触摸屏面板用双面胶带及其制备方法与流程

本发明涉及一种触摸屏面板用双面胶带及其制备方法，更详细地，涉及一种如下的触摸屏面板用双面胶带及其制备方法，即，位于触摸屏面板的面板模块和液晶模块之间，尽管厚度薄，也呈现优秀的粘着性，而且具有优秀的耐冲击性及防水性。

背景技术：

通常，电子手册、移动电话、个人手持式电话系统(Personal Handy-phone System，PHS)、相机、音乐播放器等移动电子设备中，包括信息显示部的保护面板和壳体的贴合在内，在固定各种部件或模块时使用双面胶带。为了在市场中确保竞争优势，上述双面胶带需要多种的功能，作为其中的一种，需要赋予一种防水性的功能。

在日本公开专利第2005-187531号中公开了一种如下的双面粘结片，即，上述双面粘结片为一种作为固定电子设备的部件的双面胶带，例如，在﹣40℃至﹣15℃的温度范围内具有损失因数(tanδ)的最大值，在支撑体的双面形成有对特定粘附体的面粘结强度为19N/cm²以上的粘结剂层。上述双面粘结片具有特定的粘结剂层，从而具有优秀的黏着力，而且具有即使受到物体降落时的冲击，也难以使部件脱落的优秀地耐冲击性。

但是，如保护面板和壳体等，由于在刚体之间的接合中，在与粘附体之间的接合面上仅使用上述双面粘结片难以实现完全紧贴，因此，若只要有一点的间隙，则发生浸水现象。

在日本公开专利第2005-281360号中公开了一种如下的双面粘结胶带，即，上述双面粘结胶带为一种具有优秀的紧密性的双面胶带，并以发泡体为基材，显示损失因数(tanδ)的最大值温度为﹣25℃以下，上述双面粘结胶带具有在0℃下的维持试验中的维持时间为24小时以上的丙烯酸类粘结剂层。上述双面粘结胶带与粘附体之间的紧密性优秀，而且当进行粘结时，可适当的接合部件之间。

但是，仅使用发泡体作为基材，难以抑制部件与粘结剂层界面之间的一点间隙，从而若只要在上述界面的一部分存在能够使水侵入的间隙或缝隙，则使水的侵入路扩大，因此导致难以实现优秀的防水性。

尤其，对于移动电子设备，随着近来屏幕的大屏幕化，尤其，随着薄型化的要求，在需要宽度窄的胶带或厚度薄的胶带的情况下，难以赋予充分的防水性。

技术实现要素：

技术问题

本发明是鉴于如上所述的以往的问题而提出的，本发明备受瞩目的主要目的在于，提供一种如下的触摸屏面板用双面胶带及其制备方法，即，位于触摸屏面板的面板模块和液晶模块之间，尽管厚度薄，也呈现优秀的粘着性，而且具有优秀的耐冲击性及防水性。

解决问题的方案

本发明的触摸屏面板用双面胶带及其制备方法的特征在于，包括：基材层；耐冲击填充剂层，形成于上述基材层的上部面，上述耐冲击填充剂层包含丙烯酸粘结剂及耐冲击填充剂，相对于100重量份的丙烯酸粘结剂，包含5重量份至60重量份的耐冲击填充剂；第一粘结层及第二粘结层，分别形成于上述耐冲击填充剂层的上部面及上述基材层的下部面；以及离型层，形成于上述第二粘结层的下部面，上述耐冲击填充剂层的耐冲击填充剂包含多个中空微粒子。

根据本发明的再一优选特征，相对于100重量份的中空微粒子，上述中空微粒子由50重量份至80重量份的碳酸钙(calcium carbonate)构成，上述中空微粒子还可包括配置于上述第一涂敷膜的周围的第二涂敷膜。

