本发明涉及从麻竹叶中黄酮提取技术领域，尤其是一种从麻竹叶中提取黄酮的方法。
背景技术：
麻竹(Dendrocalamus latiflorus Munro)单子叶植物，禾本科、竹亚科、牡竹属(Dendrocalamus)植物，又名甜竹、八月麻，广泛分布于中国福建、广东、广西、云南、贵州和四川等南亚热带和热带地区的大型丛生竹种，特别地在四川和贵州两省栽种较多。麻竹叶大，叶宽4～7cm以上，内含有丰富的营养物质，很值得开发利用，如：如黄酮类化合物、酚酸类化合物、多糖、氨基酸、萜类及挥发油等成分。麻竹黄酮是多种黄酮类化合物组成的混合物，在麻竹叶片中的含量大约1～3％，其主要成分是牡荆苷、芦丁、木犀草素、苜蓿素、芹菜素、山奈酚-3-O-β-D-芸香糖苷、山奈酚-3-O-β-D-葡萄糖基(1-2)-α-L-鼠李糖苷、7-甲氧基-苜蓿素、苜蓿素-4′-O-葡萄糖苷、苜蓿素-7-O-葡萄糖苷、芹菜素-7-O-葡萄糖苷和芹菜素-7-O-葡萄糖-6″-O-鼠李糖苷。
麻竹黄酮作为麻竹叶中的主要活性物质，近年研究表明，具有优良的抗肿瘤、抗自由基、抗氧化、抗衰老、调节血脂、阻断亚硝化反应、增强免疫和抗菌抑菌的作用。也正是基于此，麻竹黄酮在食品、医药、日化和油脂等领域具有广泛的应用前景。近年来，关于麻竹叶黄酮的提取分离、纯化技术得到了空前的发展，使得其除了传统工艺方法外，又出现了新的提取分离技术，如超声波辅助技术、微博辅助技术、超临界萃取法、连速逆流色谱法、高速逆流色谱法等等。对这些提取分离纯化技术进行归纳总结，其主要分为两步，一是从麻竹叶中提取含杂质的粗黄酮，二是分离浓缩、提纯得到高纯度的麻竹叶黄酮。并且在现有技术中，其提取方法是以溶剂为主，主要采取的溶剂有水、甲醇、乙醇、丙醇、正丁醇、氯仿、乙酸乙酯等；除去杂质的方法主要有活性炭脱色、石油醚脱色素、叶绿素和多糖等；并经过反萃取的方式，使得竹黄酮从上述溶剂中被反萃取出来，再将其采用沉淀法、溶剂萃取法、色谱法等实现纯化处理。
可见，现有技术中的麻竹叶黄酮提取工艺在不断的改进和探索的过程中，其存在着较多的缺陷，如提取过程中操作复杂，投入成本较高，操作不方便，竹黄酮纯度较低，并大量的采用有机溶剂，使得获得的竹黄酮的中残留着大量的有机溶剂和重金属离子，降低了竹黄酮产品的品质。鉴于此，本研究者在现有技术的基础上，通过对麻竹叶黄酮提取的工艺步骤进行改进，引入双水相分离技术，并对双水相分离技术中采用乙醇和硫酸铵溶液，并对乙醇和硫酸铵溶液的加入顺序进行限定和控制，结合麻竹叶黄酮提取工艺中选用的溶剂以及其他试剂进行筛选，为麻竹叶黄酮提取工艺提供一种新思路。
技术实现要素：
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明提供一种从麻竹叶中提取黄酮的方法。
具体是通过以下技术方案得以实现的：
一种从麻竹叶中提取黄酮的方法，包括避光低温干燥后粉碎、浸提、静置、分去下层取上层溶液、高速离心脱除杂质、超滤、吸附纯化、洗涤、洗脱、真空浓缩、喷雾干燥步骤，其中，在浸提步骤中，是将粉碎后的麻竹叶与体积浓度为60-70％的乙醇水溶液进行混合浸提6-8h，乙醇加入量为粉碎后的麻竹叶重量的16-18倍，过滤，得到浸提液；再向浸提液中加入浓度为0.25-0.30g/mL的硫酸铵水溶液，加入量为占浸提液的0.6-0.7倍。
