含氧化合物与轻烃转化集成制取小分子烯烃的方法

专利名称：：含氧化合物与轻烃转化集成制取小分子烯烃的方法
技术领域：
：本发明涉及将含氧化合物转化与轻烃转化集成制取小分子烯烃的方法。
背景技术：
：乙烯、丙烯是现代化学工业的基本原料，其需求量将越来越大。制取乙烯、丙烯的传统路线是通过石脑油裂解生产，但随着石油成本和风险逐步提高，寻找替代性原料来源用以生产小分子烯烃就变得非常重要。天然气经由曱醇制乙烯、丙烯等小分子烯烃(MethanoltoOlefins,简称MTO)是最有希望替代石脑油路线制烯烃的工艺。由天然气制曱醇(经由合成气)的工艺已经很成熟，而以甲醇制小分子烯烃(MTO)则是该替代路线的关键环节。其它如由农作物等制取含氧化合物，再转化为烯烃等化工产品，也具有潜在开发价值。五元环高硅沸石如ZSM-5、硅铝磷酸盐分子筛如SAPO-34能够选择性地将含氧化合物转化成小分子烯烃。但在实际生产过程中，需要设计合理工艺路线，最大限度提高小分子烯烃的选择性。CN1065853C公开一种利用SAPO-34分子筛催化剂，在上行密相流化床上将曱醇、二曱醚转化为小分子烯烃的方法，基于碳平衡的小分子烯烃的选择性接近80%。CN1156416C公布了一种由曱醇或二曱醚生产小分子烯烃的工艺方法，该工艺采用磷酸硅铝分子筛(SAPO-34)作为催化剂，利用气固并流下行式流化床超短接触反应器，催化剂与原料在气固并流下行式流化床超短接触反应器中接触、反应，物流方向为下行。催化剂及反应物出反应器后进入设置在该反应器下部的气固快速分离器快速分离，及时终止反应的进行；有效抑制二次反应的发生；分离出的催化剂进入再生器中烧炭再生，催化剂在系统中连续再生，反应循环进行。该方法减少了副产物烷烃的产生，降低了后续分离工艺的难度，进而增加了产物小分子烯烃的产量。二甲醚或甲醇的转化率大于98%,基于碳平衡的小分子烯烃的收率大于80%。US67407卯B2么、开了一肝通辽狡制近入反应器內含氧化合物和烃类的总量与iiA反应器中新鲜剂和再生剂中分子筛总量的比例，将含氧化合物转化为小分子烯烃的方法。该方法的生焦率低，且产物中C1-C4烷烃含量降低，特别是烯烃产物中的丙烷含量明显降低。US6844476B2公开了一种采用双区反应的方法，含氧化合物在第一反应区与催化剂接触、反应，第一反应区的反应油气再在第二反应区与新鲜催化剂或再生催化剂接触反应，使反应油气中的C/烯烃转化为小分子烯烃，同时催化剂上沉积一定焦炭。第二反应区的挂炭催化剂输送到第一反应区与含氧化合物接触、反应，提高乙烯、丙烯的产率和选择性。US6797851B2也公布了一种采用双反应区、双催化剂的反应系统，第一反应区利用ZSM-5分子筛催化转化含氧化合物，第二反应区利用ZSM-35进一步催化转化第一反应区产生的C/烯烃。上述含氧化合物单独进料的技术将原料的选择范围限定在了含氧化合物上。而含氧化合物和烃类共进料的技术，不能有效地抑制芳构化、缩合等副反应，生成不必要的副产物如芳烃、焦炭等，对含氧化合物转化过程中小分子烯烃的选择性有明显的影响。