根据本发明的另一优选特征，相对于100重量份的上述丙烯酸粘结剂，上述耐冲击填充剂层可包含5重量份至60重量份的耐冲击填充剂。

根据本发明的还有一优选特征，相对于100重量份的上述中空微粒子，上述第一涂敷膜的单体可以为包含15重量份至40重量份的丙烯腈(acrylonitrile)、甲基丙烯酸酯磷酸酯(Phosphate methacrylate)及碱性可剥离型聚酯丙烯酸酯(Alkali strippable polyester acrylate)中至少一种的共聚物(copolymer)。

根据本发明的又一优选特征，上述基材层和耐冲击填充剂层中的一种以上可被着色成黑色，上述黑色着色剂包含炭黑或硫化铁中的至少一种以上。

根据本发明的又一优选特征，上述中空微粒子包含液态碳化氢、第一涂敷膜及第二涂敷膜，相对于100重量份的中空微粒子，上述液态碳化氢包含1重量份至10重量份的2-甲基丁烷(2-methyl butane)和1重量份至10重量份的2-甲基丙烷(2-methyl propane)，上述第一涂敷膜由包含共聚物的热塑性材料形成，相对于100重量份的中空微粒子，上述共聚物包含15重量份至40重量份的丙烯腈、甲基丙烯酸酯磷酸酯及碱性可剥离型聚酯丙烯酸酯中的至少一种，上述第一涂敷膜以包围上述液态碳化氢的方式形成，上述第二涂敷膜由碳酸钙形成，相对于100重量份的中空微粒子，上述碳酸钙为50重量份至80重量份，上述第二涂敷膜以包围上述第一涂敷膜的方式形成。

本发明的触摸屏面板用双面胶带的制备方法包括：将基材层着色成黑色的步骤；通过在上述基材层的上部面涂敷包含具有丙烯酸粘结剂及多个中空微粒子的耐冲击填充剂的糊剂来形成耐冲击填充剂层的步骤；在上述耐冲击填充剂层的上部面及上述基材层的下部面分别形成第一粘结层及第二粘结层的步骤；以及在上述第二粘结层的下部面形成离型层的步骤，上述中空微粒子的制备方法包括：相对于100重量份的中空微粒子，将2重量份至6重量份的液态碳化氢及分散剂投入水中来准备氢分散体的步骤；相对于100重量份的中空微粒子，将15重量份至40重量份的单体投入上述氢分散体中，并在碳化氢周围形成第一涂敷膜来准备微粒结晶体的步骤；通过加热上述微粒结晶体并去除上述碳化氢来形成未膨胀微球(unexpanded microsphere)的状态；以及通过加热上述未膨胀微球并使上述第一涂敷膜的膨胀来准备膨胀微球(expanded microsphere)的步骤。

根据本发明的再一优选特征，上述中空微粒子的制备方法还可包括：相对于100重量份的中空微粒子，在上述膨胀微球的上述第一涂敷膜周围用50重量份至80重量份的碳酸钙形成第二涂敷膜的步骤。

根据本发明的另一优选特征，在准备上述氢分散体的步骤中，相对于100重量份的中空微粒子，上述液态碳化氢可包含1重量份至10重量份的2-甲基丁烷和1重量份至10重量份的2-甲基丙烷。

根据本发明的还有一优选特征，在准备上述氢分散体的步骤中，上述分散剂可以为表面活性剂。

根据本发明的又一优选特征，在准备上述微粒结晶体的步骤中，相对于100重量份的中空微粒子，上述单体可以为15重量份至40重量份的丙烯腈及其他丙烯酸的共聚物。

根据本发明的又一优选特征，在准备上述膨胀微球的步骤中，可在170℃至190℃的温度下，加热上述未膨胀微球。

根据本发明的又一优选特征，形成上述第二涂敷膜的步骤可包括：将上述膨胀微球和上述碳酸钙放入反应器，并在130℃至150℃的温度下注入空气，使得上述膨胀微球和上述碳酸钙漂浮在上述反应器的内部的步骤；以及上述碳酸钙插入上述膨胀微球的上述第一涂敷膜的外壁，并形成第二涂敷膜的步骤。