所述的浸提步骤，是将粉碎后的麻竹叶进行过筛处理后，将其采用体积分数为60％～70％的乙醇水溶液进行浸提；乙醇水溶液的温度为70-80℃；具体浸提过程为第一次加入筛底料9-10倍重量的乙醇水溶液，搅拌加热到70-80℃，控制搅拌速度为15-20r/min，搅拌浸提3-4h，过滤，得到一次滤液和一次滤渣；将一次滤渣装入带有加热和搅拌装置的浸提罐中，加入筛底料7-8倍重量的乙醇水溶液，搅拌加热到70-80℃，搅拌速度为15-20r/min，搅拌提取3-4h，过滤，得到二次滤液和二次滤渣；将一次滤液和二次滤液合并成浸提液。
所述的浸提，其在加入硫酸铵水溶液后，其搅拌混合15min，搅拌速度为15-20r/min，静置、分层，除去下层取上层溶液，并将上层溶液经过热交换器进行热交换冷却至30℃以下后，泵入管式离心机。
所述的高速离心脱除杂质是控制离心机转速为10000-12000r/min，连续离心20-25min，得离心液。
所述的超滤，将离心液泵入超滤设备中，采用分子量为40000-50000的聚偏氟乙烯膜作为超滤膜，调整温度为40-50℃，控制进口压力为4-5bar，料液出口压力为1bar，得到超滤液。
所述的吸附纯化，将超滤液采用孔径为400-800nm，比表面积为400-650m2/g的大孔树脂进行上吸附柱。
所述的洗涤、洗脱，采用40％～50％乙醇水溶液洗涤大孔树脂吸附柱，最后采用95％的乙醇水溶液洗脱大孔树脂吸附柱，得洗脱液；将洗脱液在真空下浓缩至少除去三分之二的溶剂，得到浓缩液；再将浓缩液进行喷雾干燥。
所述的喷雾干燥，其进口温度为135-200℃，出口温度为70-80℃，干燥时间为40-50s，并在喷雾干燥完成后，还包括混合、过筛、检测，包装步骤。
所述的真空，其真空度为0.02-0.08MPa。
所述的所述的大孔树脂为AB-8、D101、D130、D730等型号中一种。
综合上述技术内容来看，本发明的发明构思具体是根据麻竹叶中的化学成分，并对化学成分的性质和黄酮的提取分离方法进行探索，通过将原料进行粉碎后，采用乙醇水溶液浸提处理后，过滤得浸提液，向浸提液中加入0.70倍含0.25～0.30g/mL硫酸铵水溶液混合搅拌15～20min，静置分层形成双水相体系，分去下层，将上层溶液再进行高速离心除去悬浮杂质，使得浸提液变得澄清；再将澄清液进行超滤处理，使得获得的超滤液中的分子量被控制，进而降低在后续大孔树脂吸附柱进行吸附的难度，实现大孔树脂吸附柱的大量吸附黄酮成分，再将大孔树脂吸附柱采用稀醇水溶液洗涤，如40％～50％的乙醇水溶液；脱除吸附的色素等其它杂质，达到纯化大孔树脂吸附柱上吸附的黄酮；再将大孔树脂吸附柱上的黄酮成分进行解析洗脱处理，并在此过程中采用常用的乙醇水溶液进行解析，避免了反萃取采用有毒有机溶剂，提高了黄酮的品质；再将解析下来的黄酮进行真空浓缩成浓缩液，使得乙醇水溶液挥发掉三分之二以上后，提高黄酮的纯度，再将其采取喷雾干燥成粉末，即可获得麻竹叶黄酮成品。
具体的操作方法是将满足以下指标要求：麻竹叶表观正常、无霉变，颗粒大于40目；以质量百分比计，其黄酮含量≥5％(以芦丁计)，水分≤8％；农药残留≤10ppm，重金属≤2ppm的麻竹叶作为原料。
