技术领域本发明涉及两面粘着片及两面粘着片的制造方法。尤其涉及即使粘着剂层具有较高凝聚力的情况下，仍可获得良好恒负载剥离特性的两面粘着片及该两面粘着片的制造方法。
背景技术：
以往，粘着片由于具有通过按压即可容易贴附于被粘着物的优点，因此被应用于广泛的信息显示用卷标至电子材料应用等诸多的领域中。另外，在基材两面设置粘着剂层而成的两面粘着带由于操作性良好且展现出高可靠性的接着性，因此被应用于家电产品、汽车、OA设备等。因此，对于这样的两面粘着片，则除了要求通常粘着片所要求的粘着力之外，还要求对胶带固定面上经过长时间负荷微小应力，即施加所谓的低负荷时，要求若开始剥离则直接加速性地剥离或产生偏移的情况少的特性，即要求具有良好的恒负载剥离特性。因此，例如，为了提高抗回弹性，已经提出有具有规定的恒负载剥离特性的两面粘着带(例如，专利文献1)。即，专利文献1中公开了一种两面粘着带，其是用于将被柔性印刷电路基板所挟持的液晶显示面板、与背光框架固定粘着的两面粘着带，其具有振动频率1Hz下的损耗角正切(tanδ)的最大值存在于-40～-22℃的温度区域、且凝胶分率为15～45％的粘着剂层。另一方面，提出有具有优异粘着力的粘着片，虽然其并非是特别以提高定负荷剥离特性为目的的技术方案，但其特征在于使用含有规定的末端甲硅烷基聚合物作为主剂的粘着剂组合物(例如，专利文献2)。即，专利文献2中公开了一种粘着片，其特征在于，将均匀混合在主链或侧链具有氨基甲酸酯键及/或脲键且在末端含有下述通式(A)所示的水解性甲硅烷基的末端甲硅烷基聚合物100质量份、粘着赋予树脂10～150质量份、选自由三氟化硼及/或其络合物、氟化剂及氟类无机酸的碱金属盐所构成的组中的氟类化合物0.001～10质量份而成的粘着剂前驱物涂布于带状基材或片状基材的表面后，通过使该末端甲硅烷基聚合物固化，从而使该粘着剂前驱物形成粘着剂层。[化学式1]通式(A)中，X表示羟基或烷氧基，R表示碳原子数1～20的烷基，n表示0、1或2。现有技术文献专利文献专利文献1：日本专利第4645074号公报(专利的权利要求)专利文献2：WO2010/038715号公报(专利的权利要求)
技术实现要素：
本发明要解决的技术问题然而，专利文献1中公开的两面粘着带虽然具有某程度的恒负载剥离特性，但由于粘着剂层的凝胶分率较低，因此在将两面粘着带加工成卷轴状态时，则会出现伴随时间经过粘着剂从侧面渗出的问题。另一方面，专利文献2中公开的粘着片虽然展现出高粘着力，但由于其并未选择合适的粘着赋予树脂，且未考虑到损耗角正切，因此发现存在难以获得双面胶带所要求的恒负载剥离特性的问题。因此，本发明人等鉴于上述情况，经过精心努力，发现相对于规定的末端甲硅烷基聚合物，以规定的添加比例添加规定的粘着赋予树脂，并且使损耗角正切的最大值为规定范围内的值，则能够平衡提高粘着剂组合物的粘着力与凝聚力，从而能够获得良好的恒负载剥离特性，进而完成了本发明。即，本发明的目的在于提供一种即使粘着剂层具有较高凝聚力的情况下，仍可取得良好恒负载剥离特性的两面粘着片及该两面粘着片的制造方法。解决技术问题的技术手段根据本发明，可提供一种两面粘着片，从而能够解决上述技术问题；所述两面粘着片，是在基材的两面上具备由粘着剂组合物的固化物构成的粘着剂层的两面粘着片，其特征在于，至少一个粘着剂层的粘着剂组合物至少包含作为(A)成分的末端甲硅烷基聚合物、作为(B)成分的粘着赋予树脂，其中作为(A)成分的末端甲硅烷基聚合物是在主链中具有聚氧亚烷基(polyoxyalkylene)结构、且在部分主链或侧链上具有氨基甲酸酯键及脲键或它们中的任意一种、且在主链的两末端具有下述通式(1)所示的水解性甲硅烷基，(B)成分的粘着赋予树脂包含完全氢化萜烯酚类树脂，且相对于(A)成分的末端甲硅烷基聚合物100重量份，使粘着赋予树脂的添加量为70～140重量份范围内的值，并且，使粘着剂层的由动态粘弹性测定(频率：1Hz)所得的损耗角正切(tanδ)的最大值为-10～15℃范围内的值。[化学式2]通式(1)中，X1及X2相互独立且为羟基或烷氧基，R为碳原子数1～20的烷基。即，本发明的两面粘着片由于构成粘着剂层的粘着剂组合物含有规定的末端甲硅烷基聚合物作为主剂，且含有规定的粘着赋予树脂作为粘着赋予树脂，因此通过它们之间的协同作用，可发挥优异的粘着力。另外，本发明的两面粘着片，通过粘着剂组合物的粘着剂层具有规定的损耗角正切的最大值，因此能够具有优异的恒负载剥离特性。因此，对于已贴附固定的构件或零件等，即使长时间施加剥离应力的情况下，因两面粘着片可充分发挥不易产生这些构件等的偏移或剥离的特性，从而能够得到优异的粘着可靠性。另外，由于(A)成分的末端甲硅烷基聚合物在主链中具有聚氧亚烷基结构，因此能够对所获得的构成粘着剂层的粘着剂组合物赋予适度的柔软性。并且，由于在主链的两末端具有通式(1)所示的水解性甲硅烷基，因此(A)成分彼此的交联密度被调节至适宜的范围，从而能够更容易调节固化后的粘着剂组合物中的粘着力与凝聚力之间的平衡。另外，本发明的另一实施方式为一种两面粘着片，其为不包含基材，且具备由粘着剂组合物的固化物所构成的粘着剂层的两面粘着片，其特征在于，粘着剂组合物至少包含作为(A)成分的末端甲硅烷基聚合物及作为(B)成分的粘着赋予树脂，其中(A)成分的末端甲硅烷基聚合物在主链中具有聚氧亚烷基结构，且在部分主链或侧链中具有氨基甲酸酯键及脲键或者它们中的任意一种，并且在主链的两末端具有下述通式(1)所示的水解性甲硅烷基，(B)成分的粘着赋予树脂包含完全氢化萜烯酚类树脂，且相对于(A)成分的末端甲硅烷基聚合物100重量份，使粘着赋予树脂的添加量为70～140重量份范围内的值，并且，使粘着剂层的由动态粘弹性测定(频率：1Hz)所得的损耗角正切(tanδ)的最大值为-10～15℃范围内的值。[化学式3]通式(1)中，X1及X2相互独立且为羟基或烷氧基，R为碳原子数1～20的烷基。即，两面粘着片通过不包含基材，即使被粘着物上具有凹凸的情况下，仍可柔软地追随其凹凸部分而进行固定。另外，也可在贴附后的表面上进一步贴附覆盖片等。