本发明涉及一种发泡材料，具体涉及一种超仿木质感PVC发泡板材。
背景技术：
PVC板是软质板中最常用、最普及的，优点繁多。由于PVC板优越的性能和对环境的保护在发达国家已经普遍替代了瓷砖和木质地板，成为地面装修材料的首选。PVC板使用非常广泛，比如室内家庭、医院、学校、办公楼、工厂、公共场所、超市、商业、体育场馆等各种场所。PVC发泡板属于PVC板的一种，具有防水、阻燃、耐酸碱、防蛀、质轻、保温、隔音、减震的特性。
但是现有的PVC发泡板存在如下缺点：颜色较为单一，不能完全替代木板，没有木纹的质感。
技术实现要素：
本发明针对上述问题提出了一种超仿木质感PVC发泡板材，木纹扩散度好，重量轻，不会产生变形、龟裂、曲翘、不会虫蛀、发霉、防腐蚀、耐老化、易清洁、阻燃；可锯、可刨、可钉，二次加工性能好。
具体的技术方案如下：
一种超仿木质感PVC发泡板材，其组成成份按重量份数计如下：
上述一种超仿木质感PVC发泡板材，其中，所述PVC发泡调节剂为PVC发泡调节剂ZB‐750或PVC发泡调节剂ZB‐530。
上述一种超仿木质感PVC发泡板材，其中，所述外润滑剂购自昆山市宏明橡塑原料有限公司。
上述一种超仿木质感PVC发泡板材，其中，所述加工助剂为苯乙烯‐丙烯腈共聚物和聚丙烯酸混合而成。
上述一种超仿木质感PVC发泡板材，其制备方法如下：
(1)制备超细度木粉：将锯末、树枝、稻壳、竹屑和秸秆切片后加入烘干机中进行一次烘干，一次烘干温度为80‐120℃，烘干时间为2‐4h；烘干后加入木粉机中加工成粉末状原料A；在粉末状原料A中加入氢氧化钠、膨胀石墨和纳米银粉末，搅拌均匀后进行二次烘干得到超细度木粉，二次烘干的温度为150‐180℃，烘干时间为3‐6h；
(2)按重量份数计将超细活性轻质碳酸钙10‐20份、稀土钙锌稳定剂4‐6份、硬脂酸0.3‐0.6份、白发泡剂1‐1.5份、加工助剂1‐2份、超细度木粉15‐30份在常温下搅拌1‐2h后得到混料B；
(3)按重量份数计混料B中加入S‐700PVC树脂粉100份、PVC发泡调节剂6‐12份、AC发泡剂0.3‐0.65份、超细度木粉余量、外润滑剂0.5‐0.9份，在5‐8min内将温度提升至220‐250℃后，继续搅拌3‐6h后得到混合料；将混合料加入挤出机中挤出成型即可。
上述一种超仿木质感PVC发泡板材，其中，所述超细度木粉的含水量小于1‰。
上述一种超仿木质感PVC发泡板材，其中，所述氢氧化钠占粉末状原料A的1‐5wt％，膨胀石墨占粉末状原料A的0.02‐0.8wt％，纳米银粉占粉末状原料A的0.05‐0.2wt％。
本发明的有益效果为：
本发明木纹扩散度好，重量轻，不会产生变形、龟裂、曲翘、不会虫蛀、发霉、防腐蚀、耐老化、易清洁、阻燃；可锯、可刨、可钉，二次加工性能好，可广泛应用于高档家具的加工制作。
具体实施方式
为使本发明的技术方案更加清晰明确，下面对本发明进行进一步描述，任何对本发明技术方案的技术特征进行等价替换和常规推理得出的方案均落入本发明保护范围。
实施例一
一种超仿木质感PVC发泡板材，其组成成份按重量份数计如下：
S‐700PVC树脂粉100份、超细活性轻质碳酸钙12.5份、PVC发泡调节剂7.3份、稀土钙锌稳定剂5.5份、AC发泡剂0.47份、硬脂酸0.52份、外润滑剂0.63份、白发泡剂1.22、加工助剂1.5份、超细度木粉45份；
所述PVC发泡调节剂为PVC发泡调节剂ZB‐750；
所述外润滑剂购自昆山市宏明橡塑原料有限公司；
所述加工助剂为苯乙烯‐丙烯腈共聚物和聚丙烯酸按18：1的重量份数比混合而成；
一种超仿木质感PVC发泡板材，其制备方法如下：
(1)制备超细度木粉：将锯末、树枝、稻壳、竹屑和秸秆切片后加入烘干机中进行一次烘干，一次烘干温度为100℃，烘干时间为3h；烘干后加入木粉机中加工成粉末状原料A；在粉末状原料A中加入氢氧化钠、膨胀石墨和纳米银粉末，搅拌均匀后进行二次烘干得到超细度木粉，二次烘干的温度为170℃，烘干时间为4.5h；
