一种高浓度厌氧发酵设备的制作方法

本发明涉及一种高浓度厌氧发酵设备。

背景技术：

现有的一些厌氧发酵设备，例如cn201933082u实用新型专利中公开了秸秆直接沼气化利用的厌氧发酵装置，秸秆等固体料送入发酵室，一般需要搅拌装置进行搅拌，使固体料与沼液充分混合，增加成本。而且在上述实用新型专利中，沼渣需要通过漏车吊出进行出料，操作不方便。

技术实现要素：

本发明所要达到的目的就是提供一种高浓度厌氧发酵设备，取消搅拌装置，在输送过程中让固体料与沼液充分混合，并且实现自动化出料。

为了达到上述目的，本发明采用如下技术方案：一种高浓度厌氧发酵设备，包括蓄液池、发酵容器、送固体料组件和沼渣收集仓，蓄液池具有液料进口和沼液出口，发酵容器置于蓄液池上方，发酵容器的底端位于蓄液池的液面之下，发酵容器的底端敞口，发酵容器内设有多孔盖板，多孔盖板呈锅盖状，多孔盖板的顶部高于蓄液池的液面，多孔盖板的底端连接于发酵容器的底端，送固体料组件包括料斗和回转传送带，料斗设于蓄液池的上方，回转传送带具有容纳固体料的栅格，回转传送带包括从料斗的下方向下延伸至蓄液池的液面之下的第一部分、从第一部分的底端向上延伸至多孔盖板的下方并高于蓄液池的液面的第二部分、从第二部分的顶端向下延伸至蓄液池的液面之下的第三部分、从第三部分的底端向上延伸出蓄液池的液面并延伸至沼渣收集仓的上方的第四部分，第一部分、第二部分、第三部分和第四部分依次连接呈w形，发酵容器的外侧设有向上翘起的压料翻边，压料翻边与回转传送带的第一部分之间形成进料通道，压料翻边与回转传送带的第四部分之间形成出料通道。

进一步的，所述蓄液池内设有隔板并分隔出发酵腔和沼液腔，液料进口设于发酵腔的顶部并位于液面之下，发酵容器、送固体料组件设于发酵腔，隔板的顶端低于液面形成沼液溢流口将沼液腔与发酵腔连通，沼液出口设于沼液腔的底部。

进一步的，所述回转传送带还包括沿着发酵腔的底面延伸的第五部分。

进一步的，所述回转传送带包括沿着发酵腔的侧壁延伸的第六部分，第六部分的顶端与第一部分连接、底端与第五部分连接。

进一步的，所述液料进口靠近料斗设置。

进一步的，所述压料翻边为多孔盖板的一部分。

进一步的，所述发酵容器内设有检测液面高度的液位检测器。

进一步的，所述回转传送带上设有形成栅格的栅板，栅板相对回转传送带的运动方向向前倾斜设置。

采用上述技术方案后，本发明具有如下优点：畜禽粪水从液料进口进入蓄液池，固体料可以选用经快腐或机械粉碎的秸秆碎料，按照给定配比称量后送入料斗，通过回转传送带的第一部分送至液面之下，压料翻边能够将上浮的固体料约束在回转传送带的格栅内，让固体料在进料通道内与畜禽粪水充分混合，不需要设置搅拌装置，解决单一原料营养结构不合理的问题，有利于实现最佳的碳氮比，提高产气效率；充分混合后的物料由第二部分输送至发酵容器内，多孔盖板可以配合回转传送带的格栅结构对上浮的固体料进行限位，即保证物料传送效率，又确保固相和液相物料之间的传质能够稳定进行。由于第二部分的顶端高于蓄液池的液面，在回转传送带回转的过程中，可以将漂浮的固体料收集到格栅内并第三部分和第四部分输送出去，在搅动液料的同时，克服发酵容器内结壳的问题。第四部分的顶端高于蓄液池的液面，在传输物料的过程中可以实现固液分离，便于对发酵剩余物的后续处理，发酵剩余物从第四部分的顶端脱落下来就自然落入沼渣收集仓，实现自动化出料。回转传送带的格栅结构能够在液面之下稳定输送固体料，解决高浓度厌氧发酵过程的物料堵塞、沉积问题和发酵容器内的结壳等普遍性问题，适用于高浓度厌氧发酵

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1为本发明一种高浓度厌氧发酵设备的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明提供一种高浓度厌氧发酵设备，包括蓄液池1、发酵容器2、送固体料组件和沼渣收集仓3，蓄液池1具有液料进口101和沼液出口102，发酵容器2置于蓄液池1上方，发酵容器2的底端位于蓄液池1的液面之下，发酵容器2的底端敞口，发酵容器2内设有多孔盖板4，多孔盖板4呈锅盖状，多孔盖板4的顶部高于蓄液池1的液面m，多孔盖板4的底端连接于发酵容器2的底端，送固体料组件包括料斗5和回转传送带6，料斗5设于蓄液池1的上方，回转传送带6具有容纳固体料的栅格600，回转传送带6包括从料斗5的下方向下延伸至蓄液池1的液面之下的第一部分601、从第一部分601的底端向上延伸至多孔盖板4的下方并高于蓄液池1的液面的第二部分602、从第二部分602的顶端向下延伸至蓄液池1的液面之下的第三部分603、从第三部分603的底端向上延伸出蓄液池1的液面并延伸至沼渣收集仓3的上方的第四部分604，第一部分601、第二部分602、第三部分603和第四部分604依次连接呈w形，发酵容器2的外侧设有向上翘起的压料翻边41，压料翻边41与回转传送带6的第一部分601之间形成进料通道，压料翻边41与回转传送带6的第四部分604之间形成出料通道。

