一种用于黄姜水解滤渣的洗酸方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及洗酸技术，尤其是涉及一种用于黄姜水解滤渣的洗酸方法。
【背景技术】
[0002] 黄姜中皂素的提取工艺中需要通过加入酸进行水解，然后将水解后水解液中的滤 渣过滤出来，然后通过洗酸工艺将滤渣中的存留的酸洗出，最后通过萃取的方式将洗酸后 的滤渣的皂素提取出来。目前，黄姜皂素提取工艺中滤渣的洗酸一般通过清水直接水洗，直 至将滤渣中的酸全部水洗出来，从而导致大量的水资源浪费，且以导致出现大量的洗酸水， 提高了后期洗酸水的处理费用，不利于生产成本的降低。
【发明内容】
[0003] 本发明的目的在于克服上述技术不足，提出一种用于黄姜水解滤渣的洗酸方法， 解决现有技术中黄姜皂素提取工艺中洗酸工序导致的水资源的浪费及后期洗酸水处理难 的技术问题。
[0004] 为达到上述技术目的，本发明的技术方案提供一种用于黄姜水解滤渣的洗酸方 法，包括如下步骤：
[0005] (1)将黄姜水解后的第一批滤渣依次进行多次清洗，单独收集并检测每次清洗产 生的洗酸水，直至最后一道洗酸水的pH值为6.0~7.0，该批次滤渣清洗完成，进行下一批滤 渣的清洗；
[0006] (2)将上一批滤渣的第二道至最后一道洗酸水依次清洗下一批滤渣，再次单独收 集每次清洗后的洗酸水；
[0007] (3)检测步骤（2)中收集的最后一道洗酸水的pH值，若为6.0~7.0，则进行步骤 (4)，若小于6.0,则通过清水对步骤(2)清洗的滤渣再进行多次清洗至最后一道洗酸水的pH 值为6.0~7.0，单独收集再次清洗的每一道洗酸水；
[0008] (4)该批次滤渣清洗完成，进行下一批滤渣的清洗，并重复步骤(2)和步骤(3)。
[0009] 与现有技术相比，本发明通过将上一批滤渣的洗酸水作为下一批滤渣的清洗水， 从而提高了水资源的利用，降低了水的浪费，且从整体上降低了洗酸水量，有利于后期洗酸 水处理费用的降低。
【具体实施方式】
[0010] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明 进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于 限定本发明。
[0011] 本发明的实施例提供了一种用于黄姜水解滤渣的洗酸方法，包括如下步骤：
[0012] (1)将黄姜水解后的第一批滤渣依次进行多次清洗，单独收集并检测每次清洗产 生的洗酸水，直至最后一道洗酸水的pH值为6.0~7.0，该批次滤渣清洗完成，进行下一批滤 渣的清洗；
[0013] (2)将上一批滤渣的第二道至最后一道洗酸水依次清洗下一批滤渣，再次单独收 集每次清洗后的洗酸水；
[0014] (3)检测步骤（2)中收集的最后一道洗酸水的pH值，若为6.0~7.0，则进行步骤 (4)，若小于6.0,则通过清水对步骤(2)清洗的滤渣再进行多次清洗至最后一道洗酸水的pH 值为6.0~7.0，单独收集再次清洗的每一道洗酸水；
[0015] (4)该批次滤渣清洗完成，进行下一批滤渣的清洗，并重复步骤(2)和步骤(3)。
[0016] 优选的，所述步骤(1)中第一批滤渣的多次清洗均采用清水清洗。
[0017] 优选的，所述步骤(1)中第一批滤渣的第一次清洗的水量为第一批滤渣重量的1~ 2倍。
[0018] 优选的，所述步骤（1)中第一批滤渣的第二次清洗至最后一次清洗中每次清洗水 量均为第一批滤渣重量的5倍。
[0019] 优选的，所述步骤(3)中采用清水再次清洗的每一次清洗水量为对应滤渣的5倍。
[0020] 优选的，所述洗酸方法还包括对每一批滤渣的第一道洗酸水的中酸的回收利用。
[0021] 下面结合具体实施例对本发明进行进一步的说明。
[0022] 实施例1
[0023]本实施例1提供的一种用于黄姜水解滤渣的洗酸方法，具体为取黄姜水解后的200 吨滤渣，分10次清洗，每次清洗20吨，清洗步骤为：
[0024] (1)第一批滤渣清洗:首先将黄姜水解后的第一批20吨滤渣依次进行多次清洗，单 独收集并检测每次清洗产生的洗酸水，直至最后一道洗酸水的pH值为6.0~7.0，该批次滤 渣清洗完成，进行下一批滤渣的清洗;其中，黄姜水解物的过滤采用板框过滤机进行过滤， 以便于滤渣留置于板框上，进而通过向板框一端通入清洗水并从板框另一端流出，提高了 清洗效率。本实施例1的第一批次滤渣共清洗8次，其中第1次清洗水量为40吨，第2~8次每 次清洗水量为100吨，同时将8次清洗后的第一道至第八道洗酸水通过储水池收集起来；
