本发明涉及橡胶领域，更具体地说，它涉及一种天然橡胶及其制备方法。
背景技术：
天然橡胶具有高拉伸强度以及高抗撕裂性能，且压缩回弹性好，已被广泛用于包装密封条、汽车、航空航天以及机械制造等多个领域。
但是，天然橡胶在受到光照、冷热、风雨、细菌等自然因素的破坏时容易因交联硬化而龟裂、降解，从而使得天然橡胶容易老化，使得天然橡胶的拉伸强度以及回弹性容易受到影响，甚至容易对汽车以及机械的正常运行产生影响，因此，提高天然橡胶的耐候性能极为重要。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的第一目的在于提供一种天然橡胶，具有增强天然橡胶的耐候性的优点。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种天然橡胶，包括以下质量份数的组分：
碳酸钙20-28份；
CSM橡胶35-45份；
3L胶4-10份；
环烷油10-15份；
碳黑N220 5-10份；
防老剂4020 0.2-0.5份；
发泡剂3-10份；
橡胶促进剂DM1.5-6份；
交联助剂0.6-1.2份；
交联剂DCP0.2-0.8份。
采用上述技术方案，通过控制CSM橡胶、3L胶、碳黑N220以及橡胶促进剂DM的用量比例配合，有利于天然橡胶的充分硫化，同时有利于增强天然的拉伸强度以及抗撕裂强度，同时，通过配合一定比例用量的防老剂4020，有利于增强天然橡胶的耐候性能，使得天然橡胶不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响而对拉伸强度和回弹性产生影响，有利于提高天然橡胶的耐候性，使得天然橡胶的使用寿命延长；另外，通过控制CSM橡胶、3L胶与发泡剂、交联剂以及交联助剂的用量比例配合，有利于天然橡胶的充分发泡以及充分交联，从而有利于提高天然橡胶的泡孔均匀度，使得天然橡胶的拉伸强度以及回弹性不容易受到影响，同时，使得天然橡胶不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响，使得天然橡胶的使用寿命延长。
本发明进一步设置为：所述发泡剂为偶氮二甲酰胺。
采用上述技术方案，通过采用偶氮二甲酰胺作为发泡剂，有利于天然橡胶的充分发泡，使得天然橡胶的泡孔均匀度提高，从而有利于提高天然橡胶的耐候性能，使得天然橡胶不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响，有利于延长天然橡胶的使用寿命；同时，偶氮二甲酰胺的熔点较高，使得偶氮二甲酰胺不容易提前分解，有利于天然橡胶的充分发泡，从而有利于提高天然橡胶的泡孔均匀度，同时使得天然橡胶的耐候性更高，使得天然橡胶的拉伸强度以及抗撕裂强度不容易受到自然因素的影响。
本发明进一步设置为：所述交联助剂为氧化锌。
采用上述技术方案，通过采用氧化锌作为交联助剂，有利于降低发泡剂的分解温度，使得发泡剂的发泡被引发，从而有利于天然橡胶的发泡更加充分均匀，有利于提高天然橡胶的泡孔均匀度，同时使得天然橡胶的拉伸强度以及抗撕裂强度不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响，有利于提高天然橡胶的耐候性，有利于延长天然橡胶的使用寿命。
针对现有技术存在的不足，本发明的第二目的在于提供一种天然橡胶的制备方法，具有提高制备所得的天然橡胶的耐候性的优点。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种天然橡胶的制备方法，包括以下步骤：
