一种节能立式石灰窑的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种石灰窑烧制设备技术领域，具体涉及一种节能立式石灰窑。该立式石灰S。
【背景技术】
[0002]石灰石主要成分是碳酸钙，而石灰成分主要是氧化钙。烧制石灰的基本原理就是借助高温，把石灰石中碳酸钙分解成氧化钙和二氧化碳。它的工艺过程将石灰石和燃料装入石灰窑，预热后到850°C开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。石灰可广泛用于钢铁工业、电石工业、氧化铝工业等工业领域，因此石灰的市场需求量很大。在一些落后的农村和山区，目前还大量使用土窑来烧制，而土窑的窑墙一般用土层和红砖砌成，其耐温性和保温性能较差；为便于卸料，一般将出料口设在窑体底部，出料口直接与室外相通，这样只能使窑体一部分淹埋在山体内，一部分露在山体外头，因此土窑的隔热、保温性能差，窑体热损失大。
【发明内容】
[0003]针对现有技术存在的上述不足，本实用新型的目的是提供一种隔热、保温效果好，散热损失小、热利用率高的节能立式石灰窑。
[0004]本实用新型的目的是通过下述技术方案实现的:一种节能立式石灰窑，包括窑体、窑墙、窑口、其特征在于:还包括出料通道，所述的出料通道与窑体的底部相连通，所述的出料通道、窑体和窑墙均位于山体内，所述窑墙的最内层为耐火砖层，最外层为红砖层，所述的耐火砖层和红砖层中间还设有耐火土层。
[0005]本实用新型所述的耐火砖层(10)的厚度为20cm，耐火土层(11)的厚度为50cm，红砖层(12)的厚度为24cm。
[0006]与现有技术相比，本实用新型的有益效果有:由于将窑体、窑墙和出料通道均设在山体内后，使整个立式窑被山体包围，与室外完全隔离，因此立式窑整体保温、隔热性能大大提高。而且采用最内层为耐火砖层、最外层为红砖层、中间层为耐火土层的复合层结构后，可有效地降低窑体散热损失，使热利用率更高。使用本实用新型烧制I吨石灰只需1100kCal燃料，而常规的立式窑烧制I吨石灰要需1400 kCal燃料，本实用新型能节约25-30%的燃料。
【附图说明】
[0007]图1为本实用新型的结构示意图。
[0008]图2为本实用新型的侧视示意图。
[0009]图中，1-清灰口，2-钢板筛网，3-出料仓，4-料仓门，5-炉排，6—出料通道，7 —窑体，8-窑墙，9-窑口，10 —耐火砖层，11 —耐火土层，12-红砖层，13-山体。
【具体实施方式】
[0010]如图1和图2所示，本实用新型所述的一种节能立式石灰窑，包括窑体、窑墙、窑口、出料通道，所述的出料通道与窑体的底部相连通，所述的出料通道、窑体和窑墙均位于山体内，所述窑墙的最内层为耐火砖层，最外层为红砖层，所述的耐火砖层和红砖层中间还设有耐火土层。耐火砖层的厚度为20cm，耐火土层的厚度为50cm，红砖层的厚度为24cm。
[0011]本实用新型窑体高11.8米，窑口宽1.5米，其中出料通道长9.5米，宽1.5米，高2.5米。窑体底部设有炉排，炉排的宽度为1.5米，炉排的下面设有出料仓，出料仓上设有料仓门，出料仓底部设有钢板筛网，钢板筛网下方设有清灰口。
[0012]本实用新型烧制I吨石灰只需1100 kCal燃料，而常规的立式窑烧制I吨石灰要需1400 kCal燃料，本实用新型可节300kCal的燃料。
【主权项】
1.一种节能立式石灰窑，包括窑体(7)、窑墙(8)、窑口(9)、其特征在于:还包括出料通道(6)，所述的出料通道(6)与窑体(7)的底部相连通，所述的出料通道(6)、窑体(7)和窑墙(8)均位于山体(13)内，所述窖墙(8)的最内层为耐火砖层(10)，最外层为红砖层(12)，所述的耐火砖层(10)和红砖层(12)中间还设有耐火土层(11)。
2.根据权利要求1所述的一种节能立式石灰窑，其特征在于:所述的耐火砖层(10)的厚度为20cm，耐火土层(11)的厚度为50cm，红砖层(12)的厚度为24cm。
【专利摘要】本实用新型公开了一种节能立式石灰窑，属于石灰窑烧制设备技术领域。该石灰窑包括窑体（7）、窑墙（8）、窑口（9）、其特征在于：还包括出料通道（6），所述的出料通道（6）与窑体（7）的底部相连通，所述的出料通道（6）、窑体（7）和窑墙（8）均位于山体（13）内，所述窑墙（8）的最内层为耐火砖层（10），最外层为红砖层（12），所述的耐火砖层（10）和红砖层（12）中间还设有耐火土层（11）。该实用新型具有隔热、保温效果好，散热损失小、热利用率高等有益效果。
【IPC分类】C04B2-12
【公开号】CN204434502
【申请号】CN201520059507
【发明人】李光春
【申请人】李光春
【公开日】2015年7月1日
【申请日】2015年1月28日