因此，本发明的不包含基材的两面粘着片由于可容易追随凹凸部分而进行贴附，因此可赋予优异的实施性。另外，构成本发明的两面粘着片时，相对于(B)成分的粘着赋予树脂的总量(100重量％)，优选使完全氢化萜烯酚类粘着赋予树脂的添加量为30～100重量％范围内的值。通过该构成，能够调节所得到的构成粘着剂层的粘着剂组合物的损耗角正切的最大值，从而能够获得优异的恒负载剥离特性。另外，构成本发明的两面粘着片时，优选粘着剂组合物含有促进(A)成分的末端甲硅烷基聚合物的固化用的催化剂作为(C)成分，且同时该催化剂时选自铝类催化剂、钛类催化剂、锆类催化剂、铋类催化剂及三氟化硼类催化剂所构成的组中的至少一种。通过该构成，可容易控制(A)成分彼此的交联密度，且可更容易调节固化后的粘着剂组合物中的粘着力与凝聚力之间的平衡。另外，构成本发明的两面粘着片时，优选粘着剂组合物含有在分子中具有氨基的硅烷偶联剂作为(D)成分。通过该构成，可有效地促进粘着剂组合物的固化。另外，构成本发明的两面粘着片时，优选使由浸渍法(溶剂：乙酸乙酯、温度：23℃、时间：120小时)所测定的粘着剂层的凝胶分率为30～70％范围内的值。通过该构成，可发挥优异的凝聚力。更具体而言，即使粘着剂层具有较高凝聚力的情况下，仍可获得良好的恒负载剥离特性。另外，本发明的另一实施方式为一种两面粘着片的制造方法，其是在基材的两面上具备由粘着剂组合物的固化物所构成的粘着剂层的两面粘着片的制造方法，其特征在于，含有下述步骤(1)～(3)：(1)准备粘着剂组合物的步骤，该粘着剂组合物至少含有作为(A)成分的末端甲硅烷基聚合物、作为(B)成分的粘着赋予树脂，其中，(A)成分的末端甲硅烷基聚合物系在主链中具有聚氧亚烷基结构，且在部分主链或侧链中具有氨基甲酸酯键及脲键或它们中任意一种，并且在主链的两末端具有下述通式(1)所示的水解性甲硅烷基，(B)成分的粘着赋予树脂含有完全氢化萜烯酚类树脂，且相对于(A)成分的末端甲硅烷基聚合物100重量份，使粘着赋予树脂的添加量为70～140重量份范围内的值；(2)将粘着剂组合物层积在基材的至少一个面上的步骤；(3)使粘着剂组合物固化，同时将粘着剂层的由动态粘弹性测定(频率：1Hz)所得的损耗角正切(tanδ)的最大值控制在-10～15℃范围内的值的步骤。[化学式4]通式(1)中，X1及X2相互独立且为羟基或烷氧基，R为碳原子数1～20的烷基。通过该实施，能有效率地制造具有优异粘着力和恒负载剥离特性的两面粘着片。更具体而言，通过这样制造两面粘着片，可使粘着剂层的损耗角正切的最大值为规定范围内的值。因此，可稳定地获得具有优异的粘着力和恒负载剥离特性的两面粘着片。另外，本发明的另一实施方式为一种两面粘着片的制造方法，其为不包含基材、且具备由粘着剂组合物的固化物所构成的粘着剂层的两面粘着片的制造方法，其特征在于，包含下述步骤(1)～(3)：(1)准备粘着剂组合物的步骤；该粘着剂组合物至少含有作为(A)成分的末端甲硅烷基聚合物、作为(B)成分的粘着赋予树脂，其中，(A)成分的末端甲硅烷基聚合物在主链中具有聚氧亚烷基结构，且在部分主链或侧链中具有氨基甲酸酯键及脲键或它们中的任意一种，并且在主链的末端具有下述通式(1)所示的水解性甲硅烷基，(B)成分的粘着赋予树脂含有完全氢化萜烯酚类树脂，且相对于(A)成分的末端甲硅烷基聚合物100重量份，使粘着赋予树脂的添加量为70～140重量份范围内的值；(2)将粘着剂组合物层积于剥离基材表面上的步骤；(3)使粘着剂组合物固化形成粘着剂层，并使获得的粘着剂层的由动态粘弹性测定(频率：1Hz)所得的损耗角正切(tanδ)的最大值为-10～15℃范围内的值的步骤。[化学式5]通式(1)中，X1及X2相互独立且为羟基或烷氧基，R为碳原子数1～20的烷基。通过该实施步骤，可有效率地制造具有优异的粘着力和恒负载剥离特性的不具有基材的两面粘着片。更具体而言，即使在不存在基材的情况下，通过在剥离基材表面上层积该粘着剂组合物，仍能够效率地制造具有优异粘着力和恒负载剥离特性的两面粘着片。因此，通过如此制造两面粘着片，即能够使粘着剂层的损耗角正切的最大值为规定范围内的值。即，能够稳定地获得粘着力与恒负载剥离特性的平衡性优异且不含基材的两面粘着片。附图说明图1(a)～(b)为分别提供用于说明规定的末端甲硅烷基聚合物的图。图2(a)～(b)为分别提供用于说明规定的粘着赋予树脂的FT-IR谱图的图。图3为提供用于说明规定的粘着赋予树脂的添加量与损耗角正切的最大值的关系的图。图4为提供用于说明规定的粘着赋予树脂的添加量与粘着力的关系的图。图5为提供用于说明规定的粘着赋予树脂的添加量与恒负载剥离特性的关系的图。图6(a)～(c)为分别提供用于说明两面粘着片的实施方式的图。图7(a)～(d)为分别提供用于说明两面粘着片的制造方法的另一图。具体实施方式[第一实施方式]本发明的实施方式为一种两面粘着片，其是在基材的两面具备由粘着剂组合物的固化物所构成的粘着剂层的两面粘着片，其特征在于，至少一个粘着剂层的粘着剂组合物至少包含作为(A)成分的末端甲硅烷基聚合物、作为(B)成分的粘着赋予树脂，其中(A)成分的末端甲硅烷基聚合物在主链中具有聚氧亚烷基结构，且在部分主链或侧链中具有氨基甲酸酯键及脲键或者它们中的任意一种，并且在主链的两末端具有下述通式(1)所示的水解性甲硅烷基，(B)成分的粘着赋予树脂含有完全氢化萜烯酚类树脂，且相对于(A)成分的末端甲硅烷基聚合物100重量份，使粘着赋予树脂的添加量为70～140重量份范围内的值，并且，使粘着剂层的由动态粘弹性测定(频率：1Hz)所得的损耗角正切(tanδ)的最大值为-10～15℃范围内的值。以下，适宜地参照附图，对本发明的第一实施方式进行具体说明。[化学式6]通式(1)中，X1及X2相互独立且为羟基或烷氧基，R为碳原子数1～20的烷基。1.粘着剂层本发明的两面粘着片，其特征在于，由规定的粘着剂组合物所构成，该规定的粘着剂组合物含有作为(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物、作为(B)成分的规定的粘着赋予树脂。以下，对该粘着剂组合物中的各个成分进行说明。