S1、分胶：将3L胶搅拌粉碎，并将搅拌粉碎后的3L胶开炼挤压成片；
S2、混胶：将CSM橡胶搅拌破碎，并在搅拌破碎后的CSM橡胶中加入S1开炼挤压成片的3L胶、碳黑N220、碳酸钙、环烷油、防老剂4020、交联助剂、交联剂DCP，控制温度为75℃-125℃，搅拌均匀形成混合胶并出料；
S3、一次开炼：将S2中的混合胶挤压成片，并取出8％-12％的挤压成片的混合胶，往取出的挤压成片的混合胶中加入橡胶促进剂DM，搅拌均匀形成混合料并冷却；
S4、密炼：密炼剩余的挤压成片的混合胶，控制密炼温度为40℃-80℃，并加入发泡剂以及S3中形成的混合料，搅拌均匀形成坯料并出料；
S5、二次开炼：将S4中的坯料挤压成片，形成板料；
S6、一次发泡：将板料加入模具中进行一次模压发泡，得到发泡体；
S7、二次发泡：取出发泡体并再加入模具中进行二次模压发泡，开模取出成品，即得天然橡胶。
采用上述技术方案，通过先加入交联剂DCP以及交联助剂以形成混合胶，有利于天然橡胶的充分交联；通过先取出8％-12％挤压成片的混合胶并加入橡胶促进剂DM搅拌混合均匀，再将发泡剂以及已与橡胶促进剂DM混合均匀的8％-12％混合胶与剩余混合胶混合均匀，有利于橡胶促进剂DM以及发泡剂更均匀地分散于混合料中，从而有利于天然橡胶的充分硫化以及充分发泡，使得天然橡胶的泡孔均匀度更高，同时使得天然橡胶的拉伸强度以及抗撕裂强度更加不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响，有利于提高天然橡胶的耐候性，使得天然橡胶的使用寿命延长；通过两次开炼天然橡胶，有利于提高天然橡胶的密实度，使得天然橡胶内在发泡前不容易存在泡孔，同时，通过对天然橡胶进行两次发泡，使得制备所得的天然橡胶内不容易存在不均匀的孔洞，有利于提高天然橡胶的泡孔均匀度，使得天然橡胶的拉伸强度以及抗撕裂强度更加不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响，有利于提高天然橡胶的耐候性。
本发明进一步设置为：所述步骤S2在密闭环境中进行。
采用上述技术方案，通过步骤S2在密闭环境中进行，使得外界的灰尘以及工作人员的汗水不容易在密炼过程中混入至混合胶中，从而使得混合胶内不容易存在不均匀的孔洞，有利于提高制备所得的天然橡胶的泡孔均匀度，从而使得天然橡胶的拉伸强度以及抗撕裂强度不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响，有利于提高天然橡胶的耐候性，使得天然橡胶的使用寿命延长。
本发明进一步设置为：所述步骤S2中，加入S1开炼挤压成片的3L胶、碳黑N220、碳酸钙、环烷油、防老剂4020、交联助剂以及交联剂DCP后，逐渐升高温度，当温度达80℃-85℃后，温度每升高3℃-5℃，搅拌翻转一次混合料，当温度达120℃-125℃后，进行混合胶出料操作。
采用上述技术方案，通过当温度达80℃-85℃后，温度每升高3℃-5℃，搅拌翻转一次混合料，有利于天然橡胶的各组分充分混合均匀，从而有利于混合胶的交联更加充分，使得天然橡胶的泡孔更加均匀，同时有利于提高天然橡胶的耐候性能，使得天然橡胶的拉伸强度以及抗撕裂强度不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等因素的影响，有利于延长天然橡胶的使用寿命。
本发明进一步设置为：所述步骤S4中，逐渐升高剩余的挤压成片的混合胶的密炼温度，当温度达70℃-80℃时，加入发泡剂以及S3中形成的混合料。
