](单位宽度的按压力F)的值满足0.02 < P < 0.15。并且，优选通过以满足该条件的方式旋转的翼片抛光轮4形成初始裂纹组CG。此外，优选翼片抛光轮4的旋转圆周速度相对于玻璃带G的搬运速度为
1.5倍?10倍的速度。
[0068]抽吸器5在搬运方向B上以翼片抛光轮4作为基准固定设置在玻璃带G的前方侧。并且，抽吸器5与省略图示的负压产生装置(例如，真空泵)连接，该负压产生装置产生用于抽吸从玻璃带G产生的玻璃粉K的负压。另外，形成在抽吸器5的前端的抽吸口具有沿着玻璃带G的面方向而宽度较大的形状。并且，当开始形成基于翼片抛光轮4 (砂布4b)而产生的初始裂纹组CG时，开始进行抽吸，回收从玻璃带G产生并向搬运方向B的前方飞散的玻璃粉K。另外，当玻璃带G完全通过翼片抛光轮4的下方之后，停止抽吸。
[0069]抽吸器6从上方覆盖翼片抛光轮4，并且与抽吸器5同样地与省略图示的负压产生装置连接。另外，形成在抽吸器6的下端的抽吸口具有大致半圆筒状的纵剖侧视形状。并且，该抽吸器6构成为，当开始形成基于翼片抛光轮4 (砂布4b)而产生的初始裂纹组CG时，抽吸并回收从玻璃带G产生并因翼片抛光轮4的旋转所产生的离心力而扩散的玻璃粉K。需要说明的是，该抽吸器6能够与翼片抛光轮4的朝向Z方向的移动同步地向Z方向移动。
[0070]以下，对使用了上述第一实施方式的初始裂纹形成装置I的初始裂纹形成方法及其作用/效果进行说明。
[0071]首先，对在玻璃带G的端部Ga形成初始裂纹组CG时的翼片抛光轮4的高度位置进行定位。首先，使翼片抛光轮4沿着Z方向下降至砂布4b与传送带3接触的位置。然后，使翼片抛光轮4以与玻璃带G非接触的状态旋转，以从砂布4b向传送带3施加的每单位宽度的按压力P = (F/ff) [N/mm]的值满足0.02 < P < 0.15的方式，对翼片抛光轮4的高度位置进行调节并定位。需要说明的是，按压力F[N]能够通过安装于传送带3的测力仪等进行测定。
[0072]通过将P调节为这样的值，能够在形成初始裂纹组CG时减少在玻璃带G产生破裂的可能性。另外，若如此调节，初始裂纹组CG的形成对象、即玻璃带G的厚度变动小至能够忽略的程度，因此，能够仅通过从砂布4b施加于传送带3的按压力F、以及砂布4b与传送带3的接触部的沿着旋转轴心O的方向上的长度W(在本实施方式中是图3所示的W)这两个要素，来设定用于形成初始裂纹组CG的条件。因此，能够使该条件的管理变简便。
[0073]需要说明的是，根据初始裂纹形成装置1，由于翼片抛光轮4所具备的砂布4b具有挠性，因此在调节P时，翼片抛光轮4相对于玻璃带G的定位变得极其容易。即，对于砂布4b而言，其变形程度根据玻璃带G与翼片抛光轮4的轴部4a的分离距离而发生变化。因此，能够与玻璃带G和轴部4a的分离距离的长短无关地，通过砂布4b的挠曲变形抑制作为施加于该砂布4b的力的反作用力而施加于玻璃带G的力过大。其结果是，在初始裂纹组CG的形成对象、即玻璃带G的厚度变更这样的情况下，能够节省为了逐一防止玻璃带G的破裂而高精度地实施翼片抛光轮4的定位的时间和劳力。并且，还能够获得即便在上述分离距离因机械振动、翼片抛光轮4的安装精度而略微变动的情况下，也不易受其影响的效果。