将一定质量的原料粉碎过筛后，装入带加热和搅拌装置的浸提罐中，将其采用70-80℃的60％～70％乙醇水溶液浸提处理3-4h后，过滤后，得到浸提液；向浸提液中加入0.70倍含0.25～0.30g/mL硫酸铵水溶液混合搅拌15～20min，静置分层形成双水相体系，分去下层，将上层溶液泵入离心机中，高速离心处理，如采用10000-12000r/min下连续离心分离20-25min；除去浸提液中悬浮的杂质，降低了杂质对超滤膜的污染，增加了膜通量，实现了浸提液澄清成澄清液；
再将澄清液泵入超滤设备中进行超滤，脱除澄清液中的多糖、果胶等杂质，达到进一步的纯化目的；并在超滤过程中选择超滤膜截留分子量为40000-50000的膜，如美国UF605-2、UF610等平板膜和suntar2272卷式膜等，在这里采用聚偏氟乙烯膜来进行超滤处理时为最佳；并且在超滤过程中，应当控制超滤的工艺条件，如控制超滤温度为40-50℃，最优为45℃；料液进口压力为4-5bar，料液出口压力为1bar。超滤结束后，得到超滤液；
将超滤液在常温常压下用大孔树脂进行吸附处理，选用的大孔树脂为多种型号，如AB-8、D101、D130、D730等型号。其孔径为400-800nm，比表面积为400-650m2/g；再进行上大孔树脂吸附柱时，其流速根据吸附柱的高、吸附柱的孔径来确定，按照常规的上大孔树脂吸附柱的方式进行。
将上完超滤液的大孔树脂吸附柱采用40％～50％的乙醇水溶液进行洗涤处理，使得将大孔树脂吸附柱上吸附的黄酮中的色素脱除；达到纯化黄酮的目的，实现了在吸附提纯，避免了反萃取提纯，避免了有毒有机溶剂的使用，降低了其中重金属离子的含量，提高了黄酮的品质。
再将大孔树脂吸附柱采用质量百分数为95％的乙醇水溶液将黄酮从大孔树脂吸附柱上解析下来，得到洗脱液；
将洗脱液在真空条件下进行浓缩，除去大部分溶剂后，即至少浓缩除去三分之二倍溶剂。得到浓缩液后，再将浓缩液进行喷雾干燥处理，喷雾干燥的工艺条件为进口温度为135-200℃，出口温度为70-80℃，干燥时间为35-45s左右。得到黄酮粉末，再将其经过混合、过筛、检测品格后包装，即可得到黄酮成品。
低温避光处理的温度为小于常温环境，最优在3-7℃。
与现有技术相比，本发明的技术效果体现在：
通过将麻竹叶避光后低温环境下保存处理，再将其粉碎过筛，避免了黄酮的损失，也降低了浸提的难度，再采用乙醇水溶液浸提后，过滤、双水相萃取分离、高速离心处理、超滤、大孔树脂吸附、采用稀乙醇水溶液洗涤，再采用高浓度乙醇水溶液解析，避免了使用氯仿、乙酸乙酯等有机溶剂进行反萃取提纯的步骤，并将含黄酮的洗脱液在真空下浓缩后喷雾干燥处理，避免了乙醇水溶液的残留，降低了生产成本，提高了黄酮的品质，使得制备出来的黄酮产品纯度为70％以上(以芦丁计)，麻竹黄酮的提取率在2.5％以上，未检测出重金属离子，具有较优的品质，能够作为抗氧化、抗衰老、降血脂、减肥、防癌、灭菌消炎等方面应用的添加剂，适用于食品、饮料、医药、保健品、日用化学品等领域。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
实施例1