采用上述技术方案，通过在温度达70℃-80℃时加入发泡剂以及S3中形成的混合料，使得发泡剂不容易提前分解，从而有利于天然橡胶的充分发泡，使得制备所得的天然橡胶的耐候性增强，使得天然橡胶的拉伸强度以及抗撕裂强度不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响，有利于延长天然橡胶的使用寿命。
本发明进一步设置为：所述步骤S4中，加入发泡剂以及S3中形成的混合料后，温度每升高3℃-5℃，搅拌翻转一次坯料，当温度达95℃-105℃时，进行坯料出料操作。
采用上述技术方案，通过加入发泡剂以及S3中形成的混合料后，温度每升高3℃-5℃，搅拌翻转一次坯料，有利于发泡剂以及混合料中的橡胶促进剂DM更均匀地分散于坯料中，从而有利于天然橡胶的充分发泡以及充分硫化，进而有利于提高制备所得的天然橡胶的耐候性，使得天然橡胶的拉伸强度以及抗撕裂强度不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响，有利于延长天然橡胶的使用寿命。
本发明进一步设置为：所述步骤S6中，控制一次发泡的温度为140℃-150℃，控制一次发泡的时间为30min-40min。
采用上述技术方案，通过控制一次发泡的温度和时间，有利于天然橡胶的充分发泡，从而有利于提高制备所得的天然橡胶的泡孔均匀度，同时使得天然橡胶的耐候性增强。
本发明进一步设置为：所述步骤S7中，控制二次发泡的温度为160℃-170℃，控制二次发泡的时间为30min-40min。
采用上述技术方案，通过控制二次发泡的温度和时间，有利于天然橡胶的充分发泡，从而使得制备所得的天然橡胶的泡孔均匀度提高，同时有利于提高天然橡胶的耐候性，使得天然橡胶的拉伸强强度以及抗撕裂强度不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响，有利于延长天然橡胶的使用寿命。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
1.通过控制CSM橡胶、3L胶、碳黑N220以及橡胶促进剂DM的用量比例配合，有利于增强天然的拉伸强度以及抗撕裂强度，同时，通过配合一定比例用量的防老剂4020，有利于增强天然橡胶的耐候性能，使得天然橡胶的使用寿命延长；
2.通过控制CSM橡胶、3L胶与发泡剂、交联剂以及交联助剂的用量比例配合，有利于提高天然橡胶的泡孔均匀度，使得天然橡胶的拉伸强度以及回弹性不容易受到影响，同时，有利于提高天然橡胶的耐候性；
3.通过先取出8％-12％挤压成片的混合胶并加入橡胶促进剂DM搅拌混合均匀，再将发泡剂以及已与橡胶促进剂DM混合均匀的8％-12％混合胶与剩余混合胶混合均匀，有利于橡胶促进剂DM以及发泡剂更均匀地分散于混合料中，使得天然橡胶的泡孔均匀度更高，有利于提高天然橡胶的耐候性；
4.通过两次开炼天然橡胶，有利于提高天然橡胶的密实度，使得天然橡胶内在发泡前不容易存在泡孔，同时，通过对天然橡胶进行两次发泡，使得制备所得的天然橡胶内不容易存在不均匀的孔洞，有利于提高天然橡胶的泡孔均匀度，有利于提高天然橡胶的耐候性。
具体实施方式
以下结合实施例，对本发明作进一步详细说明。
以下实施例中，CSM橡胶采用宁波佳聚新材料有限公司的型号为40型的CSM橡胶。
以下实施例中，3L胶采用济南祥泰化工有限公司的型号为STRXL的3L胶。
以下实施例中，环烷油采用苏州塞帕汉特种油品有限公司的型号为KN4010的环烷油10#。
以下实施例中，碳黑N220采用天津亿博瑞化工有限公司的型号为N220的碳黑。