(1)(A)成分：末端甲硅烷基聚合物(1)-1种类作为(A)成分的末端甲硅烷基聚合物，其特征在于，在主链或侧链上具有氨基甲酸酯键及脲键或者它们中的任意一种，并同时在主链的两末端具有上述通式(1)所示的水解性甲硅烷基。其原因在于，如果是这样的(A)成分，则因具有通式(1)所示的2官能水解性末端甲硅烷基，因此通过(A)成分彼此的水解脱水缩合而能够有效地形成三维网络结构。因此，通过与规定的粘着赋予树脂组合，能够发挥优异的粘着力，且可展现作为两面粘着片的高可靠性。另外，如果是这样的(A)成分，则由于具有通式(1)所示的2官能的水解性末端甲硅烷基，因此能够将固化后的粘着剂组合物的凝胶分率调节在规定的范围，从而可发挥优异的凝聚力。因此，通过粘着剂组合物自身的硬度，在作成卷轴状态时，可抑制伴随时间经过粘着剂从侧面渗出。因此，通过使用规定的末端甲硅烷基聚合物作为(A)成分，则能够获得粘着力与凝聚力的平衡优异且粘接可靠性高的粘着剂组合物。另外，在从水解脱水缩合反应性的观点考虑，通式(1)中，R所示的烷基的碳原子数优选1～12，更优选1～3。另外，通式(1)中，X1或X2为烷氧基的情况下，从水解脱水缩合反应性的观点考虑，该烷氧基的碳原子数优选1～12，更优选1～3。(i)基本构成接着，对作为(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物的基本构成进行说明。即，末端甲硅烷基聚合物由规定的末端部分与规定的骨架部分构成。另外，关于末端甲硅烷基聚合物的具体合成方法在第三实施方式中进行说明。(ii)末端部分首先，图1(a)中所示的规定的末端甲硅烷基聚合物30的末端部分32(32a、32b)的具体结构如下述通式(2)～(8)(末端部分-A～G)所示。[化学式7]通式(2)中，R2及R3为碳原子数1～20、优选碳原子数1～8的烷基，R、X1及X2与通式(1)中相同，在下述通式(3)～(8)中也相同。[化学式8][化学式9][化学式10][化学式11][化学式12][化学式13]通式(8)中，X3为亚烷基，X4为碳原子数1～20的有机基。即，末端甲硅烷基聚合物通过具有这样的末端部分，则可形成对被粘着物的贴附性更为强固的组合物。(iii)骨架部分另外，图1(a)中所示的规定的末端甲硅烷基聚合物的主链12或侧链(未图示)的骨架，其特征为聚氧亚烷基。原因在于，若为聚氧亚烷基，则能够对获得的粘着剂组合物赋予适度的柔软性，且进一步提高对被粘着物的贴附性。另外，作为该聚氧亚烷基的具体例，可举出如聚氧亚丙基或聚氧亚乙基等。(iv)水解性甲硅烷基的位置另外，(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物如图1(a)所示，其特征在于，其是在侧链不具有通式(1)所示的水解性甲硅烷基，且仅在主链的两末端具有通式(1)所示的水解性甲硅烷基的两末端甲硅烷基聚合物。原因在于，若为该两末端甲硅烷基聚合物，(A)成分彼此的交联密度被调节在适宜的范围内，而容易调节固化后的粘着剂组合物的粘着力与凝聚力的平衡。另外，优选作为(A′)成分含有仅在主链的单末端具有通式(1)所示的水解性甲硅烷基的单末端甲硅烷基聚合物，且相对于两末端甲硅烷基聚合物100重量份使其添加量为0.1～30重量份范围内的值。原因在于，在通过对两末端甲硅烷基聚合物以规定的范围混合单末端甲硅烷基聚合物，(A)成分彼此的交联密度被调节至更适宜的范围，更加容易调节固化后的粘着剂组合物的粘着力与凝聚力的平衡。即，若单末端甲硅烷基聚合物的添加量为不足0.1重量份的值，则导致会有无法充分获得其添加效果的情况。另一方面，若单末端甲硅烷基聚合物的添加量为超过30重量份的值，则会导致(A)成分彼此的交联密度过度降低，而难以获得规定的凝胶分率的情况。因此，优选相对于两末端甲硅烷基聚合物100重量份，使单末端甲硅烷基聚合物的添加量为0.5～10重量份范围内的值，更优选为1～5重量份范围内的值。但是，由于已经确认即使仅使用两末端甲硅烷基聚合物的情况下，也可获得粘着力优异的粘着剂组合物，因此在无特别需要的情况下，从制造步骤的简略化等观点考虑，优选不混合单末端甲硅烷基聚合物，而仅使用两末端甲硅烷基聚合物。(1)-2重均分子量另外，优选使(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物的重均分子量为1000～20万范围内的值。其原因在于，若该重均分子量为不足1000的值，则会有分子结构变密而无法获得充分的粘着力，且粘度变得过低，通过溶液涂布进行的片化时加工性变差的情况。另一方面，若该重均分子量为超过20万的值，则明显有因粘度增加等造成加工适性降低，交联密度过度降低，而难以调节粘着力与凝聚力间的平衡的情况。因此，优选使(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物的重均分子量为1000～15万范围内的值，更优选为1万～10万范围内的值。另外，在添加上述(A′)成分时，(A′)成分的重均分子量也与(A)成分情况相同。(1)-3添加量另外，优选相对于固化前的粘着剂组合物的总量100重量％，使(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物的添加量为20～90重量％范围内的值。其原因在于，若该添加量为不足20重量％的值，则具有(A)成分相对于粘着剂组合物整体的绝对量过度减少，而难以获得充分粘着力的情况。另一方面，若该添加量为超过90重量％的值，则有(A)成分的绝对量相对于粘着剂组合物整体变得过多，而难以获得充分粘着力的情况。因此，优选相对于固化前的粘着剂组合物的总量100重量％，使(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物的添加量为25～85重量％范围内的值，更优选为30～80重量％范围内的值。(2)(B)成分：粘着赋予树脂(2)-1完全氢化萜烯酚类树脂构成两面粘着片的粘着剂组合物时，其特征为在于，作为(B)成分的粘着赋予树脂含有完全氢化萜烯酚类树脂。