活性炭、焦的清洁生产系统的制作方法

本实用新型涉及一种活性炭、焦的生产系统，特别是涉及一种活性炭、焦的清洁生产系统。

背景技术：

活性炭(焦)产品能够去除水中的污染物，净化空气，回收废气等，被广泛应用于工农业生产的各个方面，活性炭在生产加工过程中产生的粉尘、烟气、废水、有毒恶臭气体(含vocs)等，大量散落和无组织排放，产生严重的资源浪费和环境污染问题。

例如，现有技术中，活性炭企业对炭化、活化烟道气的处理普遍采用焚烧方式，焚烧方式只利用了烟气废热能源，普遍未采取脱硫脱硝措施，并且烟气中大量的so2、nox、烟尘及重金属等有害物质未经处理直接排空。对于活性炭生产过程中烟气的脱硫脱硝及有毒恶臭气体(含vocs)的净化技术在企业中尚没有成型技术。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种活性炭、焦的清洁生产系统，其能对生产过程中产生的粉尘、废水、废气分类治理，并将收集治理后的废弃物返回生产环节加以利用，既保护环境又节约资源。

本实用新型活性炭、焦的清洁生产系统，包括煤焦油储罐、焦油计量罐、煤粉计量罐、磨粉机、捏合机、造粒机、干燥机、炭化炉、预活化设备、活化炉、深度活化均混设备、筛分包装机、纳米光氧动静结合净化仓、集气罩、除尘器、焚烧炉、第一余热锅炉、第二余热锅炉、并联脱硫塔、选择性非催化还原脱硫脱硝设备、光催化氧化净化设备、筛分包装设备、水处理中心，煤焦油储罐的出口通过焦油泵与焦油计量罐的入口连接，磨粉机的出料口与煤粉计量罐的进料口连接，焦油计量罐的出料口、煤粉计量罐的出料口分别与捏合机的进料口连接，磨粉机、及煤粉计量罐、捏合机均设置有除尘器，除尘器的出口与捏合机的进料口连接，捏合机的出料口与造粒机的进料口连接，造粒机的出料口与干燥机的进料口连接，干燥机的出料口与炭化炉的进料口连接，炭化炉的出料口与预活化设备的进料口连接，预活化设备的出料口与活化炉的进料口连接，活化炉的出料口与深度活化均混设备的进料口连接，深度活化均混设备的出料口与筛分包装机的进料口连接，深度活化均混设备的出料口与酸洗设备的进料口连接，酸洗设备的出料口与水洗设备的进料口连接，水洗设备的出料口与干燥设备的进料口连接，干燥设备的出料口与包装设备连接，炭化炉的尾气出口与焚烧炉的进气口连接，焚烧炉的热风出口与第一余热锅炉连接，第一余热锅炉的出气口与并联脱硫塔的进气口连接，并联脱硫塔的出气口与排口连接，活化炉的烟道气出口与分别与预活化设备的进气口、第二余热锅炉的进气口连接，预活化设备的出气口与光催化氧化净化设备的进口连接，第二余热锅炉的出气口通过引风机与晾水塔的烟气入口连接，晾水塔的出口与水处理中心连接，水处理中心的出水口与酸洗设备的进水口、水洗设备的进水口、浸泡洗涤设备的进水口分别连接，水处理中心处理后的水供第一余热锅炉和第二余热锅炉使用，酸洗设备的废水出口、水洗设备的废水出口分别与水处理中心的进水口连接，纳米光氧动静结合净化仓设置在煤焦油储罐和焦油泵外，捏合机的出料口、造粒机的出料口、干燥机的出料口、炭化炉的出料口各设置一个集气罩，捏合机、造粒机、干燥机、炭化炉的出气口均与集气罩连通，纳米光氧动静结合净化仓的出气口、集气罩的出气口均与除水除油器连接，除水除油器的出口与炭化炉的炉头、焚烧炉的进气口、光催化氧化净化设备的进口分别连接，光催化氧化净化设备的出口与排口连接，选择性非催化还原脱硫脱硝设备用于向焚烧炉内、喷入适量的nh3.h2o进行脱硝，还用于向活化炉的左右蓄热室上联烟道内随切换时间交替喷入适量的nh3.h2o。