发明内容本发明的目的是在现有技术的基础上提供一种含氧化合物与轻烃转化集成制取小分子烯烃的方法。本发明提供的由含氧化合物转化与轻烃转化集成制取小分子烯烃的方法包括下列步骤(1)、轻烃原料在第一反应区内，与催化剂接触、反应，反应生成的油气与挂炭催化剂不经分离进入第二反应区；(2)、来自第一反应区的油气与挂炭催化剂在第二反应区内，与含氧化合物和任选的再生催化剂接触、反应；(3)、来自第二反应区的油气与挂炭催化剂在第三反应区内，与任选的含氧化合物接触、反应；(4)、分离第三反应区的油气与待生催化剂，其中油气经分离得到产品，待生催化剂经汽提、再生、脱气后返回第一反应区。本发明所述轻烃原料选自蒸汽裂解C4-C5馏分、裂解汽油、催化裂化液化气、催化裂化轻汽油、焦化轻汽油、含氧化合物转化产物中的轻质烯烃中的一种或一种以上的混合物。优选富含C4-C8烯烃的馏分，更优选富含C4-C5烯烃的馏分。原料中的烯烃含量一般在30重％以上，优选在40重。/。以上，最好在50重。/。以上。原料中可以含有烷烃和芳烃，这些物质的含量一般在70重％以下，优选在60重。/。以下，最好在50重％以下。本发明所述含氧化合物选自醇类、酮类、醚类、羧酸、环醚、醛类、多羟基化合物中的一种或一种以上的混合物。其中醇类的碳数最好为C1-C5,酮类的碳数最好为C3-C5,醚类的碳数最好为C2~C6,羧酸的碳数最好为C2C4，环醚的碳数最好为C4-C6，醛类的碳数最好为C1-C5,多羟基化合物的碳数最好为C2~C5。优选的含氧化合物选自醇类、醚类化合物中的一种或一种以上的混合物，更优选的含氧化合物选自曱醇、乙醇、二曱醚中的一种或一种以上的混合物。本发明所述催化剂包括分子篩、基质，以催化剂的重量为计算基准，分子筛含量为15-70重％优选20-50重％，余量为基质。所述分子筛为特殊结构的磷酸硅铝分子筛(记为SRM-4)和任选的中孔分子篩。其中所述SRM-4特征在于该分子筛在焙烧脱除模板剂前的X-射线衍射数据至少含有表1所示的衍射峰，焙烧脱除模板剂后的X-射线衍射数据至少含有表2所示的衍射峰，表1和表2中，W、M、S、VS分别表示衍射峰强度I与最强衍射峰I。的相对比值，\￥为0~20%，M为20~60%，S为60~80%,VS为80~100%。焙烧脱除才莫板剂前的13CMAS-NMRi普图中具有49.22±2ppm、42.85±2ppm、19.55士2ppm和11.61士2ppm的核磁共振峰。关于该分子筛的更具体描述参见本申请人的另一中国申请200710064592.3。所述催化剂包含的分子筛中，特殊结构的磷酸硅铝分子筛含量为1~99重％。所述中孔分子筛选自ZSM系列沸石、含磷和稀土的具有五元环结构的高硅分子筛(记为ZRP)中的一种或一种以上的混合物。其中ZSM系列沸石优选ZSM-5沸石，含磷和稀土的具有五元环结构的高硅分子筛改性或不改性，如果改性，则改性金属选自VIII族金属、IB族金属、IIB族金属、碱土金属的一种或多种，VIII族金属优选铁，IB族金属优选铜和或银，IIB族金属优选锌，碱土金属优选Ca或/和Mg。所述催化剂的基质可以是天然的或人工合成的，经或不经各种化学/或物理处理的、通常用作裂化催化剂载体的各种粘土，如高岭土、多水高岭土等。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage7</column></row><table>本发明所提供的催化剂制备方法如下将无机氧化物的前身物，如铝溶胶、拟薄水铝石、硅溶胶或其混合物以及硅铝溶胶或凝胶，与粘土按预定配比混合，搅拌均匀，用无机酸，如盐酸、硝酸、磷酸、硫酸将浆液pH调至2-4,保持该pH值，于20-80"C下静置0-2小时后加入预定量的分子筛浆液，并用脱阳离子水将其配制成固含量15-25重％的浆液，均质，喷雾干燥，洗去游离钠离子，干燥。本发明所述及的轻烃原料和含氧化合物与催化剂接触、反应在多个反应区内进《亍。