其原因在于，两面粘着片的粘着剂组合物通过含有完全氢化萜烯酚类树脂，则后述般容易调节粘着剂层的玻璃化转变温度，即使粘着剂组合物的凝聚力为较高的值的情况下，也可获得规定的恒负载剥离特性。在此，完全氢化萜烯酚类树脂为通过将萜烯酚类树脂氢化而得的树脂。更具体而言，萜烯酚树脂具有来自于萜烯的双键与来自于酚类的芳香族环双键。因此，在本发明中，完全氢化萜烯酚类树脂是指萜烯部位及酚部位的两个部位完全地或几乎完全氢化的树脂。另外，是否属于完全氢化萜烯酚类树脂，可使用通过如后述的傅立叶变换红外分光亮度计(FT-IR)所得的FT-IR光谱进行判断。接着，对使用图2(b)所示的完全氢化萜烯酚类树脂的FT-IR光谱，具体地进行说明。在此，将使自于甲基的碳-氢键伸缩振动的在约2960cm-1的波峰高度为100时，若来自于酚部位的芳香族碳-碳双键伸缩振动的在1625-1575cm-1的波峰高度不足20％，则视为酚部位完全或几乎完全氢化。另一方面，若来自于酚部位的波峰高度为20％以上，则如图2(a)所示，判断为酚部位及萜烯部位几乎未氢化的非氢化萜烯酚类树脂。另外，氢化的方法或反应形式无特殊限定，作为完全氢化萜烯酚类树脂，例如可举出安原化学(股)制、NH等。(2)-2其他粘着赋予树脂另外，作为(B)成分的一部份，优选进一步含有其他粘着赋予树脂。在此，粘着赋予剂种类并无特殊限定，可例示如聚合松香、聚合松香酯、松香衍生物等松香类树脂、聚萜烯树脂、芳香族改性萜烯树脂及其氢化物、萜烯酚树脂、香豆酮-茚树脂、脂肪族类石油类树脂、芳香族类石油树脂及其氢化物、脂肪族/芳香族共聚物石油树脂、部分氢化萜烯酚类树脂、苯乙烯或取代苯乙烯的低分子量聚合物等中的至少一种。原因在于，若为这些粘着赋予树脂，则不会阻碍上述完全氢化萜烯酚与作为(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物的相互作用，而能够对粘着剂组合物赋予优异的粘着力。(2)-3软化点另外，优选使(B)成分的粘着赋予树脂的软化点为70～160℃范围内的值。原因在于，若作为(B)成分的粘着赋予树脂的软化点为不足70℃的值，则导致有粘着剂层对基材的贴附性及粘着性降低的情况。另一方面，若该软化点为超过160℃的值，则导致有与其他粘着剂成分的相溶性降低的情况。因此，优选使作为(B)成分的粘着赋予树脂的软化点为90～150℃的范围内。另外，在本发明中，软化点是依据JISK2531所测定的值。(2)-4重均分子量另外，优选使作为(B)成分的粘着赋予树脂的重均分子量为300～5000范围内的值。原因在于，若(B)成分的粘着赋予树脂的重均分子量为不足300的值，则具有导致凝聚力过度降低，在作成卷轴状态时，伴随时间经过而粘着剂渗出的情况。另一方面，若重均分子量为超过5000的值，则有粘着力过度降低的情况。因此，优选使作为(B)成分的粘着赋予树脂的重均分子量为500～3000范围内的值。(2)-5添加量另外，特征在于，相对于作为(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物100重量份，使作为(B)成分的粘着赋予树脂的添加量未70～140重量份范围内的值。原因在于，通过使(B)成分的添加量为该范围内的值，可获得粘着力与凝聚力的平衡优异的粘着剂组合物。即，若该添加量为不足70重量份的值，则相对于粘着剂组合物整体的(B)成分的绝对量过少，导致有难以获得充分粘着力的情况。另一方面，若该添加量超过140重量份的值，则相对于粘着剂组合物整体的(B)成分的绝对量过多，则导致有凝聚力过度降低，在作成卷轴状态时，伴随时间经过而粘着剂渗出的情况。因此，优选相对于(A)成分的末端甲硅烷基聚合物100重量份，使(B)成分的规定的粘着赋予树脂的添加量为75～130重量份范围内的值，更加优选85～120重量份范围内的值。另外，相对于(B)成分的粘着赋予树脂的总量(100重量％)，优选使完全氢化萜烯酚类粘着赋予树脂的添加量为30～100重量％范围内的值。其原因在于，通过使完全氢化萜烯酚类粘着赋予树脂的添加量为该范围内的值，即使使粘着剂组合物的凝聚力为较高的值时，仍可赋予优异的恒负载剥离特性。即，若该添加量为不足30重量％的值，则导致有难以调节末端甲硅烷基聚合物的玻璃化转变温度，且难以获得充分恒负载剥离特性的情况。因此，相对于作为(B)成分的粘着赋予树脂的总量(100重量％)，优选使完全氢化萜烯酚类粘着赋予树脂的添加量为50～100重量％的范围内的值，更优选为70～100重量％范围内的值。在此，使用图3说明规定的粘着赋予树脂的添加量与损耗角正切的最大值的关系。即，图3中示出了横轴表示规定的粘着赋予树脂的添加量(重量份)、纵轴表示具有将获得的粘着剂组合物作为粘着剂层的两面粘着片的由动态粘弹性测定(频率：1Hz)所得的损耗角正切(Tanδ)的最大值的特性曲线A及B。另外，特性曲线A为使用完全氢化萜烯酚类粘着赋予树脂时的特性曲线，特性曲线B为使用非氢化萜烯酚类粘着赋予树脂时的特性曲线。另外，若观察使用完全氢化萜烯酚类树脂的特性曲线A，可得知与使用非氢化萜烯酚类树脂的特性曲线B相比，粘着剂层的Tanδ为较高的值。因此，由于Tanδ为相当于粘着剂层的玻璃化转变温度的值，因此可以理解与使用非氢化萜烯酚类树脂的情况相比，使用完全氢化萜烯酚类树脂的情况下更容易将粘着剂层的玻璃化转变温度设定为较高的值。另外，粘着剂组合物的具体组成或Tanδ的测定方法记载在实施例中。接着，使用图4说明规定的粘着剂赋予树脂的添加量与粘着力的关系。即，图4中示出了横轴表示规定的粘着赋予树脂的添加量(重量份)、纵轴表示具有将获得的粘着剂组合物作为粘着剂层的两面粘着片的粘着力的特性曲线C及D。另外，特性曲线C是使用完全氢化萜烯酚类粘着赋予树脂时的特性曲线，特性曲线D是使用非氢化萜烯酚类粘着赋予树脂时的特性曲线。另外，由特性曲线C及特性曲线D可理解到使用完全氢化萜烯酚类树脂的情况下与使用非氢化萜烯酚类树脂的情况下均伴随粘着赋予树脂添加量的增加，粘着力呈相同增加的趋势，且其差小。