以下实施例中，橡胶促进剂DM采用东莞市俊博鞋材有限公司的橡胶促进剂DM-80与温州格雷化工有限公司的橡胶促进剂M-80以1：1的比例混合而成。
实施例1
一种天然橡胶，包括以下质量份数的组分：
碳酸钙20kg；CSM橡胶45kg；3L胶5kg；环烷油11kg；碳黑N220 8kg；防老剂4020 0.2kg；发泡剂5kg；橡胶促进剂DM4kg；交联助剂1.2kg；交联剂DCP0.2kg。
在本实施例中，发泡剂为购自深圳市海成兴业科技有限公司的H发泡剂。
在本实施例中，交联剂助剂为氧化硅。
天然橡胶的制备方法如下：
S1、分胶，具体如下：
将5kg3L胶加入密炼机中，搅拌粉碎，并将搅拌粉碎后的3L胶倒入开炼机的两辊中挤压成片。
S2、混胶，具体如下：
将45kgCSM橡胶加入密炼机中，搅拌破碎，并在搅拌破碎的CSM橡胶中加入S1开炼挤压成片的3L胶5kg、碳黑N220 8kg、碳酸钙20kg、环烷油11kg、防老剂4020 0.2kg、交联助剂1.2kg、交联剂DCP0.2kg，控制密炼温度为75℃，搅拌混合均匀后，形成混合胶,并进行出料操作。
S3、一次开炼，具体如下：
将S2中形成的混合胶加入开炼机的两辊中挤压成片，并取出8％的挤压成片的混合胶，即取出7.25kg混合胶，往7.25kg混合胶中加入橡胶促进剂DM4kg，搅拌混合均匀形成混合料后，进行出料操作。
S4、密炼，具体如下：
将剩余的83.35kg混合胶倒入密炼机中，控制密炼温度为40℃，边搅拌边升高温度，当温度达65℃时，加入S3中已与橡胶促进剂DM搅拌混合均匀的混合料11.25kg、发泡剂5kg，搅拌混合均匀形成坯料后，进行出料操作。
S5、二次开炼，具体如下：
将S4中形成的坯料加入开炼机的两辊中，挤压成片，形成板料。
S6、一次发泡，具体如下：
将板料放入发泡油压机的模具中进行发泡，控制发泡温度为135℃，控制发泡时间为45min，发泡完成后，开模并冷却，得到发泡体。
S7、二次发泡，具体如下：
将发泡体放入二次发泡机的模具中进行二次发泡，控制发泡温度为155℃，控制发泡时间为45min，发泡完成后，开模并冷却，取出成品即得天然橡胶。
实施例2
一种天然橡胶，包括以下质量份数的组分：
碳酸钙25kg；CSM橡胶40kg；3L胶9kg；环烷油14kg；碳黑N220 5kg；防老剂4020 0.4kg；发泡剂10kg；橡胶促进剂DM1.5kg；交联助剂1kg；交联剂DCP0.4kg。
在本实施例中，发泡剂为购自深圳市海成兴业科技有限公司的H发泡剂。
在本实施例中，交联剂助剂为氧化硅。
天然橡胶的制备方法如下：
S1、分胶，具体如下：
将9kg3L胶加入密炼机中，搅拌粉碎，并将搅拌粉碎后的3L胶倒入开炼机的两辊中挤压成片。
S2、混胶，具体如下：
将40kgCSM橡胶加入密炼机中，搅拌破碎，并在搅拌破碎的CSM橡胶中加入S1开炼挤压成片的3L胶9kg、碳黑N220 5kg、碳酸钙25kg、环烷油14kg、防老剂4020 0.4kg、交联助剂1kg、交联剂DCP0.4kg，控制密炼温度为125℃，搅拌混合均匀后，形成混合胶,并进行出料操作。
S3、一次开炼，具体如下：
将S2中形成的混合胶加入开炼机的两辊中挤压成片，并取出12％的挤压成片的混合胶，即取出11.3kg混合胶，往11.3kg混合胶中加入橡胶促进剂DM1.5kg，搅拌混合均匀形成混合料后，进行出料操作。
S4、密炼，具体如下：
将剩余的83.5kg混合胶倒入密炼机中，控制密炼温度为80℃，边搅拌边升高温度，当温度达90℃时，加入S3中已与橡胶促进剂DM搅拌混合均匀的12.8kg混合料、发泡剂10kg，搅拌混合均匀形成坯料后，进行出料操作。