本实用新型活性炭、焦的清洁生产系统，其中，还包括再生炉，脱硫塔的卸焦口与浸泡洗涤设备的进料口连接，浸泡洗涤设备的出料口与再生炉的进料口连接，再生炉的卸料口与筛分包装设备的进料口连接。

本实用新型技术采用选择性非催化还原脱硫脱硝技术，脱除烟气中的sox、nox和各种重金属污染物，利用纳米光氧动静结合净化仓将无组织排放的有毒有害气体及粉尘进行分类收集，输送到专用处理设备进行净化处理，利用水处理净化设备对废水进行净化处理，同时将收集处理后的废弃物返回生产环节加以利用，既保护了环境，又节约了资源。

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1为本实用新型的活性炭、焦的清洁生产系统的结构示意图，也是工艺流程的示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型活性炭、焦的清洁生产系统，包括煤焦油储罐1、焦油计量罐2、煤粉计量罐3、磨粉机4、捏合机5、造粒机6、干燥机7、炭化炉10、预活化设备19、活化炉20、深度活化均混设备24、筛分包装机32、纳米光氧动静结合净化仓34、集气罩、除尘器8、焚烧炉11、第一余热锅炉12、第二余热锅炉21、并联脱硫塔13、选择性非催化还原脱硫脱硝设备33、光催化氧化净化设备18、筛分包装设备31、水处理中心25、再生炉30，煤焦油储罐1的出口通过焦油泵与焦油计量罐2的入口连接，磨粉机4的出料口与煤粉计量罐3的进料口连接，焦油计量罐2的出料口、煤粉计量罐3的出料口分别与捏合机5的进料口连接，磨粉机4、及煤粉计量罐3、捏合机5均设置有除尘器8，除尘器8的出口与捏合机5的进料口连接，捏合机5的出料口与造粒机6的进料口连接，造粒机6的出料口与干燥机7的进料口连接，干燥机7的出料口与炭化炉10的进料口连接，炭化炉10的出料口与预活化设备19的进料口连接，预活化设备19的出料口与活化炉20的进料口连接，活化炉20的出料口与深度活化均混设备24的进料口连接，深度活化均混设备24的出料口与筛分包装机32的进料口连接，深度活化均混设备24的出料口与酸洗设备27的进料口连接，酸洗设备27的出料口与水洗设备28的进料口连接，水洗设备28的出料口与干燥设备29的进料口连接，干燥设备29的出料口与包装设备31连接，炭化炉10的尾气出口与焚烧炉11的进气口连接，焚烧炉11的热风出口与第一余热锅炉12连接，第一余热锅炉12的出气口与并联脱硫塔13的进气口连接，并联脱硫塔13的出气口与排口15连接，活化炉20的烟道气出口与分别与预活化设备19的进气口、第二余热锅炉21的进气口连接，预活化设备19的出气口与光催化氧化净化设备18的进口连接，第二余热锅炉21的出气口通过引风机22与晾水塔23的烟气入口连接，晾水塔23的出口与水处理中心25连接，水处理中心25的出水口与酸洗设备27的进水口、水洗设备28的进水口、浸泡洗涤设备26的进水口分别连接，水处理中心25处理后的水供第一余热锅炉12和第二余热锅炉21使用，酸洗设备27的废水出口、水洗设备28的废水出口分别与水处理中心25的进水口连接，纳米光氧动静结合净化仓34设置在煤焦油储罐1和焦油泵外，捏合机5的出料口、造粒机6的出料口、干燥机7的出料口、炭化炉10的出料口各设置一个集气罩，捏合机5、造粒机6、干燥机7、炭化炉10的出气口均与集气罩连通，纳米光氧动静结合净化仓34的出气口、集气罩的出气口均与除水除油器16连接，除水除油器16的出口与炭化炉10的炉头9、焚烧炉11的进气口、光催化氧化净化设备18的进口分别连接，光催化氧化净化设备18的出口与排口15连接，选择性非催化还原脱硫脱硝设备33用于向焚烧炉11内、喷入适量的nh3.h2o进行脱硝，还用于向活化炉20的左右蓄热室上联烟道内随切换时间交替喷入适量的nh3.h2o。

