非球面透镜的压型模具的制作方法

本实用新型涉及一种非球面透镜的压型模具，特别是涉及一种照明系非球面透镜的压型模具。

背景技术：

目前的照明系非球面透镜二次压型成型，不管是单穴还是多穴，边角一定会存在很大的毛坯余量且不规则。为了满足对非压型成型面的冷加工条件以及包装运输的简便性，需要将边角多余毛坯料去除、多穴产品分切成单个产品。传统的切割方式是人工使用金刚石切刀对压型毛坯料分切，在手工的方式下，分切产生大量的玻璃渣，导致非球面表面大量划伤以及破边，整个分切工序的不良率达到20％左右。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够降低压型分切工序不良率的非球面透镜的压型模具。

本实用新型解决技术问题所采用的技术方案是：非球面透镜的压型模具，由模套、中板、底板和模芯构成，所述模芯套入模套的型腔中并承靠在中板的支撑凸台上，所述底板与中板连接，在所述模套的外周部上紧靠模芯边缘处设置有排气孔。

进一步的，所述排气孔的直径为Φ0.1-0.3。

进一步的，所述排气孔在所述模套的外周部上紧靠模芯边缘处环形设置多个。

进一步的，每个排气孔之间的间距在5-10mm。

进一步的，所述排气孔设置在非有效部分余料与有效部分交界处。

本实用新型的有益效果是：由于在模套的外周部上紧靠模芯边缘处设置有排气孔，通过冷却气体对模套的外周部进行快速降温，模具内非球面与外周产生的内应力使外周多余毛坯料自然分裂开，可在压型阶段将外周部多余毛坯料去除，不再需要现有手动切除步骤，不会有碎边及大量颗粒状玻璃渣产生，减少人员劳动量，降低切边过程中产生的表面划伤不良，保证分切工序良率在90％以上；同时使用时不影响产品的正常脱模及产品的精度要求。

附图说明

图1是现有压型模具的主视图。

图2是图1的A-A剖视图。

图3是图2的B处平台的局部放大图。

图4是本实用新型压型模具的主视图。

图5是图4的E-E剖视图。

图6是图5的F处局部放大图。

具体实施方式

如图1-3所示，现有压型模具由模套1、中板2、底板3和模芯4构成，模芯4套入模套1的型腔中并承靠在中板2的支撑凸台上，底板3通过螺纹与中板2连接。本实用新型在模套1的外周部7上紧靠模芯4边缘处设置有排气孔8，如图4-6所示。

上述排气孔8可在模套1的外周部7上紧靠模芯4边缘处环形设置多个，如图4-5所示，排气孔8刚好设置在工艺条件下必须存在的非有效部分余料与有效部分交界处，每个排气孔8的直径为Φ0.1-0.3，每个排气孔8之间的间距在5-10mm。

工作时，采用热压成型非球面透镜毛坯，冷却气通过冷却气管与中板2的管螺纹连接处进入模套1的内部型腔中，再从排气孔8排出；通过冷却气体对模套1的外周部7进行快速降温，非有效部分余料与有效部分在外周部7处形成应力差，使外周多余毛坯料(非有效部分余料)自然分裂开，可在压型阶段将外周部多余毛坯料去除。退火工序完成后，操作人员可直接将非球面透镜取出，分离的多余毛坯料通过传送带至玻渣回收桶中。