时会使玻璃产品出现严重的气泡缺陷；
[0132]其3，是因为在一切冷却部所设计的在正常连续大生产时，上下及四边耐火材料功能，都为了大量散热的条件而设计的；
[0133]其4，是因为关闭冷却部装置尾部的安全闸板后，就没有从溶化部源源不断的1450—1540 V或以上的玻璃液提供的基础性保障高温玻璃液进入，就没有玻璃液是较快的在冷却部流动向成型部的工艺条件；
[0134]可见，在没有了基础性不断的1450— 1540°C或以上的高温玻璃液从溶化部进入时；在没有了玻璃液是较快的从冷却部向成型部流动的热能流动传导状态时；又因上下及四边耐火材料具有大量散热功能时:
[0135]如果只靠现有技术的4、5、6技术方案的冷却部的某局部区域的、少量的、小功率的、加热装置，根本无法加热到高于玻璃液的析晶温度50°C ;更根本无法形成整个冷却部的玻璃液的热能流动传导状态，来保障整个冷却部的玻璃液加热到高于玻璃液的析晶温度50°C和长期的保温到高于玻璃液的析晶温度50°C:
[0136]所以靠现有技术的4、5、6技术方案，在关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，在生产这类特定成分的玻璃在强析晶温度范围时DSC曲线中结晶峰尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快，但是又具有多种优秀特征的优秀玻璃材料时，一定会使整个冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，使冷却部被破坏而停产大修，是个大的技术难题；
[0137]而按本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿的创新技术方案，在关闭冷却部装置尾部的安全闸板时，在生产这类特定成分的玻璃在强析晶温度范围时DSC曲线中结晶峰尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快，但是又具有多种优秀特征的优秀玻璃材料时:其一，按本发明的创新技术方案，在冷却部中玻璃液的深度为0.15M-0.9M的范围内、按冷却部玻璃液的平面面积计算，每0.2平方米-2平方米范围安装了 I一5个加热装置和I一5个测温装置、加热装置和测温装置安装在冷却部中玻璃液的底部到液面上的范围中；形成密集的加热装置；并且这时的工艺控制程序设计为加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的3 —10倍；其二，并且这时的工艺控制程序设计为加热装置功率要设置为所有加热装置的功率高于正常大生产时的3 —10倍；就可克服整个冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，使冷却部被破坏而停产大修的技术难题；就能达到克服这类在强析晶温度范围时DSC曲线中结晶峰尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快的特征的玻璃器皿材料的缺陷的一面的技术效果；又能达到，使其各种上述优秀的材料性质特征能转变成大生产玻璃器皿的产品的技术效果；
[0138]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0139]本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿，包括以下步骤:
[0140]步骤1:将重量计百分率比例的原料:氧化铝、氧化硅、氧化镁以及氧化钙混合搅拌，放入料仓I。玻璃原料中，将按重量百分率计，氧化钠的含量为0.01-16 %，氧化铝含量为6—35%，氧化硅的含量是氧化钙含量的1.6—5.8倍，氧化钙的含量是氧化镁含量的0.8至2倍。
[0141]步骤2:将充分混合后的原料倒入熔化装置2，熔化形成预定的粘度的玻璃液。
[0142]步骤3:然后经导流槽3进入冷却部4中冷却澄清。
[0143]步骤4:玻璃液从冷却部4进入锡窑装置5，进行摊平、抛光，并拉薄制成玻璃带。
[0144]步骤5:玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引，拉出锡窑5，并经降经过渡辊台6，并在退火窑7退火，退火后的玻璃带进入切割分装台8，进行分切和包装，即可制得所述玻璃器皿。
[0145]图1是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿，所使用的加温装置和与加热装置位置对应的测温装置的俯面的示意图:其在冷却部玻璃液的液面之上的有着有气体的空间范围中的靠池壁耐火砖的20cm的距离范围内，安装有14个相互距离为0.Sm至Im的加温装置和14个与加热装置位置对应的测温装置，其都环绕在靠池壁耐火砖的内侧的四周位置。
[0146]图2是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿，所使用的加温装置和与加热装置位置对应的测温装置的剖面示意图:其在冷却部玻璃液的液面之上，存在着有气体的空间范围中的加温装置和与加热装置位置对应的测温装置，其都在靠池壁耐火砖的内侧20cm的距离范围内的四周位置。