畜禽粪水从液料进口101进入蓄液池1，固体料可以选用经快腐或机械粉碎的秸秆碎料，按照给定配比称量后送入料斗5，通过回转传送带6的第一部分601送至液面之下，压料翻边41能够将上浮的固体料约束在回转传送带6的栅格600内，让固体料在进料通道内与畜禽粪水充分混合，不需要设置搅拌装置，解决单一原料营养结构不合理的问题，有利于实现最佳的碳氮比，提高产气效率；充分混合后的物料由第二部分602输送至发酵容器2内，多孔盖板4可以配合回转传送带6的栅格600结构对上浮的固体料进行限位，即保证物料传送效率，又确保固相和液相物料之间的传质能够稳定进行。由于第二部分602的顶端高于蓄液池1的液面，在回转传送带6回转的过程中，可以将漂浮的固体料收集到栅格600内并第三部分603和第四部分604输送出去，在搅动液料的同时，克服发酵容器2内结壳的问题。第四部分604的顶端高于蓄液池1的液面，在传输物料的过程中可以实现固液分离，便于对发酵剩余物的后续处理，发酵剩余物从第四部分的顶端脱落下来就自然落入沼渣收集仓3，实现自动化出料。回转传送带6的栅格600结构能够在液面之下稳定输送固体料，解决高浓度厌氧发酵过程的物料堵塞、沉积问题和发酵容器2内的结壳等普遍性问题，适用于高浓度厌氧发酵。

为了可以方便收集发酵后的沼液，可以在蓄液池1内设有隔板13并分隔出发酵腔11和沼液腔12，液料进口101设于发酵腔11的顶部并位于液面之下，发酵容器2、送固体料组件设于发酵腔11，隔板13的顶端低于液面形成沼液溢流口103将沼液腔12与发酵腔11连通，沼液出口102设于沼液腔12的底部。通过沼液溢流口103溢流的方式可以对发酵容器2进行过载保护。

长期使用后，发酵腔11的底面容易沉积淤泥，本实施例利用回转传送带6实现自动清理淤泥，具体是回转传送带6还包括沿着发酵腔11的底面延伸的第五部分605。第五部分605沿着发酵腔11的底面运动，可以将沉积的淤泥刮起来，淤泥随着栅格600运动到第一部分601的顶端，由于淤泥中富含大量厌氧微生物，与固体料混合，可以提高发酵效果，最终在第四部分604的顶端与回转传送带6分离落入沼渣收集仓3，从而实现淤泥的自动清理。

为了能够将更多的淤泥带到第一部分601的顶端，回转传送带6包括沿着发酵腔11的侧壁延伸的第六部分606，第六部分606的顶端与第一部分601连接、底端与第五部分605连接。第六部分606沿着发酵腔11的侧壁运动，可以将大部分淤泥约束在栅格600内。

为了让未经发酵的畜禽粪水与固体料混合，可以将液料进口101靠近料斗5设置。

在本实施例中，压料翻边41为多孔盖板4的一部分，即加工多孔盖板4时加工出压料翻边41。可以理解的，压料翻边41也可以是发酵容器2的一部分。

为了实现自动优化控制，可以在发酵容器2内设有检测液面高度的液位检测器。通过检测液面高度，配合发酵停留时间，去控制回转传送带6的运动，提高发酵效果。

回转传送带6上设有形成栅格600的栅板61，栅板61相对回转传送带6的运动方向向前倾斜设置，可以获得较好的约束效果，例如在第一部分601，栅板61向下倾斜，可以更好地将固体料下压输送至液面之下，在第三部分603，也可以达到同样的效果，而在第四部分604，栅板61向上倾斜，则可以更好地实现固液分离，减少发酵剩余物随沼液流回发酵腔11。回转传送带6经过第四部分604的顶端开始向下运动后，栅板61变成向下倾斜，可以让栅格600内的发酵剩余物更快地脱离栅格600。回转传送带6可以通过在第四部分的顶端设置牵引电机来带动。回转传送带6的回转方向可以参考图1中箭头所示方向。

本发明中，回转传送带6作为一个整体，上述提到的第一部分601、第二部分602、第三部分603、第四部分604、第五部分605和第六部分606，只是为了清楚描述回转传送带6的运动路径，在回转过程中，回转传送带6是不断运动的，即回转传送带6上的任意部分都会运动至第一部分601、第二部分602、第三部分603、第四部分604、第五部分605和第六部分606。

除上述优选实施例外，本发明还有其他的实施方式，本领域技术人员可以根据本发明作出各种改变和变形，只要不脱离本发明的精神，均应属于本发明权利要求书中所定义的范围。