(2)按重量份数计将超细活性轻质碳酸钙12.5份、稀土钙锌稳定剂5.5份、硬脂酸0.52份、白发泡剂1.22份、加工助剂1.5份、超细度木粉22份在常温下搅拌1.5h后得到混料B；
(3)按重量份数计混料B中加入S‐700PVC树脂粉100份、PVC发泡调节剂7.3份、AC发泡剂0.47份、超细度木粉23、外润滑剂0.63份，在6min内将温度提升至230℃后，继续搅拌4h后得到混合料；将混合料加入挤出机中挤出成型即可。
所述超细度木粉的含水量小于1‰。
所述氢氧化钠占粉末状原料A的3wt％，膨胀石墨占粉末状原料A的0.4wt％，纳米银粉占粉末状原料A的0.12wt％。
实施例二
一种超仿木质感PVC发泡板材，其组成成份按重量份数计如下：
S‐700PVC树脂粉100份、超细活性轻质碳酸钙14.7份、PVC发泡调节剂10份、稀土钙锌稳定剂4.2份、AC发泡剂0.58份、硬脂酸0.35份、外润滑剂0.82份、白发泡剂1份、加工助剂1.2份、超细度木粉38份；
所述PVC发泡调节剂为PVC发泡调节剂ZB‐530；
所述外润滑剂购自昆山市宏明橡塑原料有限公司；
所述加工助剂为苯乙烯‐丙烯腈共聚物和聚丙烯酸按15：1的重量份数比混合而成；
一种超仿木质感PVC发泡板材，其制备方法如下：
(1)制备超细度木粉：将锯末、树枝、稻壳、竹屑和秸秆切片后加入烘干机中进行一次烘干，一次烘干温度为90℃，烘干时间为4h；烘干后加入木粉机中加工成粉末状原料A；在粉末状原料A中加入氢氧化钠、膨胀石墨和纳米银粉末，搅拌均匀后进行二次烘干得到超细度木粉，二次烘干的温度为150℃，烘干时间为6h；
(2)按重量份数计将超细活性轻质碳酸钙14.7份、稀土钙锌稳定剂4.2份、硬脂酸0.35份、白发泡剂1份、加工助剂1.2份、超细度木粉16份在常温下搅拌1h后得到混料B；
(3)按重量份数计混料B中加入S‐700PVC树脂粉100份、PVC发泡调节剂10份、AC发泡剂0.58份、超细度木粉22、外润滑剂0.82份，在8min内将温度提升至250℃后，继续搅拌5h后得到混合料；将混合料加入挤出机中挤出成型即可。
所述超细度木粉的含水量小于1‰。
所述氢氧化钠占粉末状原料A的1.8wt％，膨胀石墨占粉末状原料A的0.06wt％，纳米银粉占粉末状原料A的0.08wt％。
实施例三
一种超仿木质感PVC发泡板材，其组成成份按重量份数计如下：
S‐700PVC树脂粉100份、超细活性轻质碳酸钙18份、PVC发泡调节剂7份、稀土钙锌稳定剂5.3份、AC发泡剂0.62份、硬脂酸0.42份、外润滑剂0.55份、白发泡剂1.36份、加工助剂2份、超细度木粉50份；
所述PVC发泡调节剂为PVC发泡调节剂ZB‐750；
所述外润滑剂购自昆山市宏明橡塑原料有限公司；
所述加工助剂为苯乙烯‐丙烯腈共聚物和聚丙烯酸按23：1的重量份数比混合而成；
一种超仿木质感PVC发泡板材，其制备方法如下：
(1)制备超细度木粉：将锯末、树枝、稻壳、竹屑和秸秆切片后加入烘干机中进行一次烘干，一次烘干温度为120℃，烘干时间为2h；烘干后加入木粉机中加工成粉末状原料A；在粉末状原料A中加入氢氧化钠、膨胀石墨和纳米银粉末，搅拌均匀后进行二次烘干得到超细度木粉，二次烘干的温度为150℃，烘干时间为3h；
(2)按重量份数计将超细活性轻质碳酸钙18份、稀土钙锌稳定剂5.3份、硬脂酸0.42份、白发泡剂1.36份、加工助剂2份、超细度木粉25份在常温下搅拌1h后得到混料B；
(3)按重量份数计混料B中加入S‐700PVC树脂粉100份、PVC发泡调节剂7份、AC发泡剂0.62份、超细度木粉25份、外润滑剂0.55份，在5min内将温度提升至220℃后，继续搅拌4h后得到混合料；将混合料加入挤出机中挤出成型即可。
所述超细度木粉的含水量小于1‰。
所述氢氧化钠占粉末状原料A的4.2wt％，膨胀石墨占粉末状原料A的0.58wt％，纳米银粉占粉末状原料A的0.16wt％。