通。
[0022]所述闪速干燥器8包括上锥形管4和下锥形管5，上锥形管4的侧壁上开设有干燥器进料口 7，干燥器进料7 口处设置有皮带喂料机19，皮带喂料机19的出料口与所述干燥器进料口 7连通，所述上锥形管4的上端直径D2大于上锥形管4的下端直径D3，所述下锥形管5的上端直径D3小于下锥形管5的下端直径D4，所述上锥形管4的轴向长度L3大于所述下锥形管5的轴向长度L4，所述上锥形管4的下端与所述下锥形管5的上端连通，所述上锥形管4的上端连通有出料管3，所述下锥形管5的下端连通有所述进气管6，所述出料管3和进气管6均为直管。
[0023]所述出气管3的上部连通设置有所述导向管，所述导向管由上导向直管I和下导向锥形管2组成，所述上导向直管I的下端与所述下导向锥形管2的上端连通，所述下导向锥形管2的下端与所述出料管3连通，所述下导向锥形管2的上端直径Dl小于下导向锥形管2的下端直径D2。所述上锥形管4、下锥形管5、进气管6、出料管3、上导向直管I和下导向锥形管2的中心轴线重合。
[0024]本系统与传统煅烧系统相比，悬浮焙烧炉9、燃烧室17、闪速干燥器8、左多级旋风分离器11和右多级旋风分离器10的配合，可以更好的均化物料，以便于实现多级旋风分离器内物料的悬浮控制和热量交换，更好的实现物料的热交换和混合，优化烘干效果，提高烘干效率，稳定物料品质，成品效率和产量也相应提高。
[0025]本实施例还公开了磷石膏煅烧系统的工艺流程，依次按以下步骤进行:
O复合预均化流程:自然晾晒陈化后在附着水含量在10?12%的工业副产磷石膏物料16中添加生石灰和粉煤灰双掺复合改性，再经均化装置预处理，使其物料纯度和性状均匀；
2)悬浮预热烘干流程:鼓风机18将燃烧室17产生的部分600°C—次热风和第二左旋风分离器C2回收的150°C二次余热风进入闪速干燥器8，经步骤一处理后的物料16经皮带喂料机19进入闪速干燥器8，与闪速干燥器8内的热风直接接触，脉冲闪烁干燥，脱去大部分附着水；
3)悬浮煅烧流程:闪速干燥器8换热后的300°C热风携带磷石膏物料16进入右多级旋风分离器10，经右多级旋风分离器10分离出的物料16进入悬浮焙烧炉9与燃烧室17产生的另一部分600°C—次热风经悬浮换热煅烧至物料达到合适结晶水含量后随热风溢出，右多级旋风分离器10分离后热风进入袋式收尘器14除尘，后经引风机15于100°C排出，袋式收尘器14内集聚下来的物料再次回流到闪速干燥器8内进行处理；
4)流化冷却流程:由悬浮焙烧炉9煅烧换热后的350°C热风带着溢出的物料进入左多级旋风分离器11，经左多级旋风分离器11分离出的物料一起经风冷器12降温至50°C ;
5)粉磨改性流程:降温后的物料12进入磨机装置进行级配粉磨，使石膏粉粒达到预定的晶型结构和细度后出料入成品仓。
[0026]所述步骤一中均化装置为均化器等现有技术；所述步骤五中，根据石膏的用途设定不同的晶体结构和细度，经磨机装置进行级配粉磨，达到预定的晶型结构和细度后出料入成品仓。
[0027]闪速干燥器8内的脉冲闪烁干燥过程为，当热风从进气管6进入后经过下锥形管5 (图2中箭头方向表示经过闪速干燥器8的热风方向)，由于下锥形管5的上端直径D3小于下锥形管5的下端直径D4，导致下锥形管5上部的气流流速加快，加速后的气流进入到上锥形管4，由于上锥形管4的上端直径D2大于上锥形管4的下端直径D3，导致上锥形管4上部的气流流速降低，从干燥器进料口 7喂入的含水磷石膏进入上锥形管4，含水磷石膏在重力作用下往下落，当其落入下锥形管5的上端时，由于下锥形管5上端处的气流流速较大，含水磷石膏被该处喷入的高速气流向上带，当含水磷石膏向上至上锥形管4上部时，由于上锥形管4上部的气流流速较低，含水磷石膏又在重力的作用下往下落，经过几次上升和下落的反复过程，磷石膏中的附着水被热气流蒸发掉，不含附着水的磷石膏被气流向上经出料管3、下导向锥形管2和上导向直管I带走进入到右多级旋风分离器10。
[0028]本发明工艺流程中复合预均化流程、悬浮预热烘干流程、悬浮煅烧流程、流化冷却流程和粉磨改性流程的配合，热效利用率高、能耗低，易于大规模化生产，自动化程度高，也无三废排放，节能环保，而且所生产的建筑石膏纯度高、性能好。
[0029]以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
【主权项】
1.磷石膏煅烧系统，它包括悬浮焙烧炉和带有鼓风机的燃烧室，其特征在于:它还包括闪速干燥器、左多级旋风分离器和右多级旋风分离器，闪速干燥器的下部设置有进气管，闪速干燥器的上部设置有导向管，燃烧室的出气口分别与闪速干燥器的进气管和所述悬浮焙烧炉下部的进气口连通，闪速干燥器的导向管与右多级旋风分离器的进料口连通，右多级旋风分离器的出料口与所述悬浮焙烧炉的侧进料口连通，所述悬浮焙烧炉上部的出料口与左多级旋风分离器的进料口连通，左多级旋风分离器的出料口连接设置有风冷器，左多级旋风分离器的出气口与闪速干燥器的进气管连通。
