专利名称：橡胶硫化促进剂dz造粒粘结剂及其造粒方法
技术领域：
本发明涉及一种橡胶硫化促进剂N，N-二环己基-2-苯并噻唑次磺酰胺(DZ)的造 粒粘结剂及造粒生产方法，属于DZ造粒生产技术领域。
背景技术：
橡胶硫化促进剂DZ是一种优良的迟效型促进剂，在橡胶中分散性能好，在胶料中 烧焦时间长，操作安全性高，适用于厚制品及高活性补强剂量大的胶料也适用于聚丁二烯 橡胶或者再生橡胶为主的胶料。用本品制取的硫化橡胶的机械性能，尤其是动态性能比较 好，弹性和定神强度高。主要用于制造轮胎、胶带和减震制品，是生产子午线轮胎、钢丝胶带 及橡胶装配厚件等的主要原料之一，具有很好的发展前景。随着环保管理及工业使用过程 的要求日益严格，粉状产品在工业中越来越多的被粒状产品所替代。粒状产品与粉状产品 比较有以下优点使用中无粉尘飞扬，是用户友好产品；粒状产品无表面附着、容易分散， 在助剂产品使用中更容易计量。橡胶助剂的造粒是助剂生产过程的最终产品的工艺过程， 目前我国橡胶助剂的整体的造粒技术水平不高，发展也不平衡，造粒产品的比例偏低。助剂 造粒技术包括充油、干法造粒、湿法造粒、熔融造粒和载体预分散造粒。橡胶助剂的造粒对 助剂生产厂和橡胶加工厂都有十分重要的意义，减少了粉尘的污染，增加了加工厂配料的 准确性，对提高胶料物理性能保障产品质量起了促进作用。
现阶段我国DZ造粒一般采用干法造粒、湿法造粒两种。干法造粒是将DZ干料与 粘结剂、水等按比例混合后，经过挤压或喷雾法造粒后用带式干燥器干燥，干燥后产品经振 动筛处理后得成品。而湿法造粒是将DZ湿料与粘结剂、水等按比例混合后，经造粒、干燥后 得成品。在造粒过程中若添加粘结剂过量或选择不合适，会造成颗粒过硬，分散时困难等， 但若不加或者加入太少，则造成粘结力不够，成粒率太低，且在运输搬运过程中颗粒重新散 开，达不到造粒目的。并且粒状产品在应用过程中由于粒的硬度问题存在分散困难不均，混 炼时间长等问题。发明内容
为了解决现有技术中存在的问题，本发明提供一种促进剂DZ造粒粘结剂及其造 粒方法，克服造粒颗粒过硬、分散困难、成粒率低以及粒状产品在应用过程中分散困难不均 等问题。
本发明是通过以下技术方案实现的一种橡胶硫化促进剂DZ造粒粘结剂，采用下 列质量份数的成分组成
聚维酮100-140 份
醋酸乙烯酯50-65份
液体石蜡50-65份
乳化剂 4-8份
聚乙烯醇0.5-1份
分散剂 0.5-1份
碳酸氢钠0. 1-0. 5份
丙三醇0.01-0.1份
水180-240 份
其中乳化剂是壬基酚聚氧乙烯醚、辛基酚聚氧乙烯醚、十八烷醇基聚氧乙烯醚寸。
分散剂是十二烷基磺酸钠、三聚磷酸钠、脂肪酸聚乙二醇酯等。
一种橡胶硫化促进剂DZ造粒方法，包括以下步骤
首先，将粘结剂加入DZ湿料中，充分搅拌均勻后，加入造粒机中，通过螺杆输送使 湿品物料从机头模板孔中挤出均勻的直径为2士0. 2mm的圆柱形颗粒；
其次，经过带式干燥器65-75°C干燥，用振动筛网分离粒与粉末，筛网上颗粒状产 品直接成品包装，筛网下粉末回搅拌锅中重新搅拌造粒。
所述粘结剂的加入量占DZ物料干品的质量百分比为0. 5% 3%。
