本发明涉及电缆，具体地，涉及一种耐磨损交通轨道电缆及其制备方法。
背景技术：
：电缆主要由以下四部分组成。导电线心：用高电导率材料(铜或铝)制成。根据敷设使用条件对电缆柔软程度的要求，每根线心可能由单根导线或多根导线绞合而成；绝缘层：用作电缆的绝缘材料应当具有高的绝缘电阻，高的击穿电场强度，低的介质损耗和低的介电常数。密封护套：保护绝缘线心免受机械、水分、潮气、化学物品、光等的损伤。对于易受潮的绝缘，一般采用铅或铝挤压密封护套；保护覆盖层：用以保护密封护套免受机械损伤。交通轨道电缆是十分常见的一种电缆，其在具体铺设的过程中，往往会出现电缆与地面等坚硬物体进行摩擦，而摩擦往往会导致保护覆盖层或密封护套的磨损或者破坏，进而使得交通轨道电缆的性能难以得到有效地保证。技术实现要素：本发明的目的是提供一种耐磨损交通轨道电缆及其制备方法，该交通轨道电缆具有优异的耐磨损性能，同时该制备方法具有工序简单和原料易得的优点。为了实现上述目的，本发明提供了一种耐磨损交通轨道电缆的制备方法，该制备方法包括：1)将氯乙烯、粉煤灰、十二烷基硫酸钠、纳米刚玉粉、纳米碳化硅、过硫酸钾、山梨酸醇、甘油脂肪酸酯、水进行接触反应，然后干燥、球磨以制得耐磨助剂；2)将聚酰胺、聚碳酸酯、聚环氧乙烷、石蜡油、滑石粉、羧甲基淀粉、白炭黑和耐磨助剂进行混合以制得保护套材料；3)将所述保护套材料混炼，接着包覆于电缆线芯的外部，然后冷却固化形成保护套以制得耐磨损交通轨道电缆。本发明还提供了一种耐磨损交通轨道电缆，该耐磨损交通轨道电缆通过上述的制备方法制备而得。在上述技术方案中，本发明通过各原料以及各工序的具体步骤使得制得交通轨道电缆具有优异的耐磨损性能，同时该制备方法具有工序简单和原料易得的优点。本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。具体实施方式以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。本发明提供了一种耐磨损交通轨道电缆的制备方法，该制备方法包括：1)将氯乙烯、粉煤灰、十二烷基硫酸钠、纳米刚玉粉、纳米碳化硅、过硫酸钾、山梨酸醇、甘油脂肪酸酯、水进行接触反应，然后干燥、球磨以制得耐磨助剂；2)将聚酰胺、聚碳酸酯、聚环氧乙烷、石蜡油、滑石粉、羧甲基淀粉、白炭黑和耐磨助剂进行混合以制得保护套材料；3)将所述保护套材料混炼，接着包覆于电缆线芯的外部，然后冷却固化形成保护套以制得耐磨损交通轨道电缆。在上述制备方法的步骤1)中，各物料的用量可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的交通轨道电缆具有优异的耐磨损性能，优选地，在步骤1)中，氯乙烯、粉煤灰、十二烷基硫酸钠、纳米刚玉粉、纳米碳化硅、过硫酸钾、山梨酸醇、甘油脂肪酸酯、水的重量比为100：10-15：3-6：0.8-1.6：0.5-1.8：2.5-5：8-15：5-10：60-80。在上述制备方法的步骤1)中，干燥的具体条件可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的交通轨道电缆具有优异的耐磨损性能，优选地，在步骤1)中，干燥满足以下条件：干燥温度为80-100℃，干燥时间为5-10h。在上述制备方法的步骤1)中，球磨的具体条件可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的交通轨道电缆具有优异的耐磨损性能，优选地，在步骤1)中，球磨满足以下条件：大球与小球的质量比为2：0.8-1.2，磨球与物料的质量比为20：0.8-1.2，转速为600-1200rpm，球磨时间为25-35min。在上述制备方法的步骤1)中，物料的粒径可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的交通轨道电缆具有优异的耐磨损性能，优选地，在步骤1)中，纳米刚玉粉的平均粒径为5-10nm，纳米碳化硅的平均粒径为15-20nm。在上述制备方法的步骤1)中，接触反应的条件可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的交通轨道电缆具有优异的耐磨损性能，优选地，在步骤1)中，接触反应满足以下条件：反应温度为75-85℃，反应时间为8-10h。在上述制备方法的步骤2)中，各物料的用量可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的交通轨道电缆具有优异的耐磨损性能，优选地，在步骤2)中，聚酰胺、聚碳酸酯、聚环氧乙烷、石蜡油、滑石粉、羧甲基淀粉、白炭黑和耐磨助剂的重量比10：2-5：6-8：8-10：4-7：1-3：0.5-1.5：0.8-1.2。