[0074]当对形成初始裂纹组CG时的翼片抛光轮4的高度位置进行定位时，翼片抛光轮4沿着Z方向上升至玻璃带G以及传送带3不接触的高度位置并待机。之后，当省略图示的传感器检测到从上游侧搬运来的玻璃带G的端部Ga时，翼片抛光轮4沿着Z方向下降至预先定位的高度位置。并且，如图4所示，通过翼片抛光轮4的旋转在搬运方向B的前方侧的端部Ga形成初始裂纹组CG。这里，虽然有时在初始裂纹形成区域S的上游侧在玻璃带G中产生褶皱，但是褶皱去除台2去除该褶皱。由此，能够防止在形成初始裂纹组CG时，端部Ga的褶皱与翼片抛光轮4碰撞。由此，能够尽量避免在玻璃带G中产生破裂的情况。
[0075]并且，在形成初始裂纹组CG时，翼片抛光轮4 (砂布4b)向沿着搬运方向B拉入玻璃带G的方向旋转并且使玻璃带G的端部Ga受损。由此，砂布4b能够在不使与搬运方向B相反的力作用于玻璃带G的情况下在端部Ga形成初始裂纹组CG。另外，由于砂布4b具有挠性，与玻璃带G接触的砂布4b根据施加于该砂布4b的力而挠曲变形，因此，能够避免砂布4b想要向搬运方向B拉入玻璃带G的力(摩擦力)过大。
[0076]由此，能够防止在玻璃带G的端部Ga施加有过大的力，能够尽可能避免发生在玻璃带G中产生破裂这样的情况。另外，由于翼片抛光轮4的旋转圆周速度比玻璃带G的搬运速度快，因此，能够可靠地在端部Ga形成初始裂纹组CG。需要说明的是，优选为，形成于端部Ga的初始裂纹组CG的宽度为10?30mm左右的长度。
[0077]此外，由于砂布4b在轴部4a的外周面以等间距配置，因此还能够避免在旋转中的翼片抛光轮4产生异常的振动。此外，即便在玻璃带G具有起伏、翘曲的情况下，通过砂布4b的变形，在起伏、翘曲大的部位与小的部位，砂布4b在挠曲的同时按压其附近的玻璃。由此，能够施加为了使端部Ga受损而适当的力。另外，即便在玻璃带G的搬运方向B与端部Ga的宽度方向不正交的情况下，砂布4b也会变形，其前端部(与玻璃带G的接触部)沿着与宽度方向正交的方向使端部Ga受损。因此，在这种情况下，也能够沿与端部Ga的宽度方向正交的方向形成初始裂纹组CG。
[0078]需要说明的是，在形成初始裂纹组CG时，从玻璃带G产生并向搬运方向B的前方飞散的玻璃粉K、因翼片抛光轮4的旋转所带来的离心力而扩散的玻璃粉K被抽吸器5和抽吸器6回收。因此，能够降低这些玻璃粉K附着于玻璃带G的可能性，进而能够防止由玻璃带G制造出的板玻璃的质量降低。另外，虽然有时因砂布4b而损伤传送带3，产生粉尘，但在这样的情况下，也能够利用两抽吸器5、6将所产生的粉尘与玻璃粉K 一并回收。
[0079]当对于玻璃带G的端部Ga的初始裂纹组CG的形成结束时，为了防止额外的伤痕刻于玻璃带G上，使翼片抛光轮4沿着Z方向上升。需要说明的是，优选为，在开始形成基于翼片抛光轮4的初始裂纹组CG之后到使翼片抛光轮4上升的时间为1.0秒左右。此外，在使用上述碳化硅作为磨粒的情况下，能够使玻璃更大地受损。因此，即便在与端部Ga的端面分离的部位受损的情况下，也能够在成为后续工序的激光切割工序中执行自该部位起的切断。其结果是，不需要精密地设定与适当的施损时刻相关的条件。另外，当初始裂纹组CG的形成结束时，停止基于两个抽吸器5、6的玻璃粉K的抽吸。由此，用于形成初始裂纹组CG的一系列工序结束，对朝向下游侧搬运的玻璃带G执行激光切割。