S5、二次开炼，具体如下：
将S4中形成的坯料加入开炼机的两辊中，挤压成片，形成板料。
S6、一次发泡，具体如下：
将板料放入发泡油压机的模具中进行发泡，控制发泡温度为155℃，控制发泡时间为25min，发泡完成后，开模并冷却，得到发泡体。
S7、二次发泡，具体如下：
将发泡体放入二次发泡机的模具中进行二次发泡，控制发泡温度为175℃，控制发泡时间为25min，发泡完成后，开模并冷却，取出成品即得天然橡胶。
实施例3
一种天然橡胶，包括以下质量份数的组分：
碳酸钙28kg；CSM橡胶35kg；3L胶4kg；环烷油15kg；碳黑N220 10kg；防老剂4020 0.3kg；发泡剂3kg；橡胶促进剂DM6kg；交联助剂0.9kg；交联剂DCP0.6kg。
在本实施例中，发泡剂为购自江苏索普化工有限公司的货号为DN10的偶氮二甲基酰胺。
在本实施例中，交联助剂为氧化锌。
天然橡胶的制备方法如下：
S1、分胶，具体如下：
将4kg3L胶加入密炼机中，搅拌粉碎，并将搅拌粉碎后的3L胶倒入开炼机的两辊中，控制辊距为2mm，挤压成片。
S2、混胶，具体如下：
将35kgCSM橡胶加入密炼机中，搅拌破碎，并在搅拌破碎的CSM橡胶中加入S1开炼挤压成片的3L胶4kg、碳黑N220 10kg、碳酸钙28kg、环烷油15kg、防老剂4020 0.3kg、交联助剂0.9kg、交联剂DCP0.6kg，形成混合胶，让密炼机空转50s，再下压加压盖，使得加压盖与混合胶抵接，进行搅拌，逐渐升高密炼温度，当温度达80℃时，将加压盖部分提起，使得加压盖封闭进料口且不与混合胶接触，将加压盖周边清扫干净后，再加盖加压盖，使得加压盖与混合料接触，继续搅拌。此后，温度每升高3℃，先将加压盖部分提起，并将加压盖周边清理干净，再将加压盖完全提起，搅拌翻转一次混合胶，随后重新下压加压盖，并继续搅拌，当温度升高至120℃时，将混合胶出料。
S3、一次开炼，具体如下：
将S2中形成的混合胶加入开炼机的两辊中，控制辊距为2mm，挤压成片，再将挤压成片的混合胶重新投放至开炼机的两辊中，控制辊距为10mm，出片待用。
取出8％的挤压成片的混合胶，即取出7.72kg混合胶，往7.72kg混合胶中加入橡胶促进剂DM6kg，并逐渐升高温度，搅拌混合均匀形成混合料后，进行出料操作。
S4、密炼，具体如下：
将剩余的88.78kg混合胶倒入密炼机中，并控制密炼机的温度为40℃，下压加压盖，边搅拌边升高温度，当温度达70℃时，部分提起加压盖，将加压盖周边清理干净，再完全提起加压盖，加入S3中已与橡胶促进剂DM搅拌混合均匀的13.72kg混合料、发泡剂3kg。形成坯料，让密炼机空转30s后，再下压加压盖，继续搅拌。此后，温度每升高4℃，先将加压盖部分提起，并将加压盖周边清理干净，再将加压盖完全提起，搅拌翻转一次，随后重新下压加压盖，并继续搅拌，当温度升高至95℃时，将坯料出料。
S5、二次开炼，具体如下：
将S4形成的坯料加入辊直径为18寸的开炼机的两辊中，控制辊距为1.5mm，薄通3次并挤压成片，再将挤压成片的坯料投入到辊直径为16寸的开炼机的两辊中，控制辊距为10mm，反复辊压至坯料上无明显气泡和斑点后，形成板料片，并根据实际需要称重。
S6、一次发泡，具体如下：
将称重后的板料放入发泡油压机的模具中进行发泡，控制发泡温度为140℃，控制发泡时间为40min，发泡完成后，开模并冷却，得到发泡体。
S7、二次发泡，具体如下：
将发泡体放入二次发泡机的模具中进行二次发泡，控制发泡温度为160℃，控制发泡时间为40min，发泡完成后，开模并冷却，取出成品即得天然橡胶。
