专利名称：一种再生丁基橡胶工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及丁基橡胶再生方法。
背景技术：
随着生产胶消耗量的逐年增加，随之而来的工业生产废料及产品 使用后的废弃物越来越多，如不能有效地进行处理利用，不但造成资 源的浪费，而且还会造成环境污染。
传统的丁基橡胶主要有高温连续挤出法、密炼机再生法、动态 脱硫罐再生法、炒胶法。
高温连续挤出法，该方法是依靠电力加热把一定粒度的橡胶加热 软化，同时利用双螺杆的剪切刀达到再生的目的，该方法的缺陷为 采用大功率电加热，螺杆扭距力大，电机功率高，从而耗能高；螺杆 易磨损，设备使用成本高且挤出时出口一直有废气排出，需要不停收 集处理，环保处理难度大。
密炼机再生法，该方法是在密炼机上顶栓加压的状态下，依靠转 子与橡胶摩擦、剪切产生热量达到一定的温度，从而达到再生的目的， 该方法由于上顶栓与密炼室之间有较大的间隙(如配合过分紧密，上 顶栓打开就会很困难)，橡胶容易漏出，需反复打开上顶栓将漏出的 橡胶混入，这样每次再生的橡胶均匀度受到影响，即再生不均匀，完 全依靠电机传动转子的摩擦、剪切产生热量再生，消耗能量高，设备 动行成本高。
动态脱硫罐再生法，该方法是将粉碎一定粒度的橡胶颗粒在密闭
的罐体内，通过搅拌、加温、加压达到再生目的的。该方法中胶硫罐
要承受20kg/m2左右的高压和210 300度的高温，料进出口容易漏 气，安全性差；罐内容易有积胶，易自燃引起火灾；废气无法收集处 理，环境污染较严重；胶硫的胶料冷却不及时容易焦烧。
炒胶法是将橡胶放在圆形滚动的容器内，在容器外部加温进行再 生的，该法虽然成本低但对橡胶原有的物理性能破坏大，再生的橡胶 性能低；再生温度等工艺条件无法控制，靠经验判断，质量难以保证; 废气无法收集处理，环境污染较严重。
发明内容
本发明涉及丁基橡胶的再生处理工艺，为了解决在丁基橡胶再生 过程中，能耗高，设备易损坏，废气污染环境及流胶不彻底的问题， 本发明采用了一种真空剪切，节能环保的丁基橡胶再生工艺，它包括 预处理、粉碎、预热、配料称量、脱硫再生、压片、过滤、精炼、成 型步骤，所述脱硫再生在捏炼室进行，捏炼室使用夹套加温，所述捏 炼室有一出气口连接真空泵，所述预热为带夹套的螺旋输送器预热， 所述成型步骤中包括二次滤胶。
所述捏炼室在工作时处于密闭状态，六面有夹套加热，夹套内导 热介质为导热油。
所述捏炼室上连接的真空泵内有水循环装置，将真空泵吸胶的废 水，溶用在循环水中。
所述真空泵在脱硫再生过程中每项间隔8 10分钟开启真空泵 1 2分钟。
所述预热步骤中预热的螺旋输送器内温度为S0 12(TC，导热介
质为热水或导热油。
所述成型中二次滤胶为清炼后不巻取，送到开炼机热炼，形成
15 20mm的胶条，供给滤胶机，用80 100目的滤网再次滤胶。
釆用导热油或热水在捏炼室中加热，可以有效地节省电能，用真 空泵吸取捏炼机的废气，避免废气污染环境，同时在成型后增加一次 滤胶，可以保证产品的细度要求更高。
具体实施例方式
废旧橡胶进厂后，由专职检验人员进行检验，剪除补丁等非丁基 橡胶成份，后用洗胶机进行清洗，将泥沙等杂质清洗干净，清洗完全 后用金属探测器进行探测，如有气门嘴，铁钉等金属一并剪除干净， 处理完后且一沟一光开放式破胶机进行破碎，破碎后将物料通过带有 夹套的螺旋输送器预热，预热的温度为80 12(TC，螺旋输送器内的 导热介质为热水或导热油，将破碎或预热输送过来的丁基橡胶定量称 量，放入加料斗内，称取软化剂。