本发明的有益效果为此方法直接由DZ湿料进行造粒，避免了两次干燥问题，节 约了人力物力，降低了能耗，在造粒过程中加入了一种新型的粘结剂，使得物料一次成粒率 高，所得DZ粒强度大，粉化率低，但对产品的物理化学性质和硫化反应性质没有任何影响， 符合国家的环保政策。应用此法造粒DZ产品一次成粒率高达80%以上，平均硬度在2N左 右，完全可以达到用户要求，在包装移动过程中未出现颗粒破碎现象。DZ粒经化验测定后， 其质量指标符合国家一级品标准。此DZ粒状产品在混炼过程中未观察到严重粉尘飞扬现 象，未发现混合不均现象，与粉状产品相比，DZ粒混炼时间、硫化速度、焦烧时间、扯断伸长 率等均无明显差别。由于在粘结剂中加入了少量的分散剂，与其他DZ粒状产品相比，其应 用性能(混炼时间、硫化速度、焦烧时间、扯断伸长率等)有一定优势。该方法过程简单，易 于工业化，粘结剂配方合理，含有粘结剂、交联剂、分散剂、膨化剂等，与多种橡胶的相容性 都很强，用量少，效果好，产品一次成粒率高，且对产品性能无影响。
具体实施方式
实施例1
按照附表1配制粘结剂，将配制好的粘结剂以DZ干品的重量0. 5 %的比例与DZ湿 料一起加入到搅拌锅中，经充分搅拌混勻后，加入造粒机中，通过螺杆输送使湿品物料从机 头模板孔中挤出均勻的直径为2士0. 2mm的圆柱形颗粒，在经过带式干燥器65°C干燥后，用 振动筛网分离粒与粉末，筛网上颗粒状产品直接成品包装，筛网下粉末回搅拌锅中重新搅 拌造粒。应用此法造粒产品一次成粒率高达80 %以上，平均硬度在2. OON左右，完全可以达 到用户要求，产品性能与DZ粉相比无差别。
权利要求
1.一种橡胶硫化促进剂DZ造粒粘结剂，其特征在于，采用下列质量份数的成分组成 聚维酮 100-140份醋酸乙烯酯50-65份 液体石蜡50-65份 乳化剂 4-8份 聚乙烯醇0.5-1份 分散剂 0. 5-1份 碳酸氢钠0. 1-0. 5份 丙三醇 0. 01-0. 1份 水180-240 份
2.根据权利要求1所述的粘结剂，其特征是所述的乳化剂是壬基酚聚氧乙烯醚、辛基 酚聚氧乙烯醚、十八烷醇基聚氧乙烯醚中的一种。
3.根据权利要求1所述的粘结剂，其特征是所述的分散剂是十二烷基磺酸钠、三聚磷 酸钠、脂肪酸聚乙二醇酯中的一种。
4.一种采用权利要求1所述粘结剂的橡胶硫化促进剂DZ造粒方法，其特征在于，包括 以下步骤首先，将粘结剂加入DZ湿料中，充分搅拌均勻后，加入造粒机中，通过螺杆输送使湿品 物料从机头模板孔中挤出均勻直径的圆柱形颗粒；其次，经过带式干燥器65-75°C干燥，用振动筛网分离粒与粉末，筛网上颗粒状产品直 接成品包装，筛网下粉末回搅拌锅中重新搅拌造粒。
5.根据权利要求4所述橡胶硫化促进剂DZ造粒方法，其特征在于，所述粘结剂的加入 量占DZ物料干品的质量百分比为0. 5 % 3 %。
全文摘要
本发明公开了一种橡胶硫化促进剂DZ造粒粘结剂及采用此粘结剂的造粒方法，包括聚维酮100-140份，醋酸乙烯酯50-65份，液体石蜡50-65份，乳化剂4-8份，聚乙烯醇0.5-1份，分散剂0.5-1份，碳酸氢钠0.1-0.5份，丙三醇0.01-0.1份，水180-240份。本发明提供的造粒方法过程简单，易于工业化，应用此法造粒DPG产品一次成粒率高达80％以上，平均硬度在2N左右，完全可以达到用户要求，在实际包装移动过程中也未出现颗粒破碎现象，经化验测定后，其质量指标符合国家一级品标准。本发明提供的粘结剂配方合理，与多种橡胶的相容性都很强，用量少，效果好，产品一次成粒率高，且对产品的物理化学性质和硫化反应性质没有任何不良影响。
文档编号C08K5/47GK102030868SQ20101055821
公开日2011年4月27日 申请日期2010年11月24日 优先权日2010年11月24日
发明者尹红伟, 李全成 申请人:天津市科迈化工有限公司