[0025] (2)第二批滤渣清洗:将第一批滤渣的第二道至第八道洗酸水依次清洗第二批的 20吨滤渣，再次单独收集每次清洗后的洗酸水;其中，通过第一批滤渣的第二道至第八道洗 酸水对第二批滤渣的第1~7次清洗，产生的第二批滤渣的第一道至第七道洗酸水，检测第 二批滤渣的第七道洗酸水的pH值，若为6.0~7.0，则第二批滤渣清洗完成，若小于6.0，则采 用清水再次进行清洗，清水采用量为1〇〇吨/次，直至清洗后的洗酸水的pH值为6.0~7.0;本 实施例1通过检测，第二批滤渣的第七道洗酸水的pH值为5.9，故本实施例1通过清水再次对 第二批滤渣进行清洗，清洗后的洗酸水pH值检测符合上述要求，且该次清水水洗的洗酸水 为第二批滤渣的第八道洗酸水；
[0026] (3)第三批滤渣清洗:将第二批滤渣的第二道至第八道洗酸水依次清洗第三批的 20吨滤渣，再次单独收集每次清洗后的洗酸水;其中，通过第二批滤渣的第二道至第八道洗 酸水对第二批滤渣的第1~7次清洗，产生的第三批滤渣的第一道至第七道洗酸水，检测第 三批滤渣的第七道洗酸水的pH值，若为6.0~7.0，则第三批滤渣清洗完成，若小于6.0，则采 用清水再次进行清洗，清水采用量为1〇〇吨/次，直至清洗后的洗酸水的pH值为6.0~7.0;本 实施例1通过检测，第三批滤渣的第七道洗酸水的pH值为6.2，故第三批滤渣清洗完成；
[0027] (4)按上述操作依次进行第四至第十批滤渣的清洗。
[0028] 由于每一批滤渣的第一道洗酸水中含酸量较高，故本实施例1将每一批滤渣的第 一道洗酸水收集起来，对其中的酸进行回收利用，具体利用可采用常规技术，而最后一批滤 渣的第二道至最后一道洗酸水则可通过常规处理后排放或者作为下一阶段黄姜水解滤渣 的清洗水。
[0029] 需要说明的是，本实施例1中清洗所用清水为干净未污染的自来水、山泉水、江湖 水等。
[0030] 200吨滤渣全部清洗完成后，统计清洗用水量并与传统工艺进行比较，比较结果见 下表：
[0031]
[0032]通过上述统计可知，传统工艺清洗次数较少，每次用水量为200吨，本实施例1的清 洗次数虽然较多，但是每次用水量为23吨，本实施例1的其用水量远远低于传统工艺的用水 量，极大了节省了水资源。而且，本实施例仅仅产生略低于1840吨洗酸水，而传统工艺则产 生了约8400吨洗酸水，故本实施例1减少了洗酸水量，从而降低囤积洗酸水装置的成本以及 处理洗酸水的成本。
[0033]以上所述本发明的【具体实施方式】，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据 本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保 护范围内。
【主权项】
1. 一种用于黄姜水解滤渣的洗酸方法，其特征在于，包括如下步骤： (1) 将黄姜水解后的第一批滤渣依次进行多次清洗，单独收集并检测每次清洗产生的 洗酸水，直至最后一道洗酸水的pH值为6.0~7.0，该批次滤渣清洗完成，进行下一批滤渣的 清洗； (2) 将上一批滤渣的第二道至最后一道洗酸水依次清洗下一批滤渣，再次单独收集每 次清洗后的洗酸水； (3) 检测步骤(2)中收集的最后一道洗酸水的pH值，若为6.0~7.0，则进行步骤(4)，若 小于6.0,则通过清水对步骤(2)清洗的滤渣再进行多次清洗至最后一道洗酸水的pH值为 6.0~7.0，单独收集再次清洗的每一道洗酸水； (4) 该批次滤渣清洗完成，进行下一批滤渣的清洗，并重复步骤(2)和步骤(3)。2. 根据权利要求1所述的洗酸方法，其特征在于，所述步骤（1)中第一批滤渣的多次清 洗均米用清水清洗。3. 根据权利要求2所述的洗酸方法，其特征在于，所述步骤（1)中第一批滤渣的第一次 清洗的水量为第一批滤渣重量的1~2倍。4. 根据权利要求3所述的洗酸方法，其特征在于，所述步骤（1)中第一批滤渣的第二次 清洗至最后一次清洗中每次清洗水量均为第一批滤渣重量的5倍。5. 根据权利要求1所述的洗酸方法，其特征在于，所述步骤(3)中采用清水再次清洗的 每一次清洗水量为对应滤渣的5倍。6. 根据权利要求1所述的洗酸方法，其特征在于，所述洗酸方法还包括对每一批滤渣的 第一道洗酸水的中酸的回收利用。
【专利摘要】本发明公开一种用于黄姜水解滤渣的洗酸方法，属于洗酸技术，包括如下步骤：(1)清洗第一批滤渣，收集并检测每次清洗的洗酸水，至最后一道洗酸水pH值为6.0～7.0；(2)将上一批滤渣的第二道至最后一道洗酸水依次清洗下一批滤渣，单独收集洗酸水；(3)检测步骤(2)中最后一道洗酸水的pH值，若为6.0～7.0，进行步骤(4)，若小于6.0，则清水清洗至最后一道洗酸水pH值为6.0～7.0，收集清洗的每一道洗酸水；(4)重复步骤(2)和步骤(3)。本发明通过将上一批滤渣的洗酸水作为下一批滤渣的清洗水，从而提高了水资源的利用，降低了水的浪费，且从整体上降低了洗酸水量，有利于后期洗酸水处理费用的降低。
【IPC分类】C07J71/00
【公开号】CN105481938
【申请号】CN201610046369
【发明人】胡金龙, 鲁逸凡, 梁运祥, 王绩, 朱端卫, 赵述淼, 周超, 周塬林, 雷天义, 田泽云
【申请人】竹山县鑫源皂素有限责任公司, 华中农业大学
【公开日】2016年4月13日
【申请日】2016年1月22日