把称好的橡胶颗粒倒入捏炼室内，关上顶盖，启动主机，转动转 子搅拌剪切，在顶盖上加料口加入软化剂，活化剂，捏炼室导热油温 250°C，橡胶料温180 20(TC，捏炼室密闭，捏炼室六面有加热夹套， 时间在25 35分钟，如果橡胶颗粒预热温度低，就要延长在捏炼室 中再生时间，达40 50分钟，再生过程中，隔10分钟左右开启真空 泵1分钟，吸取捏炼室的废气，废气通过真空泵的水循环系统，进入 污水处理中心，在打开顶盖前没有烟气跑出，烟气中一部分软化剂在 捏炼室弓型顶盖上冷凝成液态的软化油，仍流进捏炼室混合到再生橡 胶中，减少排放，又提高了再生橡胶的伸长率，再生完成后在打开顶盖前先开启真空泵1 2分钟，然后打开顶盖上加料口的阀门，再打
开顶盖，翻转捏炼室，把再生好的橡胶倒入池中，复位捏炼室，移走 水池，捏升加料斗生产下一机胶料。
再生后的橡胶在水中冷却到6(TC以下，提出橡胶并翻倒入输送 带上，输送到开炼机，输出送带上端要装风道出口，用鼓风机对橡胶 进行风干，冷却去除橡胶表面冷却水。
吹干后的再生橡胶输送到开炼机上进行包辊翻炼，待表面平整 后，输送到滤胶工序。
压片后的胶料输出送至滤胶机的供料开炼机，5 8mm左右辊距 包辊热炼，同时开成15 20mm的胶条，通过输送带连续供给滤胶机， 根据客户要求，滤胶机头上安装不同的目数滤网，该工序是在精炼前 把脱硫再生后的橡胶中的杂质去除，防止一些杂质被精炼碾碎后更难 滤出。
过滤后的橡胶输送至开炼机，5 8mm左右辊距包辊热炼，然后 形成5mm左右的胶条连续输送到各精炼机精炼取出片，精炼机的辊 距在0.1 0.2mm。
在细度要求更高的情况下，精炼后不巻取，再通过输送带连续供 给滤胶机，用80 100目的滤网再以滤胶，在输送带切割后，冷却权利要求
1. 一种再生丁基橡胶工艺，包括预处理、粉碎、预热、配料称量、脱硫再生、压片、过滤、精炼、成型步骤，其特征在于所述脱硫再生在捏炼室进行，捏炼室使用夹套加温，所述捏炼室有一出气口连接真空泵，所述预热为带夹套的螺旋输送器预热，所述成型步骤中包括二次滤胶。
2. 根据权利要求1所述的一种再生丁基橡胶工艺，其特征在于 所述捏炼室在工作时处于密闭状态，六面有夹套加热，夹套内导热介 质为导热油。
3. 根据权利要求1所述的一种再生丁基橡胶工艺，其特征在于 所述捏炼室上连接的真空泵内有水循环装置，将真空泵吸胶的废水， 溶用在循环水中。
4. 根据权利要求1所述的一种再生丁基橡胶工艺，其特征在于 所述真空泵在脱硫再生过程中每项间隔8 10分钟开启真空泵1 2 分钟。
5. 根据权利要求1所述的一种再生丁基橡胶工艺，其特征在于所述预热步骤中预热的螺旋输送器内温度为S0 12(TC，导热介质为热水或导热油。
6. 根据权利要求1所述的一种再生丁基橡胶工艺，其特征在于: 所述成型中二次滤胶为清炼后不巻取，送到开炼机热炼，形成15 20mm的胶条，供给滤胶机，用80 10Q目的滤网再次滤胶。
全文摘要
本发明公开了一种再生丁基橡胶工艺，它包括预处理、粉碎、预热、配料称量、脱硫再生、压片、过滤、精炼、成型步骤，所述脱硫再生在捏炼室进行，捏炼室使用夹套加温，所述捏炼室有一出气口连接真空泵，所述预热为带夹套的螺旋输送器预热，所述成型步骤中包括二次滤胶；采用导热油或热水在捏炼室中加热，可以有效地节省电能，用真空泵吸取捏炼机的废气，避免废气污染环境，同时在成型后增加一次滤胶，可以保证产品的细度要求更高。
文档编号C08J11/10GK101376719SQ20071012082
公开日2009年3月4日 申请日期2007年8月27日 优先权日2007年8月27日
发明者郭夕军 申请人:江苏东旭科技有限公司