根据本发明的又一优选特征，在将上述基材层着色成黑色的步骤中，作为黑色着色剂，可使用炭黑或硫化铁中的一种以上。

根据本发明的又一优选特征，在形成上述耐冲击填充剂层的步骤中，相对于100重量份的上述丙烯酸粘结剂，可包含5重量份至60重量份的上述耐冲击填充剂。

发明的效果

根据本发明一实施例的触摸屏面板用双面胶带提供如下效果，即，尽管厚度薄，也呈现与粘附体之间的优秀的粘着性，而且由于具有优秀的耐冲击性及防水性，可以有效地防止水从紧贴间隙侵入。由此，通过进行薄型化，可向因容积限制严格而无法在壳体内额外的设置水密封装置的移动电子设备的触摸屏面板赋予防水功能。

附图说明

图1为示出本发明一实施例的触摸屏面板用双面胶带的侧面剖视图。

图2为对本发明实施例和比较例的黏着力实验结果进行比较来示出的曲线图。

图3为对本发明实施例和比较例的耐冲击性实验结果进行比较来示出的曲线图。

图4为示出本发明一实施例的触摸屏面板用双面胶带的制备方法的流程图。

图5为示出在本发明一实施例的触摸屏面板用双面胶带中耐冲击填充剂层的耐冲击填充剂的制备方法的流程图。

图6为简要示出根据本发明一实施例用于在膨胀微球形成第二涂敷膜的反应器的概要图。

具体实施方式

以下，参照附图，说明本发明的优选实施例。但本发明的实施例能够以多种不同的形态变形，本发明的范围并不限定于以下说明的实施例。

此外，在整个说明书中，在无特别相反的记载的情况下，“包括”任何结构要素是指还可包括其他结构要素，并非指排除其他结构要素。

图1为示出本发明一实施例的触摸屏面板用双面胶带的侧面剖视图。

参照图1，根据本实施例的触摸屏面板用双面胶带100包括：基材层(base film)10；耐冲击填充剂层20；第一粘结层30及第二粘结层40；以及离型层50。此时，触摸屏面板用双面胶带100的总厚度可以为100μm至300μm，但本发明并不限定于此。

基材层10作为双面胶带100的基材，优选地，上述基材层可由聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate，PET)形成，但本发明不限定于此。例如，为了在基材层10添加散热及导电性功能，可通过使用耐热性及热导率优秀的石墨(graphite)或导电性面料来制备基材层10。

并且，作为适用于基材层10的底涂料(primer)，可使用如聚氨酯类等，但本发明并不限定于此。上述聚对苯二甲酸乙二醇酯具有确保可操作性的如下优点，即，在粘结层侧因加工组装过失而发生故障时，需要可容易地去除双面胶带后再次进行组装。

并且，例如，基材层10的厚度可以为20μm至40μm。例如，在双面胶带100的总厚度为250μm以下的情况下，基材层10的厚度可以为约23μm，在双面胶带100的总厚度大于250μm的情况下，例如，在双面胶带100的总厚度为300μm左右的情况下，基材层10的厚度可以为约38μm。

此时，若基材层10的厚度小于20μm，则有可能发生双面胶带100的耐热性下降、面料收缩的问题，若基材层10的厚度大于40μm，则耐冲击填充剂层20、第一粘结层30及第二粘结层40等应具有相对薄的厚度，因此可发生双面胶带100的耐冲击性及粘着性下降的问题。在具有上述厚度的基材层10的情况下，均可适用于丙烯酸或玻璃材料形成的触摸屏窗口面板等，但本发明的双面胶带的基材层的厚度并非必须限定于上述数据。