2.根据权利要求1所述的磷石膏煅烧系统，其特征在于:所述右多级旋风分离器包括多个右旋风分离器，上级右旋风分离器的出料口与下级右旋风分离器的出料口均与所述悬浮焙烧炉的侧进料口连通，上级右旋风分离器的出气口与下级右旋风分离器的进料口连通；所述左多级旋风分离器包括多个左旋风分离器，上级左旋风分离器的出料口与下级左旋风分离器的出料口均与所述风冷器连接，上级左旋风分离器的出气口与下级左旋风分离器的进料口连通。
3.根据权利要求2所述的磷石膏煅烧系统，其特征在于:所述右多级旋风分离器包括第一右旋风分离器和第二右旋风分离器，第一右旋风分离器的出料口与第二右旋风分离器的出料口均与所述悬浮焙烧炉的侧进料口连通，第一右旋风分离器的出气口与第二右旋风分离器的进料口连通，第一右旋风分离器的进料口与所述闪速干燥器的导向管连通；所述左多级旋风分离器包括第一左旋风分离器和第二左旋风分离器，第一左旋风分离器的出料口与第二左旋风分离器的出料口均与所述风冷器连接，第一左旋风分离器的出气口与第二左旋风分离器的进料口连通，第一左旋风分离器的进料口与所述悬浮焙烧炉上部的出料口连接，第二左旋风分离器的出气口与所述闪速干燥器的进气管连通；所述风冷器的出风口与所述闪速干燥器的进气管连通。
4.根据权利要求3所述的磷石膏煅烧系统，其特征在于:所述第二右旋风分离器的出气口连接设置有袋式收尘器，袋式收尘器连接设置有引风机。
5.根据权利要求1-3任一项所述的磷石膏煅烧系统，其特征在于:所述闪速干燥器还包括上锥形管和下锥形管，所述上锥形管的上端直径大于上锥形管的下端直径，所述下锥形管的上端直径小于下锥形管的下端直径，所述上锥形管的轴向长度大于所述下锥形管的轴向长度，所述上锥形管的下端与所述下锥形管的上端连通，所述上锥形管的上端连通有出料管，所述上锥形管的下端连通有所述进气管。
6.根据权利要求5所述的磷石膏煅烧系统，其特征在于:所述出气管的上部连通设置有所述导向管，所述导向管由上导向直管和下导向锥形管组成，所述上导向直管的下端与所述下导向锥形管的上端连通，所述下导向锥形管的下端与所述出料管连通，所述下导向锥形管的上端直径小于下导向锥形管的下端直径。
7.根据权利要求6所述的磷石膏煅烧系统，其特征在于:所述出料管和进气管均为直管；所述上锥形管、下锥形管、进气管、出料管、上导向直管和下导向锥形管的中心轴线重入口 ο
8.根据权利要求7所述的磷石膏煅烧系统，其特征在于:所述上锥形管的侧壁上开设有干燥器进料口。
9.根据权利要求8所述的磷石膏煅烧系统，其特征在于:所述闪速干燥器的干燥器进料口处设置有皮带喂料机，皮带喂料机的出料口与所述干燥器进料口连通。
10.使用权利要求9所述的磷石膏煅烧系统的工艺流程，其特征在于依次按以下步骤进行: 1)复合预均化流程:自然晾晒陈化后在附着水含量在10?12%的工业副产磷石膏物料中添加生石灰和粉煤灰双掺复合改性，再经均化装置预处理，使其物料纯度和性状均匀； 2)悬浮预热烘干流程:鼓风机将燃烧室产生的部分一次热风和第二左旋风分离器回收的二次余热风进入闪速干燥器，经步骤一处理后的物料经皮带喂料机进入闪速干燥器，与闪速干燥器内的热风直接接触，脉冲闪烁干燥，脱去大部分附着水； 3)悬浮煅烧流程:闪速干燥器换热后的热风携带磷石膏物料进入右多级旋风分离器，经右多级旋风分离器分离出的物料进入悬浮焙烧炉与燃烧室产生的另一部分一次热风经悬浮换热煅烧至物料达到合适结晶水含量后随热风溢出，右多级旋风分离器分离后热风进入袋式收尘器除尘，后经引风机于排出，袋式收尘器内集聚下来的物料再次回流到闪速干燥器内进行处理； 4)流化冷却流程:由悬浮焙烧炉煅烧换热后的热风带着溢出的物料进入左多级旋风分离器，经左多级旋风分离器分离出的物料一起经风冷器降温； 5)粉磨改性流程:降温后的物料进入磨机装置进行级配粉磨，使石膏粉粒达到预定的晶型结构和细度后出料入成品仓。
【专利摘要】本发明公开了一种磷石膏煅烧系统及其工艺流程，所述磷石膏煅烧系统包括悬浮焙烧炉和燃烧室，它还包括闪速干燥器、左多级旋风分离器和右多级旋风分离器，燃烧室的出气口分别与闪速干燥器的进气管和所述悬浮焙烧炉下部的进气口连通，闪速干燥器的导向管与右多级旋风分离器的进料口连通，右多级旋风分离器的出料口与所述悬浮焙烧炉的侧进料口连通，所述悬浮焙烧炉上部的出料口与左多级旋风分离器的进料口连通，左多级旋风分离器的出料口连接设置有风冷器，左多级旋风分离器的出气口与闪速干燥器的进气管连通。本发明的热效利用率高、能耗低，自动化程度高，易于大规模化生产。
【IPC分类】C04B11-26
【公开号】CN104628275
【申请号】CN201510052619
【发明人】谢国刚, 康志军, 刘永旭, 刘永杰, 刘湘勇, 赵建新, 贺小刚, 李慧荣
【申请人】河南聚能新型建材有限公司
【公开日】2015年5月20日
【申请日】2015年2月2日