在第一反应区内，轻烃原料与再生催化剂接触、反应，生成小分子烯烃，反应生成的油气与催化剂不经分离，进入第二反应区。在第二反应区内，含氧化合物与来自第一反应区的挂炭催化剂接触、反应，或者与来自第一反应区的挂炭催化剂、再生催化剂一起接触、反应，使含氧化合物发生平衡转化，生成新的含氧化合物与烃类化合物的混合体。反应生成的油气与催化剂不经分离，进入第三反应区。来自第二反应区的反应油气(含氧化合物平衡体)，单独或与新鲜含氧化合物进料一起在第三反应区与来自第二区的挂炭催化剂单独或与再生催化剂接触、反应，选择性生成小分子烯烃。反应油气与催化剂通过气固快速分离，反应油气离开反应系统，催化剂经过汽提后送到再生器进行再生，再生剂返回反应器继续使用。反应油气通过进一步分离后可以得到聚合级的乙烯和丙烯。分离得到的C4+馏分可以返回第一反应区继续进行反应，转化成小分子烯烃。分离得到的水，可以作为轻质烯烃、含氧化合物催化转化过程的稀释介质。所述挂炭催化剂来自第二反应区，催化剂挂炭量在较大范围内，都可以提高含氧化合物转化过程中小分子烯烃的选择性，但为了保证挂炭催化剂能够提高含氧化合物转化为小分子烯烃的选择性，来自第一、第二反应区的挂炭催化剂挂炭量一般低于10重％，优选低于5重％,最好低于3重％。通过上述分区反应，在第一反应区内，轻烃原料与高温再生催化剂接触反应，可以将轻质烯烃进一步转化为小分子烯烃。通过轻质烯烃催化裂解的吸热效应，使再生催化剂的温度降低，同时得到积炭催化剂。温度降低的积炭催化剂，在第二反应区内和含氧化合物快速接触，得到新的含氧化合物与烃类化合物的混合体。来自第二反应区的含氧化合物与烃类化合物的混合体单独或与新鲜含氧化合物进料一起，与挂炭催化剂单独或与再生催化剂接触、反应，选择性生成小分子烯烃。通过上述组合反应，可以有效控制床层温度，优化含氧化合物与催化剂的接触方式，抑制副产物的生成，提高含氧化合物转化为小分子烯烃的选择性。为了使轻质烯烃在第一反应区能够高选择性的转化为小分子烯烃，反应温度一般在400-700。C，优选在500-650。C，反应压力一般在0-1000kPa,优选在0-300kPa。轻质烯烃的反应时间一般在0.1-5秒，优选在0.5-3秒。轻质烯烃可以利用含氧化合物反应生成的水进行稀释，也可以补充新鲜稀释剂。新鲜稀释剂可以是氮气、水蒸气、小分子烷烃等，上述稀释剂可以单独使用，也可以混合使用。为了使含氧化合物在第二反应区有效转化为新的含有含氧化合物的混合体，反应温度一般在200-600。C,优选在250-500。C,反应压力一般在0-1000kPa，优选在0-300kPa。含氧化合物的反应时间一般在0.1-10秒，优选在0.5-8秒。含氧化合物可以是气态或液态进料。含氧化合物可以单独进料，也可以利用稀释剂进行稀释，稀释剂可以是氮气、水蒸气、小分子烷烃等，上述稀释剂可以单独使用，也可以混合使用。为了使含氧化合物在第三反应区选择性转化为小分子烯烃，反应温度一般在300-600°C，优选在400-500°C，反应压力一般在0-1000kPa，优选在0-300kPa。总的含氧化合物的反应时间一般在0.1-10秒，优选在0.5-8秒。新鲜含氧化合物可以是气态或液态进料。新鲜含氧化合物可以单独进料，也可以利用稀释剂进行稀释，稀释剂可以是氮气、水蒸气、小分子烷烃等，上述稀释剂可以单独使用，也可以混合使用。本发明所述轻烃原料，结焦率低，可以在一定程度上提高轻质烯烃的预热温度，更好调节装置自身热平衡。轻质烯烃可和产物物流进行热交换，或通过加热炉加热，或与其它热源换热，获取足够的热量。