本实用新型活性炭、焦的清洁生产系统中，脱硫塔13的卸焦口与浸泡洗涤设备26的进料口连接，浸泡洗涤设备26的出料口与再生炉30的进料口连接，再生炉30的卸料口与筛分包装设备31的进料口连接。如图1所示，生产流程中煤焦油储罐1通过焦油泵送入焦油计量罐2，磨粉机将原料煤制粉后送入煤粉计量罐3，煤粉、焦油、水等物料按照一定的比例配制，送入捏合机5进行搅拌，后进入造粒机6造粒，造粒后由皮带机送入干燥机(或晾晒)7，干燥物料再送入炭化炉10进行炭化，炭化料送入予活化设备19进行予活化，再加入活化炉20进行活化，活化料再送入设备24进行深度活化、均混，均混后送至筛分包装32进行成品包装。或活化料送入酸洗设备27、水洗设备28进行深加工，然后送入干燥设备29进行干燥，最后送入包装设备31进行包装。

利用本实用新型活性炭、焦的清洁生产系统生产活性炭、焦的生产工艺，包括如下步骤：1)原料煤制粉：将原料煤利用磨粉机制成煤粉；2)搅拌：将煤粉、焦油、水按比例配制后送入捏合机搅拌；3)造粒：搅拌后的物料送入造粒机造粒；4)干燥或晾晒：造粒后送入干燥机；或者造粒后晾晒；5)炭化：干燥或晾晒后的干燥物料送入炭化炉炭化；6)预活化：炭化后的物料送入预活化设备进行预活化；7)二次活化：预活化后的物料送入活化炉进行二次活化；8)深度活化、均混：经二次活化后的活化料送入均混设备进行深度活化、均混；9)筛分包装：经深度活化、均混后的活化料送至筛分包装机进行筛分包装；或者，经深度活化、均混后的活化料送入酸洗设备进行酸洗、水洗设备进行水洗，然后送入干燥设备进行干燥，最后送入包装设备进行包装；其中，捏合机的出料口、造粒机的出料口、烘干机的出料口、炭化炉的出料口各设置一个集气罩；集气罩收集的粉尘和vocs通过引风机送入除水除油器过滤，然后通过阀门调节将一部分送入炭化炉的炉头促燃，一部分送入焚烧炉燃烧，其余送入净化设备进行净化处理，净化后的气体通过排口排空；炭化炉后设置焚烧炉，焚烧炉后设置余热锅炉，采用选择性非催化还原脱硫脱硝设备向焚烧炉内喷入适量的nh3.h2o进行脱硝，在余热锅炉之后安装并联脱硫塔，脱硫塔内装入活性焦进行脱硫，经过净化处理后的烟气通过排口达标排放；预活化设备产生的尾气经过净化设备净化处理后从排口15达标排放。

在步骤2)之前，煤焦油储罐通过焦油泵将焦油送入焦油计量罐，磨粉机将原料煤制成煤粉后送入煤粉计量罐。

煤焦油储罐和焦油泵外设置有纳米光氧动静结合净化仓，纳米光氧动静结合净化仓用于净化vocs，纳米光氧动静结合净化仓中的气体通过引风机送入除水除油器过滤，然后通过阀门调节将一部分送入炭化炉的炉头促燃，一部分送入焚烧炉燃烧，其余送入净化设备进行净化处理，净化后的气体通过排口排空。