并且，基材层10的表面可以着色成黑色。若基材层10的表面被着色成黑色，则给基材层10赋予遮光功能，从而可起到阻断从背光单元中传递的光向显示器的框架部位泄露的作用。并且，可更加提高与分别配置于基材层10的上部面及下部面的第一粘结层30及第二粘结层40之间的附着力。

此时，上述黑色着色剂可包含能够体现黑色的炭黑(carbon black)或硫化铁中的至少一种以上。并且，上述炭黑可将聚氨酯类树脂作为粘结剂来使用。上述聚氨酯类树脂具有物性稳定且与丙烯酸类粘结层之间的附着力优秀的性质。在本实施方式中，必要时可根据颜色和物性，通过混合多种物质中的一部分来制备上述黑色着色剂，但本发明的黑色着色剂并不限定于上述特性成分或含量。

耐冲击填充剂层20形成于基材层10的上部面。并且，耐冲击填充剂层20的厚度随着双面胶带100的总厚度而不同，例如，上述耐冲击填充剂层的厚度可以为60μm至80μm。

并且，必要时可将耐冲击填充剂层20的表面着色成黑色。若将耐冲击填充剂层20的表面着色成黑色，则给耐冲击填充剂层20赋予遮光功能，并可防止对于因遮光功能而导致的一部分不良的可靠性的下降。此时，上述黑色着色剂可包含炭黑或硫化铁中的一种以上。

在以往的具有聚乙烯-泡沫结构的双面胶带的情况下，当再次进行作业时，发生聚乙烯-泡沫的泡沫转印在与聚乙烯-泡沫上下接触的基材层或粘结层的现象，但在本实施例的情况下，由于包含耐冲击填充剂层20且不使用聚乙烯-泡沫，因此不发生如上所述的问题。

可通过将包含丙烯酸粘结剂(binder)和耐冲击填充剂的糊剂涂敷于基材层10的上部面来形成如上所述的耐冲击填充剂层20。

例如，上述丙烯酸粘结剂可由丙烯腈形成，但本发明并不限定于此。另一方面，必要时耐冲击填充剂层20还可包含交联剂(Cross linker)及黏着力增粘剂(tackifer)等添加剂。相对于100重量份的丙烯酸粘结剂，可添加0.1重量份至30重量份的上述添加剂，但本发明并不限定于此。

并且，随着包含于上述丙烯酸粘结剂的上述耐冲击填充剂的含量，耐冲击填充剂层20的耐冲击性和密度可以发生变化。例如，相对于100重量份的上述丙烯酸粘结剂，可包含5重量份至60重量份的上述耐冲击填充剂。

由于上述耐冲击填充剂为杂质，若相对于100重量份的上述丙烯酸粘结剂，上述耐冲击填充剂的含量大于60重量份，则使上述丙烯酸粘结剂的结合变弱而使糊剂分裂，并无法进行涂敷，因而无法执行耐冲击填充剂固有的功能。并且，若相对于100重量份的上述丙烯酸粘结剂，上述耐冲击填充剂的含量小于5重量份，则可发生耐冲击性及耐反弹性下降的问题。

并且，上述耐冲击填充剂包含多个低密度的中空微粒子21。此时，中空微粒子21具有适当的弹性感，且可提供优秀的耐冲击性。

作为在内部形成中空部的微粒子，中空微粒子21可通过多种方法并以多种形态来制备。以下，对优选实施例进行说明。

并且，中空微粒子21可包含液态碳化氢和将上述液态碳化氢作为成核剂配置于其表面的第一涂敷膜。在执行形成上述第一涂敷膜的作用后，上述液态碳化氢在后述的聚合工序中被去除。