[0147]图3是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿，所使用的加温装置和与加热装置位置对应的测温装置的俯面的示意图:在冷却部玻璃液的距离底部I / 2深度的范围范围中，安装在靠池壁耐火砖的内侧的四周，形成了一个环绕安装布局，安装的18个相互中心点距离为Im的加热装置和18个与加热装置位置对应的测温装置。
[0148]图4是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿，所使用的加温装置和与加热装置位置对应的测温装置的俯面的示意图:在冷却部的I / 2后半部的玻璃液的底部到液面上的范围中，安装有16个加热装置和12个与加热装置位置对应的测温装置，。
[0149]图5是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿，所使用的加温装置和与加热装置位置对应的测温装置的剖面示意图:在冷却部玻璃液的底部到液面上的范围中靠池壁耐火砖的内侧14cm的距离范围内，安装的26个相互中心点距离为Im的加热装置和与加热装置位置对应的26个测温装置，形成了一个密集的安装布局。
[0150]图6是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿，所使用的加温装置和与加热装置位置对应的测温装置的俯面的示意图，在冷却部玻璃液的底部到液面的在靠池壁耐火砖的内侧的四周，在每2立方米的玻璃液中有3个加热装置和与加热装置的位置对应的测温装置，共安装有18个相互中心点距离为Im的加热装置和18个与加热装置位置对应的测温装置；又还在冷却部中心部位，也安装的27个相互中心点距离为Im的加热装置和10个与加热装置位置对应的测温装置。
[0151]图7是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿的冷却部防析晶装置的实施例所制得的玻璃管制品的正截面示意图。
[0152]图8是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿的冷却部防析晶装置的工艺流程示意图。
[0153]图9是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿的冷却部防析晶装置的实施例所制得的玻璃瓶制品的正截面示意图。
[0154]图10是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿的冷却部防析晶装置的实施例制备玻璃瓶的工艺流程示意图。
[0155]图11是本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿的冷却部防析晶装置的实施例所制得的玻璃杯制品的正截面示意图。
[0156]图12是本发明的一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿的冷却部防析晶装置以压制成型工艺成型的实施例制备玻璃杯的工艺流程示意图。
[0157]附图标记的说明
[0158]附图标记说明:电加热装置41、测定温度装置42、池壁耐火砖43、玻璃液的液面44、1:表示拉管工艺成型的一种玻璃管制品、2:表示吹制工艺成型的一种玻璃瓶制品、3:表不压制工艺成型的一种玻璃杯制品。
[0159]现对本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿，其都是一类在强析晶温度范围时DSC曲线中结晶峰尖锐，玻璃从液态向析晶失透转化时间短并速度快的特征的玻璃材料，举出5个不同成份材料的玻璃器皿实施例:
[0160]本发明实施例中粘度的测定采用美国THTA旋转高温粘度计。
[0161]实施例1:
[0162]步骤1:按重量百分比计:氧化钠的含量为4%，氧化铝含量为25%，氧化硅的含量是38.5%，氧化钙含量20.3%，氧化镁的含量12.2%，氧化硅的含量是氧化钙含量的至1.9倍，氧化钙的含量是氧化镁的含量1.66倍；将原料混合搅拌，放入料仓I。
[0163]步骤2:将充分混合后的原料I倒入熔化装置2，形成预定的粘度的玻璃液。然后经玻璃液导流槽3进入冷却部装置4中冷却澄清。
[0164]步骤3: [I]在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10_80mm的距离范围内，有14个电加热装置和与电加热装置位置对应的14个测定温度装置；[2]必须设计另外的加大电流强度的工艺控制程序为:[3]以电加热装置位置对应的测定温度装置所测之，低于玻璃析晶温度50°C温度为开启实际的加热装置的条件，使在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10 — 80mm的距离范围内所布局的，电加热装置位置范围和对应的测定温度装置范围的靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度，高于析晶温度50—80°C。[3]以电加热装置位置对应的测定温度装置所测之，高于玻璃析晶温度100°C温度为关闭实际的加热装置的条件，使在冷却部的玻璃液面之上的空间中，靠池壁耐火砖的内侧10 — 80mm的距离范围内所布局的，电加热装置位置范围和对应的测定温度装置范围的靠池壁耐火砖上粘附的玻璃液的温度，不能高于析晶温度100°C。