轻质烯烃预热温度在200-600°C，优选在300-550°C。该方法中所述反应器选自催化剂可移动的反应器，选自流化床、提升管、下行式输送线反应器、移动床、由提升管与流化床构成的复合反应器、由提升管与下行式输送线构成的复合反应器、由两个或两个以上的提升管构成的复合反应器、由两个或两个以上的流化床构成的复合反应器、由两个或两个以上的下行式输送线构成的复合反应器、由两个或两个以上的移动床构成的复合反应器，上述每种反应器可以分成两个或两个以上的反应区。所述提升管选自等直径提升管、等线速提升管、各种变直径提升管中的一种或几种。所述流化床选自固定流化床、散式流化床、鼓泡床、湍动床、快速床、输送床、密相流化床中的一种或几种。上述反应器可以使用现有的催化裂化反应器，也可以对现有的催化裂化反应器进行必要的改造，还可以使用与现有催化裂化反应器结构和功能类似的反应器。本发明的方法优选含一种特殊结构的磷酸硅铝分子筛的催化剂，该催化剂与现有技术中所用的催化剂相比，转化率更高。本发明的方法采用含氧化合物转化与轻烃转化集成的多区反应，扩大了原料的来源，并通过改善催化剂与反应物的接触方式、有效控制床层温度、在线改性催化剂等措施，强化含氧化合物转化为小分子烯烃的反应，抑制不必要的副反应，提高产物中小分子烯烃选择性。附图为本发明提供的由含氧化合物与轻烃转化集成制取小分子烯烃的方法流程示意图。具体实施例方式为进一步解释本发明，结合附图，以曱醇为例对整个反应过程进行阐述。图中ll为第一反应区，从甲醇转化产物中分离得到的c/轻质烯烃由管线1进入第一反应区，与由管线23输送来的再生催化剂通过并流上行接触、反应，选择性生成小分子烯烃，物流方向为上行。反应油气与催化剂不经分离，进入第二反应区12。根据实际需要，可以通过管线22向第一反应区11补充部分带炭催化剂。曱醇自管线2进入第二反应区，与来自第一反应区11的挂炭催化剂在第二反应区12通过气固并流上行接触、反应，生成新的二甲醚、曱醇、烯烃、水等混合物。反应油气与催化剂不经分离，直接进入第三反应区13。曱醇自管线3进入第三反应区，与来自第二反应区12的反应油气一起与来自第二反应区12的挂炭催化剂接触、反应，选择性生成小分子烯烃。根据实际需要，可以通过管线24向第三反应区13补充再生催化剂。第三反应区中反应油气与催化剂一起经过管线4进入沉降器14，反应油气与催化剂快速分离，反应油气由管线5离开沉降器，进行进一步分离，得到目的产品丙烯、乙烯。分离得到低碳烷烃，c/轻质烯烃可以返回反应系统，进一步转化为小分子烯烃。分离得到的催化剂经过汽提后，由管线21进入再生器15进行再生。热的空气由管线31进入再生器15,烧去催化剂上的积炭，使催化剂恢复活性再生烟气由管线32离开再生器。再生剂由管线33进入脱气罐16进行脱气，水蒸气由管线41进入脱气罐，水蒸气和脱出的杂质气体由管线42流出脱气罐。脱气后再生剂单独经管线23或分别经管线23、24返回反应器继续使用。下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。实施例中所用特殊结构的磷酸硅铝分子筛SRM-4的制备。将141.7克磷酸(88.5%磷酸，化学纯试剂，下同)和553克去离子水加入到置于45i:水浴中的成胶釜中混合并搅拌均勻，搅拌30分钟后向其中加入116.5克水合氧化铝(含72%入1203，长岭催化剂厂生产，下同)，搅拌混合2小时。