例如，相对于100重量份的中空微粒子21，上述液态碳化氢可包含1重量份至10重量份的2-甲基丁烷和1重量份至10重量份的2-甲基丙烷。

此时，在上述液态碳化氢中，在上述2-甲基丁烷的含量小于1重量份的情况下，在制备中空微粒子21的过程中内部膨胀不充分，从而可发生中空微粒子21的耐冲击性下降的问题。并且，在上述2-甲基丁烷的含量大于10重量份的情况下，在制备中空微粒子21的过程中过于膨胀，而导致中空微粒子21不能呈现规定的形态，从而均匀性下降，由此发生整体的物性下降的问题。

并且，在上述2-甲基丙烷的含量小于1重量份的情况下，在制备中空微粒子21的过程中内部膨胀不充分，从而可发生中空微粒子21的耐冲击性下降的问题。并且，在上述2-甲基丙烷的含量大于10重量份的情况下，在制备中空微粒子21的过程中过于膨胀，而导致中空微粒子21不能呈现规定的形态，从而均匀性下降，由此可发生整体的物性下降的问题。

上述第一涂敷膜可包含热塑性材料，上述热塑性材料包含单体。相对于100重量份的中空微粒子21，可包含15重量份至40重量份的上述热塑性材料，例如，上述热塑性材料可包含丙烯腈及其他丙烯酸的共聚物，但本发明的热塑性材料并不限定于此。上述其他丙烯酸可包含甲基丙烯酸酯磷酸酯及碱性可剥离型聚酯丙烯酸酯等。

此时，在上述热塑性材料的含量小于15重量份的情况下，对交联密度产生影响，从而可发生无法顺利完成涂敷的问题。并且，在上述热塑性材料的含量大于40重量份的情况下，对耐冲击填充剂的含量产生影响，从而可发生耐冲击性及可靠性下降的问题。

上述第一涂敷膜向双面胶带100提供弹性及恢复力，并通过提供耐冲击性来执行提供对于机械变形的耐性的作用。例如，即使向双面胶带100反复施加约0.7Mpa的载荷，但借助上述第一涂敷膜的弹性及恢复力而不被破损。

另一方面，必要时中空微粒子21还可包含配置于上述第一涂敷膜的周围的第二涂敷膜。相对于100重量份的中空微粒子21，上述第二涂敷膜可包含50重量份至80重量份的碳酸钙。上述第二涂敷膜可提供如下的效果，即，改善液态碳化氢的飞散性，并改善上述第一涂敷膜的树脂内的分散性，从而更加提高中空微粒子21的耐冲击性。

并且，第二涂敷膜起到如下的作用，即，防止中空微粒子21在耐冲击填充剂中凝聚，并可增加中空微粒子21的比重，而且可提高混合性。

此时，在上述碳酸钙的含量小于50重量份的情况下，可发生因耐冲击填充剂的飞散而可操作性下降的问题，在上述碳酸钙的含量大于80重量份的情况下，可发生耐冲击性下降的问题。

另一方面，本实施例的中空微粒子21的直径可以为10μm至50μm，其中，在制备空微粒子21的过程中，液态碳化氢占据的内部通孔占有95％以上，而第一涂敷膜及第二涂敷膜的厚度整体上可以为1μm以下。这是因为，由于在上述范围内，中空微粒子21的直径可通过确保产品的均匀性，并细微调整光照度来确保产品的高度差补偿及黏着力的稳定性，但本发明并不限定于此。

另一方面，由于耐冲击填充剂层20使用如上所述的均匀的直径的中空微粒子21，因此上述耐冲击填充剂层20整体的光照度优秀，并且由于如海绵一样松软，因此在注塑物在光照度不均匀的条件下也充分被填充，从而可确保黏着力和可靠性。例如，当将上述耐冲击填充剂层20使用于触摸屏的面板模块和液晶模块的接合部分时，上述耐冲击填充剂层20容易地从上述面板模块和液晶模块之间的缝隙渗透，从而可大大提高粘结力。