在上述制备方法的步骤2)中，混合的条件可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的交通轨道电缆具有优异的耐磨损性能，优选地，在步骤2)中，混合满足以下条件：混合温度为15-35℃，混合时间为40-60min。在上述制备方法的步骤3)中，混炼的条件可以在宽的范围内选择，但是为了使制得的交通轨道电缆具有优异的耐磨损性能，在步骤3)中，所述混炼满足：混炼温度为205-215℃，混炼时间为2-4h。本发明还提供了一种耐磨损交通轨道电缆，该耐磨损交通轨道电缆通过上述的制备方法制备而得。以下将通过实施例对本发明进行详细描述。实施例11)将氯乙烯、粉煤灰、十二烷基硫酸钠、纳米刚玉粉(平均粒径为8nm)、纳米碳化硅(平均粒径为18nm)、过硫酸钾、山梨酸醇、甘油脂肪酸酯、水按照100：13：4：1.2：1.3：2.9：12：8：70的重量比进行接触反应(反应温度为80℃，反应时间为9h)，然后干燥(干燥温度为90℃，干燥时间为8h)、球磨(大球与小球的质量比为2：1.1，磨球与物料的质量比为20：1，转速为800rpm，球磨时间为30min)以制得耐磨助剂；2)将聚酰胺、聚碳酸酯、聚环氧乙烷、石蜡油、滑石粉、羧甲基淀粉、白炭黑和耐磨助剂按照10：3：7：9：5：2：1：1的重量比进行混合(混合温度为25℃，混合时间为50min)以制得保护套材料；3)将所述保护套材料混炼(混炼温度为210℃，混炼时间为3h)，接着包覆于电缆线芯的外部，然后冷却固化形成保护套以制得耐磨损交通轨道电缆a1。实施例21)将氯乙烯、粉煤灰、十二烷基硫酸钠、纳米刚玉粉(平均粒径为5nm)、纳米碳化硅(平均粒径为15nm)、过硫酸钾、山梨酸醇、甘油脂肪酸酯、水按照100：10：3：0.8：0.5：2.5：8：5：60的重量比进行接触反应(反应温度为75℃，反应时间为8h)，然后干燥(干燥温度为80℃，干燥时间为5h)、球磨(大球与小球的质量比为2：0.8，磨球与物料的质量比为20：0.8，转速为600rpm，球磨时间为25min)以制得耐磨助剂；2)将聚酰胺、聚碳酸酯、聚环氧乙烷、石蜡油、滑石粉、羧甲基淀粉、白炭黑和耐磨助剂按照10：2：6：8：4：1：0.5：0.8的重量比进行混合(混合温度为15℃，混合时间为40min)以制得保护套材料；3)将所述保护套材料混炼(混炼温度为205℃，混炼时间为2h)，接着包覆于电缆线芯的外部，然后冷却固化形成保护套以制得耐磨损交通轨道电缆a2。实施例31)将氯乙烯、粉煤灰、十二烷基硫酸钠、纳米刚玉粉(平均粒径为10nm)、纳米碳化硅(平均粒径为20nm)、过硫酸钾、山梨酸醇、甘油脂肪酸酯、水按照100：15：6：1.6：1.8：5：15：10：80的重量比进行接触反应(反应温度为85℃，反应时间为10h)，然后干燥(干燥温度为100℃，干燥时间为10h)、球磨(大球与小球的质量比为2：1.2，磨球与物料的质量比为20：1.2，转速为1200rpm，球磨时间为35min)以制得耐磨助剂；2)将聚酰胺、聚碳酸酯、聚环氧乙烷、石蜡油、滑石粉、羧甲基淀粉、白炭黑和耐磨助剂按照10：5：8：10：7：3：1.5：1.2的重量比进行混合(混合温度为35℃，混合时间为60min)以制得保护套材料；3)将所述保护套材料混炼(混炼温度为215℃，混炼时间为4h)，接着包覆于电缆线芯的外部，然后冷却固化形成保护套以制得耐磨损交通轨道电缆a3。对比例1按照实施例1的方法进行制得耐磨损交通轨道电缆b1，不同的是，步骤2)中未使用耐磨助剂。对比例2按照实施例1的方法进行制得耐磨损交通轨道电缆b2，不同的是，步骤1)中未使用氯乙烯。对比例3按照实施例1的方法进行制得耐磨损交通轨道电缆b3，不同的是，步骤1)中未使用纳米刚玉粉。对比例4按照实施例1的方法进行制得耐磨损交通轨道电缆b4，不同的是，步骤1)中未使用纳米碳化硅。检测例1将800目砂纸打磨(打磨频率10次/min)上述交通轨道电缆的表面30h，然后然后计算打磨前后的质量差δm＝(打磨前的交通轨道电缆重量-打磨30h后的交通轨道电缆重量)/打磨前的交通轨道电缆重量×100％，具体结果如表1所示。表1保护套材料a1a2a3b1b2b3b4δm/％0.030.050.040.170.150.130.11以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。当前第1页12