磨粉机及煤粉仓散逸的粉尘通过除尘器进行收集，收集的粉尘送入捏合机用于生产。

从活化炉的烟道引出部分脱硝后的烟道气送入预活化设备进行预活化，其尾气通过净化设备18净化后从排口15达标排放。

活化炉为斯列普活化炉，采用选择性非催化还原脱硫脱硝技术进行脱硝，在活化炉的左右蓄热室上联烟道内随切换时间交替喷入适量的nh3.h2o，脱硝后的烟气通过余热锅炉、引风机，进入晾水塔进行水回收利用，回收的水送到水处理中心处理，气体达标排放，经水处理中心处理后的水供余热锅炉及酸洗设备、水洗设备用水，酸洗设备、水洗设备产生的废水返回水处理中心进行处理。

本实用新型活性炭、焦的生产工艺，其中，脱硫塔内吸附饱和的活性焦送入浸泡洗涤设备进行预处理，浸泡洗涤设备产生的稀硫酸送入酸洗设备进行活性炭酸洗使用，浸泡洗涤后的活性焦送入再生炉进行再生，再生炉的热源采用活化炉脱硝后的烟道气，活性焦再生产生的高温尾气送入酸洗设备，为酸洗设备提供热源及部分硫酸，经再生炉再生后的活性焦送入筛分包装机进行包装返回脱硫塔加以利用。

进一步地，按照生产过程中不同工段产生的废水、有毒有害气体及粉尘的性质不同，将各工段废水、废气及粉尘进行分类收集治理。如图1所示，首先，在焦油储罐1及焦油泵部位设置纳米光氧动静结合净化仓，利用msac^tm技术(纳米光氧动静结合净化技术)消减净化各种vocs；利用集气罩将生产设备捏合机5、造粒机6、烘干机7、炭化炉10出料口部位的粉尘及vocs进行收集，将收集的气体和msac^tm净化仓的气体通过引风机17先送入除水(油)器进行过滤，然后通过阀门调节部分送入炭化炉炉头9促燃，部分送入焚烧炉11燃烧，其余送入净化设备apdt(光催化氧化净化设备)18进行净化处理，净化后的气体通过排口15排空。同时磨粉机4及煤粉仓3散逸的粉尘通过除尘器8进行收集，收集的粉尘送入捏合机5用于生产。第二，采用sncr技术向焚烧炉11内喷入适量的nh3.h2o进行脱硝，在余热锅炉12之后安装并联脱硫塔13，脱硫塔内装入活性焦进行脱硫，并联脱硫塔的目的是运行中一个塔吸附饱和后切换到另一个塔，方便活性焦的更换和再生。经过净化处理后的烟气通过排口15达标排放。第三，从炭化炉10出来的炭化料送往予活化设备19，同时从活化炉20的烟道引出部分脱硝后的烟道气送入予活化设备19进行予活化，其尾气通过净化设备18净化后从排口15达标排放。予活化料加入selp(斯列普)活化炉20活化，在活化炉20的左右蓄热室上联烟道内随切换时间交替喷入适量的nh3.h2o，采用sncr技术进行脱硝，脱硝后的烟气通过余热锅炉21、引风机22，进入晾水塔23进行水回收利用，回收的水送到水处理中心25处理，气体达标排放。活化炉20生产出的活化料送入均混(深度活化)设备24进行均混后送入工段32进行筛分包装销售。或送入酸洗27、水洗28、干燥29、包装销售31进行深加工。第四，晾水塔回收的水送入水处理中心25处理后可供余热锅炉12、21及酸洗27、水洗28用水，同时酸洗27、水洗28产生的废水返回水处理中心25进行处理。脱硫塔13内吸附饱和的活性焦送入浸泡洗涤设备26进行预处理，浸泡洗涤设备26产生的稀硫酸送入酸洗设备27进行活性炭酸洗使用，浸泡洗涤后的活性焦送入再生炉30进行再生，再生炉30的热源利用活化炉20脱硝后的烟道气，再生产生的高温尾气含有s2ho4，送入酸洗设备27利用，为酸洗设备27提供热源及部分硫酸，经再生炉30再生后的活性焦送入工段31进行包装返回脱硫塔13加以利用。

本实用新型设备，对有毒有害气体进行现场治理，同时将处理所得废弃物有效利用，返回生产环节中加以利用，既实现了保护环境的目的，又使资源得到充分利用。

以上所述的实施实例仅仅是对实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。