第一粘结层30及第二粘结层40分别形成于耐冲击填充剂层20的上部面及基材层10的下部面。优选地，第一粘结层30及第二粘结层40可由丙烯酸类减压性粘结剂形成，但本发明并不限定于此。并且，为了使第一粘结层30及第二粘结层40在丙烯酸类粘结剂的聚合过程中体现优秀的防水性、黏着力及可靠性，可调整e-乙基乙基醇(e-EHA)、环己基丙烯酸酯(CHMA)、n-乙基乙酸酯(nBA)的含量。

此时，第一粘结层30及第二粘结层40对粘附体黏着力可不同。因此，例如，可通过使第一粘结层30的厚度大于形成于基材层10与离型层50之间的第二粘结层40约10μm，来使它们的厚度不同。

并且，第一粘结层30或第二粘结层40的厚度越厚，其黏着力也随之上升，直至厚度达到临界厚度为止，因此不仅可通过尽可能增加厚度来提高黏着力，而且粘结层自身也可以提供规定的缓冲性。若第一粘结层30或第二粘结层40的厚度过于薄，则粘着性下降，而若第一粘结层30或第二粘结层40的厚度过于厚，则当进行冲压加工时，可对冲压模具产生影响。

并且，第一粘结层30及第二粘结层40通过调整交联密度来调整自身的柔软度(softness)，从而更加提高耐冲击性，并可提供根据层叠结构的高度差补偿效果。此时，可通过调节固化剂的种类及含量来调整交联密度。

离型层50形成于第二粘结层40的下部面。离型层50用于在保管或搬运已完成的双面胶带双面100时，防止在上述双面胶带100沾上异物或被破损。例如，作为离型层50，可使用如下的产品，即，在纸上接合聚乙烯薄膜，并利用硅对上述聚乙烯薄膜外部面进行离型处理的产品，但本发明并不限定于此。例如，作为离型层50，也可使用利用硅对格拉辛纸(Glassine)、聚对苯二甲酸乙二醇酯产品进行离型处理的产品。由于丙烯酸和硅相克，因此并不会相结合，由此，在丙烯酸粘结剂的情况下，可将处理有硅的产品作为离型膜来使用。

作为一例，上述纸的厚度可以为70μm至80μm，上述聚乙烯薄膜的两面的厚度可分别为30μm至40μm。并且，可通过涂敷1μm以下的薄膜来实现上述硅的离型处理。此时，随着所使用的硅的种类，可发生离型层50的离型力和转移率的差异，通常，离型层50的转移率为90％以上。其中，上述转移率是指硅转向丙烯酸侧的数据，而上述转移率越低，其物性的变化越小。

以下，通过比较比较例和本发明的实施例，对本发明的双面胶带的优秀的特性进行说明。

比较例1为具有丙烯酸-泡沫结构的且总厚度为200μm的双面胶带，比较例2至比较例4为具有聚乙烯(polyethylene)-泡沫(foam)结构的产品的双面胶带，总厚度分别为250μm、200μm、200μm，实施例1至实施例3为具有耐冲击填充剂层的且总厚度分别为200μm、250μm、300μm的双面胶带。

此时，在实施例1的情况下，第一粘结层及第二粘结层的厚度为60μm，耐冲击填充剂层的厚度为60μm，在实施例2的情况下，第一粘结层及第二粘结层的厚度为70μm，耐冲击填充剂层的厚度为70μm，在实施例3的情况下，第一粘结层及第二粘结层的厚度为90μm，耐冲击填充剂层的厚度为80μm。在实施例1至实施例3中，相对于100重量份的丙烯酸粘结剂，在耐冲击填充剂层中的耐冲击填充剂的含量均为35重量份。

以下，对于如与总厚度无关的特性，必要时将实施例1至实施例3合并为“实施例”来进行说明。

黏着力实验又称为ASTM D 3330测试，利用比较例及实施例的双面胶带将2kg的橡胶压接滚筒以300mm/min的速度并以往返一次的方式分别附着于不锈钢(Stainless steel，SUS)板、聚碳酸酯(Polycarbonate，PC)板及玻璃(glass)，并在室温下放置30分钟后，测定双面胶带从粘附体剥离时的力(gf/25mm)。

