的孔洞，使气孔成为闭口孔，避免表面孔洞的出现，封闭层还可以改善产品的平整度，提高产品的装饰效果；
2、通过设置密度不同的第一发泡层和第二发泡层，能够改善发泡陶瓷烧成过程中平整度问题，使板材的密度由低至高缓慢过渡至表层，提高板材表面的平整度。不仅如此，板材的密度由低至高缓慢过渡至表层，能够减弱发泡层与封闭层的应力减弱，既保证了产品的密度合适还可以减弱发泡层与封闭层因膨胀系数不同引起的应力变形。
3、发泡层的原料中的碳化硅作为发泡剂，二氧化锰作为催化剂配合碳化硅增强发泡量。在烧成过程中，碳化硅发泡时由于氧气不足，可能会产生一氧化碳。一氧化碳具有还原性，可还原坯体、釉料或者墨水中的尖晶石等色料粉体，削弱色料、墨水等的发色，影响色料等的使用量。一氧化碳和二氧化锰产生氧化还原反应，一氧化碳氧化成为二氧化碳，从而抑制了一氧化碳还原性，并产生更多发泡所需的气体，不影响色料的施用量。
4、发泡层可以采用抛光废渣作为发泡料，降低生产成本和增强了产品的强度。
5、发泡层的原料中包含了多个产地的砂、泥和石粉，不仅可以降低生产成本，还可以降低坯体的烧成温度，稳定生产。
6、一次烧成多密度复合发泡陶瓷装饰板材的制备方法中采用浆池陈腐和料仓陈腐两次陈腐工序，不仅能够使坯体料中的有机物充分分解，降低有机物在烧成过程中对坯体的影响，还可以改善坯体料中水分的均匀性，便于成型。
以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。