然后，将73.0克二乙胺和81克二正丙胺(化学纯试剂，下同)分别加入到上述成胶釜中，继续搅拌混合l小时后，加入153.8克硅溶胶(含26%Si02,北京长虹化工厂生产，下同)，搅拌均匀后加入8克AFO结构磷酸铝分子筛，充分搅拌2小时，制成反应混合物。将部分反应混合物装封入不锈钢晶化釜,在1卯。C和自生压力下搅拌晶化40小时。然后将晶化产物过滤、洗涤、并在100110。C烘干，即得分子筛原粉产品。取部分该晶化产品作X-射线粉末衍射测定(扫描范围为26=5。~35°)，其结果数据如表l。取部分该晶化产品在魔角旋转核磁共振镨仪上测得分子筛13C的核磁共振镨图(13CMAS-NMR谱图)。其中具有49.218ppm，42.853ppm,19.547ppm,11.609ppm四个共振峰。取部分上述的分子筛原粉，在焙烧炉中空气气氛下，以每分钟2'C的升温速率升温至550t:并恒温3小时，然后在空气中自然冷却至室温。将焙烧后的样品经过X-射线粉末衍射测定，其结果数据如表2。焙烧后样品的摩尔组成为Al2O3:0.42P2O5:0.76SiO2。实施例中所用的含磷和稀土的五元环高硅沸石的制备方法如下取100克(干基)ZRP沸石(山东周村催化剂厂产品，SiO2/Al2O3=60，RE203=2.0%),按照沸石(干基)疏酸铵脱阳离子水=100:25:2000的重量比在卯。C下离子交换1小时，过滤后再交换一次。原子吸收光镨测得该沸石中钠含量(以Na20计)为0.04%。将13.8克拟薄水铝石(山东铝厂产品，Al20395%,固含量30%)、9.0克工业磷酸(含量85%)与200克脱阳离子水混合均匀后加入上述铵交换得的沸石中，搅拌均匀，110°C干燥后，在800°C、100%水蒸气气氛中老化4小时即得磷含量(以P20s计)为5%的含磷和稀土的五元环高硅沸石。实施例中所用的经Fe、Zn、Mg、Ag、Ni中的任意一种或多种改性的含磷和稀土的五元环高硅沸石的制备方法如下将所制得的含磷和稀土五元环高珪沸石100克用50克Fe(N03)3溶液(浓度为4.5重％,Fe(N03)3纯度大于99%)浸渍3小时，浸渍后的五元环高硅沸石在12(TC干燥2小时，在500。C焙烧2小时，得到含Fe(以金属氧化物计)1.5重％的含磷和稀土五元环高珪沸石，以下简记为Fe-ZRP-1.5，相应的可以制备Mg-ZRP-1.5、Ni-ZRP國1.5。实施例中所用催化剂A的制备在175公斤铝溶胶(山东周村催化剂厂产品，Al20311.4%,pH=2-3)中加入62.5公斤高岭土(苏州瓷土公司工业产品，固含量80%)，再加入45公斤Fe-ZRP-1.5沸石浆液(固含量为30%)、55公斤SRM-4(石油化工科学研究院提供)和162.5公斤脱阳离子水，均质，喷雾干燥，所得样品洗至pH值接近6，干燥，在500。C下焙烧3小时，即得催化剂样品A。实施例中所用催化剂B的制备在175公斤铝溶胶(山东周村催化剂厂产品，A120311.4%，pH=2-3)中加入62.5公斤高呤土(苏州瓷土公司工业产品，固含量80%),再加入10公斤Mg-ZRP-1.5沸石浆液(固含量为30%)、90公斤SRM-4(石油化工科学研究院提供)和162.5公斤脱阳离子水，均质，喷雾干燥，所得样品洗至pH值接近6，干燥，在500。C下焙烧3小时，即得催化剂样品B。