参照图2，通过测定结果可确认，实施例1至实施例3的双面胶带的上部面及下部面的力值与比较例1至比较例4的双面胶带的上部面及下部面的力值相似，或者实施例1至实施例3的双面胶带的上部面及下部面的力值均比比较例1至比较例4的双面胶带的上部面及下部面的力值相对高。因此，可知本实施例的具有耐冲击填充剂层的双面胶带的粘着性与具有丙烯酸-泡沫或聚乙烯-泡沫的双面胶带(比较例1至比较例4)的粘着性相似，或者本实施例的具有耐冲击填充剂层的双面胶带的粘着性比具有丙烯酸-泡沫或聚乙烯-泡沫的双面胶带(比较例1至比较例4)的粘着性更优秀。

因此，在比较例的情况下，为了减少如上所述的粘着性的差异，需额外的使用粘结剂，而当使用如上所述的粘结剂时，必要时不仅无法在进行将双面胶带从分离粘附体分离并再次进行组装的再次进行作业，而且可引起成本上升及制备工序复杂等各种问题。

耐冲击性实验是测定随着向产品施加的压力而产生的恢复力。参照图3，通过测量结构可确认，相比于比较例，在实施例中随着向产品施加的压力而发生的厚度变化更小，而且随着向产品施加的压力而产生的压缩率也更小。其中，压缩厚度(compression thickness)的单位为μm，压缩载荷(compression str.)的单位为mPa，压缩率(compression rate)的单位为％。在耐冲击性实验中，只在比较例2及比较例3中适用使用聚乙烯-泡沫的以往的产品。

通常，若将双面胶带适用于触摸屏面板，因人为的冲击而在上板和下板可发生裂缝或翘起来的现象。通过实验结果可知，在比较例的情况下，当施加具有低弹性及低密度的特性和压力时，呈现缓慢的恢复力。相反，在实施例的情况下，由耐冲击填充剂层的中空微粒子形成的耐冲击填充剂起到如弹簧一样的作用，从而利用高弹性及高密度的特性来提高耐冲击性，并当施加压力时，呈现快速的恢复力。

相比于比较例，根据本发明的实施例的双面胶带可期待平均提高300％以上的耐冲击性。因此，相比于比较例，实施例具有约50％的压缩率，而且由于耐反弹性优秀，即使厚度薄，也可抑制向氧化铟锡(ITO)传感器施加的冲击，因此对于适用比较例的厚度为300μm的产品，在实施例的情况下，即使以200μm至250μm的厚度来制作，也可体现相同的或其以上的耐冲击性。

另一方面，上述的双面胶带的耐冲击性差异可以成为因上述裂缝或翘起来的现象而在触摸屏面板的防水性也出现显著差异的原因。即，在以相同的厚度来制作双面胶带的情况下，比较例与实施例的双面胶带在耐冲击性方面发生显著的差异。

即，在本实施例的情况下，因如上所述的耐冲击性的差异而可体现IPx7以上的防水功能，相反，在比较例的情况下，体现明显低于上述防水功能的防水功能。其中，IP指防护等级(Ingress Protection rating)，而第一个数字x为将防尘功能区分为0～6的等级，第二个数字为将防水功能区分为0～9K的等级。数字越大其性能也越优秀。

并且，由于根据本发明实施例的双面胶带借助耐冲击填充剂层粘贴时的压力集中在接合部，从而易于挤压存在于粘结界面的空气，因而在刚体之间的接合中，也可体现不会产生使水侵入的间隙的优秀的紧密性，由此可提高防水性。