另外，粘着剂组合物的具体组成或粘着力的测定方法记载在实施例中。接着，使用图5说明规定的粘着剂赋予树脂的添加量与恒负载剥离特性的关系。即，图5示出了横轴表示规定的粘着赋予树脂的添加量(重量份)、纵轴表示含有将获得的粘着剂组合物作为粘着剂层的两面粘着片的恒负载剥离特性的特性曲线E。另外，特性曲线E是使用完全氢化萜烯酚类粘着赋予树脂时的特性曲线，其添加量为0重量份的情况下，从测定开始经过24小时期间，因试验片从SUS板完全剥离并掉落，因此未图示。并且，若观察特性曲线E，可理解到伴随完全氢化萜烯酚类树脂的添加量的增加，恒负载剥离特性上升，添加量若在50重量份以上，则可稳定地获得规定以上的恒负载剥离特性。另一方面，在使用非氢化萜烯酚类树脂的情况下，从测定开始经过24小时期间，因试验片从SUS板完全剥离并掉落，因而未图示。据此，通过图3～图5可理解到粘着赋予树脂在含有规定量的完全氢化萜烯酚类树脂的情况下，容易将粘着剂层的Tanδ、即玻璃化转变温度调整成较高，且具有良好的粘着力，并且可提高恒负载剥离特性。另一方面，可理解到在仅使用非氢化萜烯酚类树脂的情况下，虽可充分获得粘着力，但并不容易调节粘着剂层的玻璃化转变温度，且恒负载剥离特性差。因此，可理解到为了提高两面粘着片所要求的恒负载剥离特性，重要的是使粘着赋予树脂含有规定量的完全氢化萜烯酚类树脂。另外，粘着剂组合物的具体组成或恒负载剥离特性的测定方法记载在实施例中。(3)(C)成分：催化剂(3)-1种类另外，构成本发明的两面粘着片中作为粘着剂层的粘着剂组合物时，粘着剂组合物作为(C)成分而含有用于促进(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物的固化的催化剂，且同时该催化剂为选自由铝类催化剂、钛类催化剂、锆类催化剂及三氟化硼类催化剂所构成的组中的至少一种。其原因在于，若为这样的催化剂，可使(A)成分彼此的交联密度的控制变得容易，且可更容易控制固化后的粘着剂组合物中的粘着力与凝聚力间的平衡。另外，作为铝类催化剂，优选使用铝的醇盐(alkoxide)、铝螯合物、氯化铝(III)，作为钛类催化剂，优选使用钛的醇盐、钛螯合物、氯化钛(IV)，作为锆类催化剂，优选使用锆的醇盐、锆螯合物、氯化锆(IV)，作为三氟化硼类催化剂，优选使用三氟化硼的胺络合物或醇络合物。(3)-2添加量另外，优选相对于(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物100重量份，使(C)成分的催化剂的添加量为0.001～10重量份范围内的值。原因在于，若该添加量为不足0.001重量份的值，则导致有催化剂作用不充分，粘着剂组合物的凝聚力过度降低的情况。另一方面，若该添加量为超过10重量份的值，则导致有催化作用过度，粘着剂组合物在涂布于基材前就先固化的情况。因此，优选相对于(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物100重量份，使(C)成分的催化剂的添加量为0.01～8重量份范围内的值，特别优选为0.05～5重量份范围内的值。(4)(D)成分：硅烷偶联剂另外，构成本发明的两面粘着片中作为粘着剂层的粘着剂组合物时，相对于1摩尔(C)成分，优选粘着剂组合物含有1摩尔以上的具有氨基的硅烷偶联剂作为(D)成分。原因在于，通过在该范围内添加具有氨基的硅烷偶联剂，可发挥作为规定的末端甲硅烷基聚合物的交联助剂的效果，并且可将粘着剂组合物的凝聚力调节至更加适宜范围。因此，相对于1摩尔(C)成分，优选使(D)成分的具有氨基的硅烷偶联剂的添加量为1～30摩尔范围内的值，更优选为2～10摩尔范围内的值。另外，作为具有氨基的硅烷偶联剂，可适宜使用如3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷、N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-2-(氨基乙基)-3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-苯基-3-氨基丙基三甲氧基硅烷等。(5)添加剂另外，本发明的两面粘着片中作为粘着剂层的粘着剂组合物中，作为上述之外的成分，还可以添加混合例如抗老化剂、乙烯基硅烷化合物或氧化钙等脱水剂、填充剂、导电性材料、导热性材料、塑化剂、无水二氧化硅、酰胺蜡等触变剂、异烷烃等稀释剂、氢氧化铝、卤素类阻燃剂、磷类阻燃剂、有机硅类阻燃剂等阻燃剂、有机硅烷氧基寡聚物、丙烯基寡聚物等功能性寡聚物、颜料、钛酸盐偶联剂、铝偶联剂、干性油等。另外，在添加这些添加剂的情况下，虽然根据添加剂的种类而不同，但优选在以不损及本发明效果的程度下进行添加，相对于(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物100重量份，其添加量优选为0.01～100重量份范围内的值，更加优选0.01～70重量份范围内的值，特别优选0.01～40重量份范围内的值。(6)凝胶分率另外，构成本发明的两面粘着片中作为粘着剂层的粘着剂组合物时，优选粘着剂层的凝胶分率为30～70％范围内的值。原因在于，若粘着剂层的凝胶分率为该范围内的值，可发挥优异的凝聚力，在作成卷轴状态时，可抑制因伴随时间经过而粘着剂层从侧面渗出。即，若粘着剂层的凝胶分率为不足30％的值，则会有凝聚力过小，在加工成卷轴状时，伴随时间经过而粘着剂层从侧面渗出的情况。另一方面，若粘着剂层的凝胶分率过高，则会有无法获得充分的粘着力的情况。因此，优选使粘着剂组合物中的粘着剂层的凝胶分率为35～65％范围内的值，更优选为40～60％范围内的值。另外，“粘着剂层的凝胶分率”是指将粘着剂组合物涂布在基材或剥离材后，在23℃、50％RH环境下经过14天时效处理(seasoning)后，将该时效处理后的粘着剂组合物(粘着剂层)作为测定试样并通过浸渍法所测定的凝胶分率。另外，关于凝胶分率的具体测定方法则记载在实施例中。