实施例中所用催化剂C的制备在175公斤铝溶胶(山东周村催化剂厂产品，Al20311.4%，pH=2-3)中加入62.5公斤高岭土(苏州乾土公司工业产品，固含量80%)，再加入卯公斤Ni-ZRP-1.5沸石浆液(固含量为30%)、10公斤SRM-4(石油化工科学研究院提供)和162.5公斤脱阳离子水，均质，喷雾干燥，所得样品洗至pH值接近6，干燥，在500'C下焙烧3小时，即得催化剂样品C。试验装置为中型反应装置。新鲜催化剂在使用之前均进行水蒸气老化预处理，通过控制老化条件，调控催化剂具有合适的活性。裂化气烃类组成分析采用多维气相色谱全分析法，在Agilent68卯N色镨仪上进行。具体测试条件四阀五柱，阀室温度85。C，进样温度60。C,色i普柱温度50'C,热导检测器温度IOO'C。烟气组成分析采用一阀两柱烟气组成分析方法在Agilent4890D色镨仪上进行。液相产品在Agilent5890N色镨仪上进行^^拟蒸馏。汽油PONA组成分析，采用美国VRIAN的CP-3800型色镨仪。具体分析条件毛细管石英柱(50mx0.2mm)，固定液OV101(0.25nm),FID检测器，采用双段程序升温，初始温度35。C(15min)，35~180°C(2'C/min)，柱前压15psia。实施例中所使用蒸汽裂解抽余碳四取自中国石化股份有限公司燕山分公司蒸汽裂解装置，其主要组成见表3，曱醇(北京化工厂)性质见表4。表3<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表4<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>买施例1~3在中型装置中装入60千克经过老化的催化剂，在提升管底部通入蒸汽裂解抽余C4，蒸汽裂解抽余C4转化成丙烯为主的产物，同时^f吏催化剂挂炭，再在一定反应条件下在提升管反应器中部通入曱醇反应，最后在床层反应器通入二曱醚进行反应，主要结果见表5。对比例1与实施例l相比，不同的是使用一种含SAPO-34分子筛的催化剂D(含35重％8厶？0-34分子筛，余量为栽体，均以催化剂总重量为基准)，主要结果见表5。表明使用常规结构的磷酸硅铝分子筛SAPO-34,曱醇转化过程中小分子烯烃选择性较低。对比例2与实施例l相比，不用蒸汽裂解抽余C4使催化剂挂炭，而是曱醇直接与再生催化剂接触反应，主要结果见表5。表明如果催化剂不挂炭，小分子烯烃的选择性将降低。<table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>权利要求1、含氧化合物转化与轻烃转化集成制取小分子烯烃的方法，其特征在于该方法包括下列步骤(1)、轻烃原料在第一反应区内，与催化剂接触、反应，反应生成的油气与挂炭催化剂不经分离进入第二反应区，所述催化剂含有特殊结构的磷酸硅铝分子筛；(2)、来自第一反应区的油气与挂炭催化剂在第二反应区内，与含氧化合物和任选的再生催化剂接触、反应；(3)、来自第二反应区的油气与挂炭催化剂在第三反应区内，与任选的含氧化合物接触、反应；(4)、分离第三反应区的油气与待生催化剂，其中油气经分离得到产品，待生催化剂经汽提、再生、脱气后返回第一反应区。2、按照权利要求1的方法，其特征在于所述轻烃原料选自蒸汽裂解C4-C5馏分、裂解汽油、催化裂化液化气、催化裂化轻汽油、焦化轻汽油、含氧化合物转化产物中的轻质烯烃中的一种或一种以上的混合物。3、按照权利要求l的方法，其特征在于所述轻烃原料选自富含C4-C8烯烃的馏分。4、按照权利要求l的方法，其特征在于所述含氧化合物选自醇类、酮类、醚类、羧酸、环醚、醛类、多羟基化合物中的一种或一种以上的混合物。