实施例4
一种天然橡胶，包括以下质量份数的组分：
碳酸钙24kg；CSM橡胶38kg；3L胶7kg；环烷油12kg；碳黑N220 6kg；防老剂4020 0.5kg；发泡剂6kg；橡胶促进剂DM3kg；交联助剂0.8kg；交联剂DCP0.8kg。
在本实施例中，发泡剂为购自江苏索普化工有限公司的货号为DN10的偶氮二甲基酰胺。
在本实施例中，交联助剂为氧化锌。
天然橡胶的制备方法如下：
S1、分胶，具体如下：
将7kg3L胶加入密炼机中，搅拌粉碎，并将搅拌粉碎后的3L胶倒入开炼机的两辊中，控制辊距为2mm，挤压成片。
S2、混胶，具体如下：
将38kgCSM橡胶加入密炼机中，搅拌破碎，并在搅拌破碎的CSM橡胶中加入S1开炼挤压成片的3L胶7kg、碳黑N220 6kg、碳酸钙24kg、环烷油12kg、防老剂4020 0.5kg、交联助剂0.8kg、交联剂DCP0.8kg，形成混合胶，让密炼机空转60s，再下压加压盖，使得加压盖与混合胶抵接，进行搅拌，逐渐升高密炼温度，当温度达83℃时，将加压盖部分提起，使得加压盖封闭进料口且不与混合胶接触，将加压盖周边清扫干净后，再加盖加压盖，使得加压盖与混合料接触，继续搅拌。此后，温度每升高4℃，先将加压盖部分提起，并将加压盖周边清理干净，再将加压盖完全提起，搅拌翻转一次混合胶，随后重新下压加压盖，并继续搅拌，当温度升高至123℃时，将混合胶出料。
S3、一次开炼，具体如下：
将S2中形成的混合胶加入开炼机的两辊中，控制辊距为2mm，挤压成片，再将挤压成片的混合胶重新投放至开炼机的两辊中，控制辊距为10mm，出片待用。
取出10％的挤压成片的混合胶，即取出8.91kg混合胶，往8.91kg混合胶中加入橡胶促进剂DM3kg，并逐渐升高温度，搅拌混合均匀形成混合料后，进行出料操作。
S4、密炼，具体如下：
将剩余的80.19kg混合胶倒入密炼机中，并控制密炼机的温度为45℃，下压加压盖，边搅拌边升高温度，当温度达75℃时，部分提起加压盖，将加压盖周边清理干净，再完全提起加压盖，加入S3中已与橡胶促进剂DM搅拌混合均匀的11.91kg混合料、发泡剂6kg。形成坯料，让密炼机空转35s后，再下压加压盖，继续搅拌。此后，温度每升高3℃，先将加压盖部分提起，并将加压盖周边清理干净，再将加压盖完全提起，搅拌翻转一次，随后重新下压加压盖，并继续搅拌，当温度升高至100℃时，将坯料出料。
S5、二次开炼，具体如下：
将S4形成的坯料加入辊直径为18寸的开炼机的两辊中，控制辊距为1.5mm，薄通3次并挤压成片，再将挤压成片的坯料投入到辊直径为16寸的开炼机的两辊中，控制辊距为10mm，反复辊压至坯料上无明显气泡和斑点后，形成板料片，并根据实际需要称重。
S6、一次发泡，具体如下：
将称重后的板料放入发泡油压机的模具中进行发泡，控制发泡温度为145℃，控制发泡时间为35min，发泡完成后，开模并冷却，得到发泡体。
S7、二次发泡，具体如下：
将发泡体放入二次发泡机的模具中进行二次发泡，控制发泡温度为165℃，控制发泡时间为35min，发泡完成后，开模并冷却，取出成品即得天然橡胶。
实施例5
一种天然橡胶，包括以下质量份数的组分：
碳酸钙26kg；CSM橡胶43kg；3L胶10kg；环烷油10kg；碳黑N220 7kg；防老剂4020 0.3kg；发泡剂7kg；橡胶促进剂DM5kg；交联助剂0.6kg；交联剂DCP0.5kg。
在本实施例中，发泡剂为购自江苏索普化工有限公司的货号为DN10的偶氮二甲基酰胺。
在本实施例中，交联助剂为氧化锌。
天然橡胶的制备方法如下：
S1、分胶，具体如下：