(7)厚度另外，优选使粘着剂层的厚度为1～100μm范围内的值，更优选为5～50μm范围内的值。原因在于，若粘着剂层的厚度过薄，则会有无法获得充分的粘着特性等情况，相反，若过厚，则会有残留溶剂造成问题的情况。(8)形态另外，在本发明中，如图6(b)所示，在将由规定的上述粘着剂组合物的固化物所构成的粘着剂层40仅层积在基材的单面上的情况下，层积在基材另一面上的粘着剂层50则无特别限定，但优选为丙烯酸类粘着剂、聚酯类粘着剂、氨酯类粘着剂等。2.基材另外，本发明的两面粘着片如图6(a)～(b)所示，优选在基材2的单面或两面上具有粘着剂层40、40′。作为该基材，优选可举出例如由聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚酰亚胺、聚醚酰亚胺、聚醚酮、聚醚醚酮、聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯、三乙酰基纤维素、聚降冰片烯、乙烯-乙烯基乙酸酯共聚物、乙烯-丙烯酸共聚物、乙烯-甲基丙烯酸共聚物、氯乙烯、聚氨酯丙烯酸酯、聚醚砜、聚苯基醚砜等树脂所构成的树脂膜。另外，作为基材的厚度并无特别限制，通常优选1～1,000μm范围内的值，更加优选10～100μm范围内的值。3.剥离基材(剥离膜)另外，本发明的两面粘着片优选在粘着剂层的两面上贴合剥离基材(剥离膜)的方式。该方式是因粘着剂层的制造与该粘着剂层的使用是在其他场所进行等的原因，而需要仅输送粘着剂层的情况等。另外，作为该剥离基材，可举出例如对聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚萘二甲酸乙二醇酯等聚酯膜，或聚丙烯、聚乙烯等聚烯烃膜涂布有机硅树脂等剥离剂而设置剥离层的剥离基材。另外，该剥离基材的厚度，通常可以是20～150μm范围内的值。另外，通过对2个剥离基材中来自粘着剂层的剥离力设置规定的差，在剥离低剥离力侧的剥离基材时，能够防止粘着剂层部分地追随。[第二实施方式]第二实施方式为一种两面粘着片，其为不包含基材、且具备由粘着剂组合物的固化物所构成的粘着剂层的两面粘着片，其特征在于，粘着剂组合物至少含有作为(A)成分的末端甲硅烷基聚合物、作为(B)成分的粘着赋予树脂，其中(A)成分的末端甲硅烷基聚合物是在主链中具有聚氧亚烷基结构，且在部分主链或侧链具有氨基甲酸酯键及脲键或它们中的任意一种，并且在主链的两末端具有下述通式(1)所示的水解性甲硅烷基，作为(B)成分的粘着赋予树脂含有完全氢化萜烯酚类树脂，且相对于(A)成分的末端甲硅烷基聚合物100重量份，使粘着赋予树脂的添加量为70～140重量份范围内的值，并且，粘着剂层的由动态粘弹性测定(频率：1Hz)所得的损耗角正切(tanδ)的最大值为-10～15℃范围内的值。[化学式14]通式(1)中，X1及X2相互独立且为羟基或烷氧基，R为碳原子数1～20的烷基。即，通过这样的构成，即使在被粘着物具有凹凸时，仍可柔软地追随该凹凸部分进行固定。另外，可在贴附后的表面上进一步贴附覆盖片等。另外，本发明的不包含基材的两面粘着片如图6(c)所示，优选方式为在剥离基材8的表面上层积粘着剂层40。另外，也可作成以2枚剥离基材夹持上述粘着剂层而成的方式。另外，除了基材以外的内容，与第一实施方式中包含基材的两面粘着片的构成相同，故省略其具体记载。[第三实施方式]第三实施方式为一种两面粘着片的制造方法，其是在基材的两面具备由粘着剂组合物的固化物所构成的粘着剂层的两面粘着片的制造方法，其特征在于，包含下述步骤(1)～(3)：(1)准备粘着剂组合物的步骤；该粘着剂组合物至少含有作为(A)成分的末端甲硅烷基聚合物、作为(B)成分的粘着赋予树脂，其中(A)成分的末端甲硅烷基聚合物在主链中具有聚氧亚烷基结构，且在部分主链或侧链具有氨基甲酸酯键及脲键或它们中的任意一种，并且主链的两末端具有通式(1)所示的水解性甲硅烷基，(B)成分的粘着赋予树脂含有完全氢化萜烯酚类树脂，且相对于(A)成分的末端甲硅烷基聚合物100重量份，使粘着赋予树脂的添加量为70～140重量份范围内的值；(2)将粘着剂组合物层积在基材的至少一个面上的步骤；(3)使粘着剂组合物固化，并同使粘着剂层的由动态粘弹性测定(频率：1Hz)所得的损耗角正切(tanδ)的最大值为-10～15℃范围内的值。以下，关于制造粘着片的步骤，参照附图，且以与第一实施方式中记载的内容的不同点为中心，具体说明两面粘着片的制造方法。[化学式15]通式(1)中，X1及X2相互独立且为羟基或烷氧基，R为碳原子数1～20的烷基。(1)步骤(1)(粘着剂组合物的准备步骤)步骤(1)是准备包含(A)～(B)成分的规定的粘着剂组合物的步骤。这里，在图1(a)中示出了(A)成分的规定的末端甲硅烷基聚合物30的合成例。首先，准备在分子主链12或侧链(未图示)的末端具有异氰酸酯基14(14a、14b)的聚合物骨架10。接着，准备在分子的单末端具有能与异氰酸酯基14(14a、14b)反应的活性氢基22，且在分子另一末端具有通式(1)所示的水解性甲硅烷基24的硅化剂20。接着，混合聚合物骨架10及硅化剂20后，例如，在氮环境下、以80℃使其反应1小时，即可得到规定的末端甲硅烷基聚合物30。另外，如图1(b)所示，该规定的末端甲硅烷基聚合物30是通过经由通式(1)所示的水解性甲硅烷基的水解(30′)的交联反应进行固化形成三维网络结构(30″)、即所谓的湿气固化型的聚合物。另外，在合成末端甲硅烷基聚合物时，与图1(a)的情况相反，也可以硅化剂20具有异氰酸酯基14，而聚合物骨架10具有活性氢基22。另外，被导入规定的末端甲硅烷基聚合物的主链或侧链上的氨基甲酸酯键或脲键中的活性氢，如第一实施方式中所说明的可被有机基所取代。因此，脲基甲酸酯键也包括在氨基甲酸酯键的范畴内，缩二脲键也包括在脲键的范畴内。其次，优选根据需要将所获得的(A)成分以稀释溶剂进行稀释，在搅拌下添加(B)成分，形成均匀的混合液。接着，优选对获得的混合液，添加(C)成分及(D)成分或其他添加剂后，进行搅拌直至均匀，并且根据需要进一步添加稀释溶剂至所需要的粘度，而获得粘着剂组合物的溶液。