5、按照权利要求4的方法，其特征在于所述醇类的碳数为C1~C5，酮类的碳数为C3~C5,醚类的碳数为C2~C6，羧酸的碳数为C2~C4,环醚的碳数为C4~C6，醛类的碳数为C1~C5,多羟基化合物的碳数为C2~C5。6、按照权利要求l的方法，其特征在于所述含氧化合物选自醇类、醚类化合物中的一种或一种以上的混合物。7、按照权利要求l中之一的方法，其特征在于所述含氧化合物选自曱醇、乙醇、二曱醚中的一种或一种以上的混合物。8、按照权利要求1的方法，其特征在于所述催化剂包括分子篩、基质，以催化剂的重量为计算基准，分子筛含量为15-70重％，余量为基质。9、按照权利要求l的方法，其特征在于所述特殊结构的磷酸硅铝分子篩焙烧脱除模板剂前的X-射线衍射数据至少含有如表1所示的衍射峰，焙烧脱除模板剂前的13CMAS-NMR语图中具有49.22±2ppm、42.85±2ppm、19.55±2ppm和11.61±2ppm的核磁共振峰。10、按照权利要求1或9的方法，其特征在于所述催化剂包含的分子筛中，特殊结构的磷酸硅铝分子筛含量为1~99重％。11、按照权利要求l的方法，其特征在于第一反应区的反应条件如下反应温度500-700。C,反应压力0-1000kPa,轻质烯经的反应时间0.1-5秒。12、按照权利要求10的方法，其特征在于第一反应区的反应条件如下反应温度550-650。C，反应压力0-300kPa，轻质烯烃的反应时间0.5-3秒。13、按照权利要求l的方法，其特征在于第二反应区的反应条件如下反应温度200-600'C，反应压力0-1000kPa,含氧化合物的反应时间0.1-10秒。14、按照权利要求13的方法，其特征在于第二反应区的反应条件如下反应温度250-500。C,反应压力0-300kPa，含氧化合物的反应时间0.5-8秒。15、按照权利要求l的方法，其特征在于第三反应区的反应条件如下反应温度300-600。C，反应压力0-1000kPa,含氧化合物的反应时间0.1-10秒。16、按照权利要求15的方法，其特征在于第三反应区的反应条件如下反应温度400-500。C，反应压力0-300kPa,含氧化合物的反应时间0.5-8秒。17、按照权利要求l的方法，其特征在于所述挂炭催化剂的挂炭量低于10重％。18、按照权利要求l的方法，其特征在于所述挂炭催化剂的挂炭量低于5重％。19、按照权利要求l的方法，其特征在于所述挂炭催化剂的挂炭量低于3重％。全文摘要含氧化合物转化与轻烃转化集成制取小分子烯烃的方法包括下列步骤(1)、轻烃原料在第一反应区内，与催化剂接触、反应，反应生成的油气与挂炭催化剂不经分离进入第二反应区；(2)、来自第一反应区的油气与挂炭催化剂在第二反应区内，与含氧化合物和任选的再生催化剂接触、反应；(3)、来自第二反应区的油气与挂炭催化剂在第三反应区内，与任选的含氧化合物接触、反应；(4)、分离第三反应区的油气与待生催化剂，其中油气经分离得到产品，待生催化剂经汽提、再生、脱气后返回第一反应区。该方法使用一种特殊结构的磷酸硅铝分子筛的催化剂，提高含氧化合物的转化率。文档编号C07C11/00GK101293800SQ20071009884公开日2008年10月29日申请日期2007年4月28日优先权日2007年4月28日发明者强付,新孙,张久顺,张凤美,慕旭宏,朱根权,李黎声,毛安国,罗一斌,舒兴田,谢朝钢申请人:中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院