一种从麻竹叶中提取黄酮的方法，包括避光低温干燥后粉碎、浸提、静置、分去下层取上层溶液、高速离心脱除杂质、超滤、吸附纯化、洗涤、洗脱、真空浓缩、喷雾干燥步骤，其中，在浸提步骤中，是将粉碎后的麻竹叶与体积浓度为60-70％的乙醇水溶液进行混合浸提6-8h，乙醇加入量为粉碎后的麻竹叶重量的16-18倍，过滤，得到浸提液；再向浸提液中加入浓度为0.25-0.30g/mL的硫酸铵水溶液，加入量为占浸提液的0.6-0.7倍。
实施例2
在实施例1的基础上，其他均同实施例1，一种从麻竹叶中提取黄酮的方法，所述的浸提步骤，是将粉碎后的麻竹叶进行过筛处理后，将其采用体积分数为60％～70％的乙醇水溶液进行浸提；乙醇水溶液的温度为70-80℃；具体浸提过程为第一次加入筛底料9-10倍重量的乙醇水溶液，搅拌加热到70-80℃，控制搅拌速度为15-20r/min，搅拌浸提3-4h，过滤，得到一次滤液和一次滤渣；将一次滤渣装入带有加热和搅拌装置的浸提罐中，加入筛底料7-8倍重量的乙醇水溶液，搅拌加热到70-80℃，搅拌速度为15-20r/min，搅拌提取3-4h，过滤，得到二次滤液和二次滤渣；将一次滤液和二次滤液合并成浸提液。所述的浸提，其在加入硫酸铵水溶液后，其搅拌混合15min，搅拌速度为15-20r/min，静置、分层，除去下层取上层溶液，并将上层溶液经过热交换器进行热交换冷却至30℃以下后，泵入管式离心机。所述的高速离心脱除杂质是控制离心机转速为10000-12000r/min，连续离心20-25min，得离心液。所述的超滤，将离心液泵入超滤设备中，采用分子量为40000-50000的聚偏氟乙烯膜作为超滤膜，调整温度为40-50℃，控制进口压力为4-5bar，料液出口压力为1bar，得到超滤液。所述的吸附纯化，将超滤液采用孔径为400-800nm，比表面积为400-650m2/g的大孔树脂进行上吸附柱。所述的洗涤、洗脱，采用40％～50％乙醇水溶液洗涤大孔树脂吸附柱，最后采用95％的乙醇水溶液洗脱大孔树脂吸附柱，得洗脱液；将洗脱液在真空下浓缩至少除去三分之二的溶剂，得到浓缩液；再将浓缩液进行喷雾干燥。所述的喷雾干燥，其进口温度为135-200℃，出口温度为70-80℃，干燥时间为40-50s，并在喷雾干燥完成后，还包括混合、过筛、检测，包装步骤。所述的真空，其真空度为0.02-0.08MPa。所述的所述的大孔树脂为AB-8、D101、D130、D730等型号中一种。
具体的产品生产参见下述实施例，并且下述实施例仅限于对本发明的技术方案做进一步的理解，实现本发明的构思的操作，并不是对本发明的操作方案的穷尽，故而其仅仅只是对本发明做出进一步的解释和说明，本领域技术人员在进行理解的过程中，应当结合以下实施例对本发明的发明构思范围内进行理解，任何在此基础上做出的不具有突出的实质性特征和非显著进步的改进，均属于本发明的保护范围。
实施例3
一种从麻竹叶中提取高纯黄酮的方法，将麻竹叶片粉碎，采用70℃的60％乙醇水溶液浸提处理3h后，过滤，得到浸提液；向浸提液中加入0.60倍含0.25g/mL硫酸铵水溶液混合搅拌15min，静置分层形成双水相体系，分去下层，将上层溶液再进行高速离心除去悬浮杂质，超滤，得到超滤液；将超滤液上大孔树脂吸附柱进行吸附分离并纯化；再采用50％的乙醇水溶液作为洗涤剂洗涤大孔树脂吸附柱，再采用95％的乙醇水溶液解析大孔树脂吸附柱，得到洗脱液；将洗脱液在真空下浓缩成浓缩液，再将浓缩液喷雾干燥，得到粉状竹黄酮。所述的麻竹叶，其应当满足以下指标要求：麻竹叶表观正常、无霉变，颗粒大于40目；以质量百分比计，其黄酮含量≥5％(以芦丁计)，水分≤8％；农药残留≤10ppm，重金属≤2ppm的麻竹叶作为原料。所述的真空，其真空度为0.02MPa。所述的竹黄酮，其纯度为70％以上(以芦丁计)，无有机溶剂和重金属离子。