将10kg3L胶加入密炼机中，搅拌粉碎，并将搅拌粉碎后的3L胶倒入开炼机的两辊中，控制辊距为2mm，挤压成片。
S2、混胶，具体如下：
将43kgCSM橡胶加入密炼机中，搅拌破碎，并在搅拌破碎的CSM橡胶中加入S1开炼挤压成片的3L胶10kg、碳黑N220 7kg、碳酸钙26kg、环烷油10kg、防老剂4020 0.3kg、交联助剂0.6kg、交联剂DCP0.5kg，形成混合胶，让密炼机空转65s，再下压加压盖，使得加压盖与混合胶抵接，进行搅拌，逐渐升高密炼温度，当温度达85℃时，将加压盖部分提起，使得加压盖封闭进料口且不与混合胶接触，将加压盖周边清扫干净后，再加盖加压盖，使得加压盖与混合料接触，继续搅拌。此后，温度每升高5℃，先将加压盖部分提起，并将加压盖周边清理干净，再将加压盖完全提起，搅拌翻转一次混合胶，随后重新下压加压盖，并继续搅拌，当温度升高至125℃时，将混合胶出料。
S3、一次开炼，具体如下：
将S2中形成的混合胶加入开炼机的两辊中，控制辊距为2mm，挤压成片，再将挤压成片的混合胶重新投放至开炼机的两辊中，控制辊距为10mm，出片待用。
取出12％的挤压成片的混合胶，即取出11.7kg混合胶，往11.7kg混合胶中加入橡胶促进剂DM5kg，并逐渐升高温度，搅拌混合均匀形成混合料后，进行出料操作。
S4、密炼，具体如下：
将剩余的85.7kg混合胶倒入密炼机中，并控制密炼机的温度为50℃，下压加压盖，边搅拌边升高温度，当温度达80℃时，部分提起加压盖，将加压盖周边清理干净，再完全提起加压盖，加入S3中已与橡胶促进剂DM搅拌混合均匀的16.7kg混合料、发泡剂7kg。形成坯料，让密炼机空转40s后，再下压加压盖，继续搅拌。此后，温度每升高5℃，先将加压盖部分提起，并将加压盖周边清理干净，再将加压盖完全提起，搅拌翻转一次，随后重新下压加压盖，并继续搅拌，当温度升高至105℃时，将坯料出料。
S5、二次开炼，具体如下：
将S4形成的坯料加入辊直径为18寸的开炼机的两辊中，控制辊距为1.5mm，薄通3次并挤压成片，再将挤压成片的坯料投入到辊直径为16寸的开炼机的两辊中，控制辊距为10mm，反复辊压至坯料上无明显气泡和斑点后，形成板料片，并根据实际需要称重。
S6、一次发泡，具体如下：
将称重后的板料放入发泡油压机的模具中进行发泡，控制发泡温度为150℃，控制发泡时间为30min，发泡完成后，开模并冷却，得到发泡体。
S7、二次发泡，具体如下：
将发泡体放入二次发泡机的模具中进行二次发泡，控制发泡温度为170℃，控制发泡时间为30min，发泡完成后，开模并冷却，取出成品即得天然橡胶。
比较例1
采用公告号为CN103937045B的中国专利“一种橡胶发泡鞋及其制备方法”中的制备方法制备橡胶发泡片。
一种橡胶发泡片，包括以下质量份数的组分：
天然橡胶270g；石粉650g；氧化锌70g；硬脂酸4g；发泡剂7g；硫磺5g；促进剂D4g；促进剂DM4g；防老剂9g；油膏10.5g。
橡胶发泡片的制备方法如下：
将天然橡胶270g、石粉650g、氧化锌70g、硬脂酸4g、发泡剂7g、硫磺5g、促进剂D4g、促进剂DM4g、防老剂9g、油膏10.5g加入炼胶机中混炼30min，即得橡胶发泡片。
实验1
根据GB/T528-2009《硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定》检测以上实施例以及比较例制备所得的天然橡胶的断裂拉伸强度(MPa)，再将以上实施例以及比较例制备所得的天然橡胶置于阳光下暴晒一周，重新检测其断裂拉伸强度(MPa)。