另外，其他成分的详细情况及添加量等如以上所记载，故予以省略。(2)步骤(2)(粘着剂组合物的涂布步骤)步骤(2)为如图7(a)所示将粘着剂组合物涂布在基材2上而形成涂布层4、4′的步骤。另外，优选作为在基材2上涂布粘着剂组合物的方法，使用例如棒涂法、刮刀涂布(knifecoating)法、辊涂法、刮板涂布(bladecoating)法、模具涂布法、凹版涂布法等，涂布添加有溶剂的粘着剂组合物形成涂布层4(涂膜)后，使其干燥。此时，优选涂布层4的厚度为1～100μm范围内的值，更优选5～50μm范围内的值。原因在于，若涂布层4的厚度过薄，则有无法获得充分粘着特性等的情况，相反，若过厚，则有残留溶剂造成问题的情况。另外，作为干燥条件，通常优选50～150℃下10秒～10分钟范围内。另外，基材的详细情况如以上的记载，故予以省略。(3)步骤(3)(涂布层的固化步骤)步骤(3)是使粘着剂组合物的涂布层4、4′固化而使涂布层4、4′形成粘着剂层40、40′的步骤。即，如图7(b)～(c)所示，优选对在基材2上呈干燥状态的涂布层4、4′的表面上，以层积剥离基材8、8′的状态下使其固化，从而形成粘着剂层40、40′。或者，也可以使已涂布在基材2上的粘着剂组合物的涂布层4、4′先行固化，形成粘着剂层40、40′后，再层积至剥离基材8、8′。或者，也可以至最后也不层积剥离基材8。另外，粘着剂组合物的涂布层4的固化是通过上述干燥步骤及时效处理步骤而进行实施。作为该时效处理步骤的条件，从不对粘着剂组合物的涂布层4或基材2造成损伤，且使粘着剂组合物的涂布层4均匀固化的观点考虑，优选使温度为20～50℃，更优选23～30℃。另外，作为湿度，优选为30～75％RH，更优选为45～65％RH。另外，作为将最终获得的两面粘着片100贴合在被粘着物200的方法，如图7(c)～(d)所示，优选首先剥离层积在粘着剂层40上的剥离膜8，接着，通过使露出的粘着剂层40的表面贴附在被粘着物200上而进行贴合。(4)被粘着物另外，作为本发明的两面粘着片使用对象的被粘着物的种类无特殊限定，但优选以聚碳酸酯树脂、聚甲基丙烯酸甲酯树脂、聚苯乙烯树脂、ABS树脂等树脂等或玻璃为被粘着物。[第四实施方式]第四实施方式为一种两面粘着片的制造方法，其是不包含基材、且具备由粘着剂组合物的固化物所构成的粘着剂层的两面粘着片的制造方法，其特征在于，包含下述步骤(1)～(3)：(1)准备粘着剂组合物的步骤；该粘着剂组合物至少包含作为(A)成分的末端甲硅烷基聚合物、作为(B)成分的粘着赋予树脂，其中(A)成分的末端甲硅烷基聚合物在主链中具有聚氧亚烷基结构，且在部分主链或侧链上具有氨基甲酸酯键及脲键或它们中的任意一种，并且在主链的两末端具有下述通式(1)所示的水解性甲硅烷基，(B)成分的粘着赋予树脂含有完全氢化萜烯酚类树脂，且相对于(A)成分的末端甲硅烷基聚合物100重量份，使粘着赋予树脂的添加量为70～140重量份范围内的值；(2)将粘着剂组合物层积在剥离基材的表面上的步骤；(3)使粘着剂组合物固化形成粘着剂层，且使所获得的粘着剂层的由动态粘弹性测定(频率：1Hz)所得的损耗角正切(tanδ)的最大值为-10～15℃范围内的值的步骤；[化学式16]通式(1)中，X1及X2相互独立且为羟基或烷氧基，R为碳原子数1～20的烷基。即，通过如此制造，即使在不包含基材的情况下，仍可有效地制造规定的两面粘着片。另外，在步骤(2)中，除了将粘着剂组合物涂布在剥离基材8的表面而形成涂布层4的步骤以外，其他与第三实施方式的包含基材的两面粘着片的制造方法相同，故省略其具体记载。实施例以下，通过实施例等对本发明进行具体说明，但本发明的范围并不受到这些实施例的限制。[实施例1]1.粘着剂组合物的制备(1)硅化剂的准备向反应容器中加入N-氨基乙基-γ-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷206重量份、丙烯酸甲酯172重量份，在氮环境下以80℃搅拌10小时，得到作为硅化剂的硅烷化合物。(2)氨基甲酸酯预聚物的准备向另一反应容器中加入聚氧丙二醇(旭硝子(股)制、PMLS4015、重均分子量15,000)1000重量份、异佛尔酮二异氰酸酯24.6重量份(NCO/OH比＝1.7)，二月桂酸二丁锡0.05重量份，在氮环境下以85℃使其反应7小时，获得氨基甲酸酯预聚物。(3)末端甲硅烷基聚合物的合成接着，相对于所获得的氨基甲酸酯预聚物1000重量份添加所获得的作为硅化剂的硅烷化合物42.1重量份，在氮环境下以80℃使其反应1小时，而得到末端甲硅烷基聚合物。此时，以IR通过异氰酸酯基的吸收(2265cm-1)的消失状况而确认反应的进行。另外，所得到的末端甲硅烷基聚合物，在作为主链的聚氧亚丙基(Polyoxypropylene)的两末端上具有下述通式(9)所示的末端部分的重均分子量为40,000的两末端甲硅烷基聚合物。另外，通过使用N-氨基乙基-γ-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷作为硅化剂的原料，而对获得的末端甲硅烷基聚合物导入2官能的末端甲硅烷基。[化学式17](4)混合接着，对获得的末端甲硅烷基聚合物100重量份添加作为溶剂的乙酸乙酯100重量份、作为粘着赋予树脂的完全氢化萜烯酚树脂(安原化学(股)制、NH)100重量份，搅拌直到均匀为止而得到混合物。接着，相对于所得到的混合物中所包含的末端甲硅烷基聚合物100重量份，添加作为催化剂的三氟化硼单乙基胺络合物0.12重量份、作为硅烷偶联剂的3-氨基丙基三甲氧基硅烷(信越化学公司制、KBM-903)0.4重量份，搅拌直到均匀为止而得到固化前的粘着剂组合物。另外，以下、有将上述粘着赋予树脂简称为“NH”的情况。另外，将所使用的完全氢化萜烯酚的FT-IR光谱示于图2(b)。2.粘着剂组合物的涂布接着，使用刮刀涂布法将得到的固化前的粘着剂组合物涂布在厚度25μm的聚酯膜(东丽(股)制、LumilarT60#25)的两面上后，在100℃下干燥1分钟形成厚度为23μm的涂布层，而得到两面粘着片。