实施例4
在实施例3的基础上，其他均同实施例3，一种从麻竹叶中提取高纯黄酮的方法，将麻竹叶粉碎并过筛，再将其采用70℃的60％乙醇水溶液浸提4h，再将其过滤后，得到浸提液；向浸提液中加入0.65倍含0.28g/mL硫酸铵水溶液混合搅拌18min，静置分层形成双水相体系，分去下层，将上层溶液再进行高速离心除去悬浮杂质，超滤，得超滤液；将超滤液上孔径为600nm的大孔树脂吸附柱，再将大孔树脂吸附柱采用50％的乙醇水溶液洗涤，再采用95％的乙醇水溶液解析大孔树脂吸附柱，得到洗脱液；将洗脱液在真空下至少浓缩除去三分之二倍溶剂，得到浓缩液；将浓缩液喷雾干燥成粉末状，即得纯度为70％以上的竹黄酮。所述的真空，其真空度为0.08MPa。所述的竹黄酮，其纯度为70％以上(以芦丁计)，无有机溶剂和重金属离子。
实施例5
在实施例3的基础上，其他均同实施例3，一种从麻竹叶中提取高纯竹黄酮的方法，将麻竹叶粉碎成并过60目的筛，取筛底料，将筛底料装入带有加热和搅拌装置的浸提罐中，向其中加入60％的乙醇水溶液浸提；第一次加入筛底料9倍重量的60％的乙醇水溶液，搅拌加热到70℃，控制搅拌速度为18r/min，搅拌浸提4h，过滤，得到一次滤液和一次滤渣；将一次滤渣装入带有加热和搅拌装置的浸提罐中，加入筛底料7倍重量的60％的乙醇水溶液，搅拌加热到70℃，搅拌速度为18r/min，搅拌提取4h，过滤，得到二次滤液和二次滤渣；将一次滤液和二次滤液合并成浸提液，并将浸提液经热交换冷却至30℃，过滤，得到浸提液；向浸提液中加入0.70倍含0.28g/mL硫酸铵水溶液混合搅拌20min，静置分层形成双水相体系，分去下层，将上层溶液泵入管式离心机中，控制离心机转速为10000r/min，连续离心20min，得离心液；将离心液泵入超滤设备中，采用分子量为40000的聚偏氟乙烯膜作为超滤膜，调整温度为40℃，控制进口压力为4bar，料液出口压力为1bar，得到超滤液；将超滤液采用孔径为600nm，比表面积为400m2/g的大孔树脂进行上吸附柱；再采用50％得乙醇水溶液洗涤大孔树脂吸附柱，并采用95％的乙醇水溶液解析大孔树脂吸附柱，得洗脱液；将洗脱液在真空下至少浓缩除去三分之二倍溶剂，得到浓缩液；再将浓缩液进行喷雾干燥，喷雾干燥得进口温度为135℃，出口温度为70℃，干燥时间为40s，再将其混合、过筛、检测，包装即可。所述的黄酮，其纯度为70％以上(以芦丁计)，无有机溶剂和重金属离子。
实施例6