实验2
分别切割以上实施例以及比较例制备所得的天然橡胶以形成5cm*5cm*3cm的方块，并对天然橡胶方块施加10N的压力10s以压缩天然橡胶方块，撤去压力，并记录天然橡胶方块恢复至原状的时间(s)以检测产品的回弹性，再将以上实施例以及比较例制备所得的天然橡胶置于阳光下暴晒一周，重新检测其受到10N的压力10s后恢复至原状的时间(s)以检测产品的回弹性。
实验3
根据GB/T529-2008《硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定(裤形、直角形和新月形试样)》检测以上实施例以及比较例制备所得的天然橡胶的撕裂强度(MPa)，再将以上实施例以及比较例制备所得的天然橡胶置于阳光下暴晒一周，重新检测其撕裂强度(MPa)。
以上检测数据见表1。
根据表1中实施例1-5与比较例1的数据对比可得，实施例1-5均采用本发明中的组分配比以及制备方法制备天然橡胶，比较例1采用传统的组分配比以及制备方法制备橡胶，实施例1-5的断裂拉伸强度均高于比较例1的，实施例1-5的受压恢复原状时间均短于比较例1的，即实施例1-5的回弹性优于比较例1的，且实施例1-5的拉伸强度、受压恢复至原状的时间以及撕裂强度在暴晒后与暴晒前的差别均小于比较例1的，说明通过采用本发明的组分配比以及制备方法制备天然橡胶，有利于增强天然橡胶的断裂拉伸强度、回弹性以及撕裂强度，同时，还有利于提高天然橡胶的耐候性，使得天然橡胶的断裂拉伸强度、回弹性以及撕裂强度不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响，从而有利于延长天然橡胶的使用寿命。
根据表1中实施例1-2与实施例3-5的数据对比可得，实施例1-2中采用H发泡剂作为发泡剂，采用氧化硅作为交联助剂，实施例3-5采用偶氮二甲酰胺作为发泡剂，采用氧化锌作为交联助剂，且实施例1-2比实施例3-5缺少了密炼机达一定温度后，每升高3℃-5℃，搅拌翻转一次密炼机内的混合料的操作，且实施例1-2与实施例3-5的发泡温度以及发泡时间均不一致，而实施例3-5的断裂拉伸强度均高于实施例1-2的，实施例3-5的受压恢复原状时间均短于实施例1-2的，即实施例3-5的回弹性优于实施例1-2的，且实施例3-5的拉伸强度、受压恢复至原状的时间以及撕裂强度在暴晒后与暴晒前的差别均小于实施例1-2的，说明通过采用偶氮二甲酰胺作为发泡剂以及采用氧化锌作为交联助剂，由于偶氮二甲酰胺的熔点较高，不容易提前分解，同时，由于氧化锌有利于降低发泡剂的分解温度，使得发泡剂的发泡更容易被引发，从而不容易影响天然橡胶的发泡，有利于天然橡胶的发泡更加充分均匀，进而有利于提高天然橡胶的泡孔均匀度，同时，使得天然橡胶的拉伸强度、回弹性以及撕裂强度不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响，有利于延长天然橡胶的使用寿命；说明通过升高至一定温度后，每升高3℃-5℃，搅拌翻转一次混合料以及通过控制发泡的温度和时间，有利于混合料的混合更加均匀，使得天然橡胶的发泡进程以及交联更好地被控制，有利于天然橡胶材料的充分发泡以及充分交联，使得天然橡胶材料的泡孔更加均匀，从而有利于增强天然橡胶材料的拉伸强度、回弹性以及撕裂强度，同时，有利于提高天然橡胶的耐候性，使得天然橡胶的拉伸强度、回弹性以及撕裂强度不容易受到光照、冷热、风雨以及细菌等自然因素的影响，有利于延长天然橡胶的使用寿命。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。