另外，同样地使用刮刀涂布法将得到的固化前的粘着剂组合物涂布在厚度188μm的聚酯膜(东丽(股)制、LumilarT50#188)的单面上后，在100℃下干燥1分钟形成厚度为23μm的涂布层，而得到评价用的单面粘着片。3.粘着剂组合物的时效处理接着，将得到的由固化前的粘着剂组合物所成的粘着层与基材(聚酯膜)所构成的层积体，在23℃、50％RH的环境下，放置(时效处理)14天，使固化前的粘着剂组合物充分固化，而将涂布层作为粘着剂层，得到实施例1的两面粘着片及评价用单面粘着片这两种。4.评价(1)损耗角正切(Tanδ)根据下述通式(10)，从得到的评价用单面粘着片去除厚度188μm的聚酯膜而得的粘着剂，即，从经过时效处理步骤且固化后的粘着剂组合物在频率1Hz下使用动态频谱分析仪RDS(II)(Rheometrics公司制)所测定的存储弹性模量及损失弹性模量算出损耗角正切，并测定该损耗角正切为最大值时的温度。将得到的结果示于表1中。损耗角正切(Tanδ)＝损失弹性模量/存储弹性模量(10)(2)粘着力的评价测定得到的两面粘着片(基材的两面上设有粘着剂层)的粘着力。即，从得到的两面粘着片上切出25mm×250mm的试验片，使用2kg的橡胶辊，将切出的两面粘着片的单面贴合在SUS#360板上，在刚贴合后随即放置在23℃、50％RH的标准环境下24小时。接着，使用拉伸试验机(Orientec(股)制、Tensilon)，以剥离速度300mm/分钟、剥离角度180°的方式，从SUS#360板上剥离放置后的两面粘着片，将此时所测定的剥离荷重作为粘着力(N/25mm)。将所得到的结果示于表1中。(3)恒负载剥离特性的评价评价得到的两面粘着片(在基材单面上设有粘着剂层)的恒负载剥离特性。即，从得到的两面粘着片上切出25mm×100mm的试验片，使用2kg的橡胶辊，将自切出的两面粘着片的端部开始的50mm(面积为25mm×50mm＝1250mm2)的粘着剂层面贴合在SUS#600板上，在刚贴合后随即放置在23℃、50％RH的标准环境下24小时。接着，将放置后的试验片以贴附有两面粘着片的面朝向下侧的方式配置，在两面粘着片的端部朝向垂直(下)方向加上200g的负载，维持在该状态24小时后，测定两面粘着片被从SUS板表面剥离的距离(剥离距离、mm)。将得到的结果示于表1中。另外，从测定开始至经过24小时期间，试验片从SUS板完全剥离并掉落的情况，在表1中记载为“掉落”。(4)凝胶分率的评价测定从取得的评价用的单面粘着片去除厚度188μm的聚酯膜而得的粘着剂的凝胶分率，即，测定经过时效处理步骤而固化后的粘着剂组合物的凝胶分率。即，在23℃、50％RH的环境下，将粘着剂浸渍在乙酸乙酯中120小时后，以100℃干燥30分钟，将浸渍前后的重量代入下述通式(11)算出凝胶分率。将得到的结果示于表1中。凝胶分率(％)＝(浸渍后的重量/浸渍前的重量)×100(11)[实施例2]在实施例2中，除了在调整粘着剂组合物时，将粘着赋予树脂的添加量变更为90重量份以外，其他与实施例1同样地制造两面粘着片并进行评价。将所得到的结果示于表1中。[实施例3]在实施例3中，除了在调整粘着剂组合物时，将粘着赋予树脂的添加量变更为80重量份以外，其他与实施例1同样地制造两面粘着片并进行评价。将所得到的结果示于表1中。[实施例4]在实施例4中，除了在调整粘着剂组合物时，将粘着赋予树脂变更为完全氢化萜烯酚(安原化学公司制、NH)50重量份及部分氢化萜烯酚(安原化学公司制、TH130)50重量份以外，其他与实施例1相同地制造两面粘着片并进行评价。将所得到的结果示于表1中。另外，以下有将上述粘着赋予树脂简称为“TH130”的情况。[实施例5]在实施例5中，除了在调整粘着剂组合物时，将粘着赋予树脂的添加量变更为70重量份以外，其他与实施例1同样地制造两面粘着片并进行评价。将所得到的结果示于表1中。[比较例1]在比较例1中，除了在调整粘着剂组合物时，将粘着赋予树脂变更为部分氢化萜烯酚(安原化学公司制、TH130)以外，其他与实施例1同样地制造两面粘着片并进行评价。将所得到的结果示于表1中。另外，以下有将上述粘着赋予树脂简称为“TH130”的情况。另外，部分氢化萜烯酚为萜烯部位被完全或几乎氢化的化合物。[比较例2]在比较例2中，除了在调整粘着剂组合物时，将粘着赋予树脂的添加量变更为60重量份以外，其他与实施例1同样地制造两面粘着片并进行评价。将所得到的结果示于表1中。[比较例3]在比较例3中，除了在调整粘着剂组合物时，将粘着赋予树脂变更为非氢化萜烯酚(安原化学公司制、G125)以外，其他与实施例1同样地制造两面粘着片并进行评价。将所得到的结果示于表1中。另外，以下有将上述粘着赋予树脂简称为“G125”的情况。另外，所使用的非氢化萜烯酚的FT-IR光谱示于图2(a)中。[比较例4]在比较例4中，除了未添加粘着赋予剂以外，其他与实施例1同样地制造两面粘着片并进行评价。将所得到的结果示于表1中。[表1]工业实用性如以上所述，根据本发明，通过对规定的末端甲硅烷基聚合物，以规定的比例添加规定的粘着赋予树脂，且，通过使粘着剂层的由动态粘弹性测定所得的损耗角正切的最大值为规定范围内的值，能够提高粘着剂组合物中的粘着力与凝聚力的平衡性，且可获得优异的恒负载剥离特性。结果，即使粘着剂层的凝聚力较高的情况下，由于能够发挥良好的恒负载剥离特性，因此能够获得优异的粘着可靠性。因此，本发明的两面粘着片作为具有高可靠性的两面粘着片可期待用于家电产品、汽车、OA设备等中。特别期待用于例如移动电话或个人计算机等电子设备内部的树脂板彼此的贴合，或光记录媒体、光磁气记录媒体、液晶显示器、触控面板用构件的贴合。附图标记说明2：基材；4：涂布层；8、8′：剥离片；10：聚合物骨架；12：分子主链；14(14a、14b)：异氰酸酯基；20：硅化剂；22：活性氢基；24：水解性甲硅烷基；30、30′、30″：末端甲硅烷基聚合物；32(32a、32b)：末端甲硅烷基聚合物末端部分；40、40′：粘着剂层；50：其他粘着剂层；100：两面粘着片；200：被粘着物。