在实施例3的基础上，其他均同实施例3，一种从麻竹叶中提取高纯黄酮的方法，将麻竹叶粉碎并过筛，再将其采用80℃的60％乙醇水溶液浸提4h，再将其过滤后，得到浸提液；向浸提液中加入0.70倍含0.30g/mL硫酸铵水溶液混合搅拌20min，静置分层形成双水相体系，分去下层，将上层溶液再进行高速离心除去悬浮杂质，超滤，得超滤液；将超滤液上孔径为700nm的大孔树脂吸附柱，再将大孔树脂吸附柱采用50％的乙醇水溶液洗涤，再采用95％的乙醇水溶液解析大孔树脂吸附柱，得到洗脱液；将洗脱液在真空下至少浓缩成三分之二倍，得到浓缩液；将浓缩液喷雾干燥成粉末状，即得纯度为70％以上的竹黄酮(以芦丁计)。所述的真空，其真空度为0.06MPa。所述的竹黄酮，其纯度为70％以上(以芦丁计)，无有机溶剂和重金属离子。
实施例7
在实施例3的基础上，其他均同实施例3，一种从麻竹叶中提取高纯竹黄酮的方法，将麻竹叶粉碎成并过60目的筛，取筛底料，将筛底料装入带有加热和搅拌装置的浸提罐中，向其中加入60％的乙醇水溶液浸提；第一次加入筛底料10倍重量60％的乙醇水溶液，搅拌加热到80℃，控制搅拌速度为20r/min，搅拌浸提4h，过滤，得到一次滤液和一次滤渣；将一次滤渣装入带有加热和搅拌装置的浸提罐中，加入筛底料8倍重量60％的乙醇水溶液，搅拌加热到80℃，搅拌速度为20r/min，搅拌提取4h，过滤，得到二次滤液和二次滤渣；将一次滤液和二次滤液合并成浸提液，并将浸提液经热交换冷却至35℃，过滤，得到浸提液；向浸提液中加入0.70倍含0.30g/mL硫酸铵水溶液混合搅拌20min，静置分层形成双水相体系，分去下层，将上层溶液泵入管式离心机中，控制离心机转速为12000r/min，连续离心25min，得离心液；将离心液泵入超滤设备中，采用分子量为50000的聚偏氟乙烯膜作为超滤膜，调整温度为50℃，控制进口压力为5bar，料液出口压力为1bar，得到超滤液；将超滤液采用孔径为700nm，比表面积为550m2/g的大孔树脂进行上吸附柱；再采用50％的乙醇水溶液洗涤大孔树脂吸附柱，并采用95％的乙醇水溶液解析大孔树脂吸附柱，得洗脱液；将洗脱液在真空下至少浓缩至三分之一倍，得到浓缩液；再将浓缩液进行喷雾干燥，喷雾干燥得进口温度为200℃，出口温度为80℃，干燥时间为50s，再将其混合、过筛、检测，包装即可。所述的竹黄酮，其纯度为70％以上(以芦丁计)，无有机溶剂和重金属离子。
在上述实施例中，其仅仅是对本发明的技术方案做进一步的解释和说明，并不是对本发明的技术方案的操作方式进行穷尽式的撰写，在上述撰写的基础上，并未撰写的数值范围，若落在上述保护范围，并且未在实施例中做出说明的，则应当理解为本发明的实施例中可操作的点，并且为本发明的保护范围的端点值，其是能够满足对本发明的说明的；另外，在某些实施例中，其可以对温度、搅拌速度、截留的分子量进行适当宽度的调整和处理，并且该调整和处理并未给本发明带来实质性的特征和显著的进步，其属于本发明的保护范围。
采用的双水相萃取分离技术是利用低分子有机物(如乙醇)/无机盐(如硫酸铵)形成双水相体系来萃取分离麻竹黄酮；即就是只要能形成双水相的低分子有机物/无机盐体系，又能够实现萃取分离麻竹黄酮的上述双水相体系均可被应用于该方案中。
采用的分子量为40000-50000的膜为截留分子量为40000-50000的膜的使用，即就是只要能够截留上述分子量的膜均可以被应用于该方案中。
除无特殊说明外，本发明中的操作方法按照传统的操作工艺进行，如何进行大孔树脂吸附柱的上柱处理以及上柱的速度如何进行控制等等，均按照常规工艺进行即可。