[0080]以下，参照附图对本发明的第二实施方式的初始裂纹形成装置进行说明。需要说明的是，在用于对该第二实施方式、以及以下说明的其他实施方式进行说明的附图中，对于具有与已经说明的实施方式的初始裂纹形成装置I相同的功能或者形状的构成要素标注相同的附图标记，并省略重复的说明。
[0081]图5是示出本发明的第二实施方式的初始裂纹形成装置I的剖视图。该第二实施方式的初始裂纹形成装置I与上述的第一实施方式的初始裂纹形成装置的不同点在于:搬运玻璃带G的传送带3被分割为两条；在两条传送带3之间设置有支承搬运中的玻璃带G的支承辊7 ;在该支承辊7的下方具备抽吸并回收从玻璃带G产生并飞散的玻璃粉K的抽吸器8。
[0082]支承辊7形成为圆柱状，并且以旋转轴心(V为中心而向Y方向旋转。与翼片抛光轮4不同，该支承辊7采用如下结构，即，不具有旋转驱动源，通过与翼片抛光轮4所具备的砂布4b或玻璃带G的摩擦而旋转。即，在翼片抛光轮4与支承辊7的对置部，以沿着它们的外周的切线的移动方向一致的方式进行旋转。
[0083]与抽吸器5以及抽吸器6同样，抽吸器8也与省略图示的负压产生装置连接。另夕卜，形成在抽吸器8的上端的抽吸口在沿着支承辊7的旋转轴心O'的方向上延伸。并且，在初始裂纹形成区域S中，当开始基于翼片抛光轮4向端部Ga的初始裂纹组CG的形成时，抽吸并回收从玻璃带G产生并飞散的玻璃粉K。并且，该抽吸器8构成为，当玻璃带G完全通过抽吸器8的上方后，停止抽吸。
[0084]以下，对使用上述的第二实施方式的初始裂纹形成装置I的初始裂纹形成方法的作用/效果进行说明。
[0085]根据使用该初始裂纹形成装置I的初始裂纹形成方法，除在上述的第一实施方式中进行说明的作用/效果以外，能够获得以下这样的作用/效果。即，根据第一实施方式的初始裂纹形成方法，有时因砂布4b而导致传送带3受损，从传送带3产生粉尘。然而，根据该第二实施方式的初始裂纹形成方法，砂布4b除了玻璃带G之外仅与支承辊7接触。并且，支承辊7通过与砂布4b的摩擦，从而在与翼片抛光轮4的对置部，支承辊7以沿着其外周的切线的移动方向与沿着翼片抛光轮4的外周的切线的方向一致的方式旋转。由此，能够尽可能防止支承辊7因与砂布4b的接触而被剐蹭，能够抑制自支承辊7的粉尘的产生。
[0086]以下，参照附图对本发明的第三实施方式的初始裂纹形成装置进行说明。
[0087]图6是示出本发明的第三实施方式的初始裂纹形成装置I的剖视图。该第三实施方式的初始裂纹形成装置I与上述的第一实施方式的初始裂纹形成装置的不同点在于:去除了两抽吸器5、6 ;翼片抛光轮4的旋转圆周速度不同；在玻璃带G的端部Ga形成初始裂纹组CG的部位不同。需要说明的是，在本实施方式中，翼片抛光轮4构成初始裂纹形成部(初始裂纹形成器具)。
[0088]在形成初始裂纹组CG时，翼片抛光轮4以其旋转圆周速度与玻璃带G的搬运速度大致相同的方式旋转。具体而言，以旋转圆周速度将玻璃带G的搬运速度作为基准处于90%?10