[0165]此实例玻璃器皿制品材料I中，氧化铝含量25%，含氧化钠4% ;实际溶化时1015(帕.秒)粘度温度1470°C，比传统钠钙玻璃1580°C还低110°C ;本实例排气泡时12 (帕.秒)粘度温度1360°C，比传统钠钙玻璃排气泡时12 (帕.秒)粘度温度1430°C低70°C左右；但此实例玻璃器皿制品材料析晶温度范围1190— 825°C，强析晶温度范围1150—9121:，其玻璃析晶温度1190°C，高于玻璃成型温度70°C。
[0166]步骤4:玻璃液从冷却部4进入锡窑装置5，进行摊平、抛光，并拉薄制成玻璃带。
[0167]步骤5:所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引，拉出锡窑5，并经降经过渡辊台6，并在退火窑7退火，退火后的玻璃带进入切割分装台8，进行分切和包装，即可制得所述玻璃器皿。
[0168]本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿目的是:揭示了上述多项先有技术难点，发明了新的这类有两面性特征的特定成分的玻璃材料和创新工艺二者的组合发明，形成的上述技术方案:
[0169][a]在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特定成分的玻璃材料时，能克服先有技术会在冷却部中大量析晶，而造成玻璃器皿产品中出现大量由晶体组成的失透的块状物，使品质完全不合格的难点问题；
[0170][b]在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特定成分的玻璃材料时，能克服先有技术，在大生产中不可避免的10种生产工艺原因必须关闭冷却部装置尾部的安全闸板时:将没有从溶化部源源不断的1450— 1540°C或以上的高温玻璃液的进入所带来的温度基础性保障，因此会使冷却部玻璃液几个小时全部析晶固化，会使冷却部装备会全部破坏，会造成全生产线停产的严重技术后果的难点问题；
[0171][c]在生产中采用上述新的这类有两面性特征的特定成分的玻璃材料时，产生预料不到的使优秀特征的玻璃材料能高品质[不存在由晶体组成的失透的块状物]的形成大生产的技术效果。
[0172]通过上述实施例制造出来的一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿，具有下列参数:
[0173]抗折强度达150Mpa;
[0174]该玻璃的厚薄差小于0.4mm;
[0175]其吸水率在0.1 %的范围内；
[0176]在20_100°C时膨胀率为52 ；
[0177]在450— 600°C时膨胀率仅有百万分之2— 3的膨胀率变化。
[0178]实施例2:
[0179]步骤1:将原料氧化钠、氧化铝、氧化硅、氧化镁以及氧化钙混合搅拌，放入料仓1，其中，按重量百分率计，氧化钠的含量为6.1%，氧化铝含量为16%，氧化硅的含量是57.9%,氧化钙含量11.1%，氧化镁的含量8.9%，氧化硅的含量是氧化钙含量的至5.2倍，氧化钙的含量是氧化镁的含量1.6倍。
[0180]步骤2:将充分混合后的原料I倒入熔化装置2，形成预定的粘度的玻璃液。然后经玻璃液导流槽3进入冷却部装置4中冷却澄清。
[0181]步骤3:在冷却部的占玻璃液总体积40—60%的I / 2后半部的玻璃液的范围中，
[1]安装20个电加热装置和与电加热装置位置对应的测定温度装置这个技术方案系统；
[2]必须设计另外的加大电流强度的工艺控制程序为:[3]以电加热装置位置对应的测定温度装置所测之，低于玻璃析晶温度50°C温度为开启实际的加热装置的条件，使在冷却部的占玻璃液总体积40— 60%的I / 2后半部的玻璃液的范围中玻璃液的温度，高于析晶温度50—80°C。[3]以电加热装置位置对应的测定温度装置所测之，高于玻璃析晶温度100°C温度为关闭实际的加热装置的条件，使在冷却部的占玻璃液总体积40-60%的I / 2后半部的玻璃液的范围中玻璃液的温度，不能高于析晶温度100°C。
[0182]此实例玻璃器皿制品材料2中，氧化钠的含量为6.1 %，氧化铝含量为16% ;实际溶化时115 (帕?秒)粘度温度1440°C，比传统钠钙玻璃1580°C还低140°C;本实例排气泡时12 (帕?秒)粘度温度1340°C，比传统钠钙玻璃排气泡时102(帕?秒)粘度温度1430°C低90°C左右；但此实例玻璃器皿制品材料实例玻璃器皿制品2，析晶温度范围1140— 825°C，强析晶温度范围1130—8821:，其玻璃析晶温度1140°C，仅低于玻璃成型温度10°C。
[0183]步骤4:玻璃液从冷却部4进入锡窑装置5，进行摊平、抛光，并拉薄制成玻璃带。
[0184]步骤5:所述玻璃带经拉边机的导拉和牵引机的牵引，拉出锡窑5，并经降经过渡辊台6，并在退火窑7退火，退火后的玻璃带进入切割分装台8，进行分切和包装，即可制得所述浮法玻璃。
[0185]本发明一种冷却部防析晶方法生产的玻璃器皿目的是:揭示了上