一种热塑性微发泡减震材料及其制备方法
【专利摘要】本发明属于高分子材料加工【技术领域】，涉及一种热塑性微发泡减震材料及其制备方法。该减震材料由包含以下重量份的组分制成：聚丙烯80～100份，热塑性弹性体50～80份，填料8～15份，抗氧剂1～2份，粘度调节剂12～25份，发泡母粒10～18份，分散剂0.8～1.5份。本发明的热塑性微发泡减震材料采用热塑性弹性体和粘度调节剂复合改性聚丙烯，达到同时增韧、增强的目的，并添加发泡母粒进行注塑发泡，发泡均匀、产品表面的美观。本发明配方简单原料易得，成本低廉；制备方法操作简单，工艺条件易控制，运行成本低，生产效率高，产品性能好；产品可在包装、建筑、汽车工业、航天航空工业以及运动器材等行业有着广泛的应用。
【专利说明】一种热塑性微发泡减震材料及其制备方法
【技术领域】
[0001]本发明属于高分子材料加工【技术领域】，涉及一种热塑性微发泡减震材料及其制备方法。
【背景技术】
[0002]微发泡材料是指以聚合物材料为基体，其中含有泡孔尺寸从小于一微米到几十微米的多孔聚合物材料。常规的物理或化学发泡法制备的泡沫塑料由于其孔径较大，通常不属于这一范畴，与一般泡沫塑料毫米级的泡孔相比，微发泡聚合物的泡孔要小得多，而泡孔密度要大得多，因而称为微发泡聚合物材料。微发泡热塑性弹性体因其具有良好的力学性能、优异的耐热性能、耐化学介质性、耐候性和耐老化性已经应用到高速铁路的减震领域，但是目前普遍使用的用化学发泡法制备纯的发泡热塑性弹性体中没有独立的气泡，气泡较大、并且残留有化学物质，其力学性能等不稳定，还不能完全满足高铁减震的需要。现有的橡胶垫、EVA垫、TPU垫已经很难满足日益发展的高速铁路的减震要求，使用寿命也短；而工程塑料虽具有较高强度但其本身的柔韧性和动态力学性能导致其减震效果较差。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于为克服现有技术的缺陷而提供一种热塑性微发泡减震材料及其制备方法。
[0004]为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下:
[0005]一种热塑性微发泡减震材料，由包含以下重量份的组分制成:
[0006]
【权利要求】
1.一种热塑性微发泡减震材料，其特征在于:由包含以下重量份的组分制成:
2.根据权利要求1所述的热塑性微发泡减震材料，其特征在于:所述的聚丙烯选自共聚聚丙烯，其熔融指数为1.5~3g/10min。
3.根据权利要求1所述的热塑性微发泡减震材料，其特征在于:所述的热塑性弹性体选自热塑性聚酯弹性体、热塑性三元乙丙动态硫化弹性体或热塑性苯乙烯类弹性体中的一种或一种以上；其中，热塑性聚酯弹性体由对苯二甲酸I，4丁二醇及聚丁醇共聚而成，热塑性三元乙丙动态硫化弹性体由三元乙丙橡胶微粒分散在聚丙烯塑料基体中形成，热塑性苯乙烯类弹性体为丁二烯或异戊二烯与苯乙烯嵌段型的共聚物。
4.根据权利要求1所述的热塑性微发泡减震材料，其特征在于:所述的填料选自钛白粉、云母、滑石粉或二氧化硅中的一种或一种以上； 或所述的抗氧剂选自硫代二丙酸十八酯、[β_ (3，5 二叔丁基4-羟基-苯基)丙酸]季戊四醇酯、硫代二丙酸二月桂酯或4，4’ -硫代(6-特丁基-3-甲基苯酚)中的一种或一种以上。
5.根据权利要求1所述的热塑性微发泡减震材料，其特征在于:所述的粘度调节剂选自低密度聚乙烯、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三元共聚物或乙烯-醋酸乙烯共聚物中的一种或一种以上； 或所述的分散剂选自油酸、聚乙烯蜡或硬脂酸中的一种或一种以上。
6.根据权利要求1所述的热塑性微发泡减震材料，其特征在于:所述的发泡母粒由包含以下重量份的组分制成:
7.根据权利要求6所述的热塑性微发泡减震材料，其特征在于:所述的发泡剂为偶氮二甲酰胺； 或所述的成核剂为滑石粉； 或所述的包覆体为乙烯-醋酸乙烯共聚物； 或所述的发泡母粒载体树脂为低密度聚乙烯。
8.—种权利要求1-7中任一所述的热塑性微发泡减震材料的制备方法，其特征在于:包括以下步骤: (1)制备发泡母粒:将发泡剂15~25份，成核剂45~60份，包覆体30~45份，发泡母粒载体树脂100份加入高速搅拌机充分混合均匀后，利用双螺杆挤出机挤出、造粒；挤出温度为140~150°C，螺杆转速为40r/min ； (2)制备基料:将聚丙烯80~100份，热塑性弹性体50~80份，填料8~15份，抗氧剂I~2份，粘度调节剂12~25份，分散剂0.8~1.5份加入搅拌机中高速搅拌混合5~8min，然后加入到双螺杆挤出机进行造粒；转速为180~240r/min，温度设定为180~190°C，水冷拉条切粒成基料； (3)注塑发泡:取步骤2中制备的基料，再加发泡母粒10~18份混合加入到注射机料斗注塑发泡得产品。
9.根据权利要求8所述的 制备方法，其特征在于:所述的步骤(1)中双螺杆挤出机直径76mm,长径比40。
10.根据权利要求8所述的制备方法，其特征在于:所述的步骤(3)中注塑发泡的具体工艺为:注射机干燥温度为80~90°C，注射压力为55~65MPa，注射时间为I~2秒，机筒温度分别是185~195°C、190~200°C、175~185°C，喷嘴温度为185~195°C，模具温度为 20 ~30°C。
【文档编号】C08L23/14GK104072881SQ201310103357
【公开日】2014年10月1日 申请日期:2013年3月28日 优先权日:2013年3月28日
【发明者】杨桂生, 郭学林 申请人:滁州格美特科技有限公司