并且，在根据本发明的实施例的情况下，相比于比较例，通过借助耐冲击填充剂层在双面胶带的厚度方向的高度差补偿更加优秀，而这有利于防水性。

另一方面，以往的触摸屏面板用双面胶带为如下的结构，即，在制备时，通过在聚乙烯树脂放入发泡剂来形成孔，并借助此孔而具有弹性感的开孔(open cell)，由此存在厚度偏差达到20μm至30μm，且表面不均匀的问题。

但是，根据本发明一实施例的触摸屏面板用双面胶带100为不使用如上所述的聚乙烯-泡沫而利用耐冲击填充剂层的所谓密封式(closed cell)结构。因此，在本实施例的情况下，相比于以往的具有开孔结构的双面胶带，本实施例的双面胶带是通过涂敷来调节厚度，因而可在整体上具有均匀的厚度，而且通过涂敷来形成耐冲击填充剂层，因此易于调节上述耐冲击填充剂层的厚度，从而可具有优秀的生产性和湿润性(wetting)。在以往的聚乙烯-泡沫的情况下，难以具有均匀的厚度的散射值。

而且，粘结层和耐冲击填充剂层的拉伸强度为2kgf/mm²左右，而根据作为基材层的聚对苯二甲酸乙二醇酯的拉伸强度，可具有30kgf/mm²以下的物性。

以下，对本发明一实施例的制备触摸屏面板用双面胶带100的方法进行说明。

图4为示出本发明一实施例的触摸屏面板用双面胶带的制备方法的流程图。

参照图4，首先将基材层10着色成黑色(步骤S1)。此时，作为黑色着色剂，可使用炭黑或硫化铁中的至少一种以上。并且，优选地，为了防止因基材层10的一部分凝结而被着色，应均匀地搅拌上述炭黑或硫化铁后再使用。优选地，为了均匀地搅拌且不影响物性，以300rpm以下的速度充分地搅拌上述炭黑或硫化铁10分钟至30分钟，但本发明并不限定于此。

接下来，在基材层10的上部面涂敷糊剂来形成耐冲击填充剂层20，上述糊剂包含具有丙烯酸粘结剂及多个中空微粒子21的耐冲击填充剂(步骤S2)。此时，相对于100重量份的上述丙烯酸粘结剂，上述耐冲击填充剂可包含5重量份至60重量份的上述耐冲击填充剂。并且，必要时其中还可包含添加剂，上述添加剂包含0.1重量份至30重量份的交联剂。此时，必要时可将耐冲击填充剂层20着色成黑色。

图5为示出在本发明一实施例的触摸屏面板用双面胶带中耐冲击填充剂层的耐冲击填充剂的制备方法的流程图。参照图5，以下，对制备中空微粒子的方法的一实施例进行说明。

首先，相对于100重量份的中空微粒子1，在0.1重量份至1重量份的水中投入2重量份至20重量份的液态碳化氢及分散剂。此时，例如，上述液态碳化氢可包含1重量份至10重量份的2-甲基丁烷及1重量份至10重量份的2-甲基丙烷。并且，上述分散剂可以为适量的表面活性剂。之后，利用上述表面活性剂来将不混溶于水的液态碳化氢分散成规定的大小，从而准备氢分散体(步骤S21)。

此时，必要时在其中还可投入交联剂等添加剂。上述添加剂的大小限定可通过比重来调节。在耐冲击填充剂层20中，若因填充剂的大小变大而使中空微粒子的气孔层变大，则比重下降，若填充剂的大小比标准值变小，则使中空微粒子的气孔层的大小变小，从而导致比重上升。

之后，在已分散的上述液态碳化氢液中投入包含单体的热塑性材料，并将已分散的上述液态碳化氢作为成核剂并以围绕上述液态碳化氢的方式形成第一涂敷膜，来准备微粒结晶体(步骤S22)。

此时，相对于100重量份的中空微粒子，上述单体可包含15重量份至40重量份的丙烯腈及其他丙烯酸的共聚物。

之后，对形成有上述第一涂敷膜的上述微粒结晶体进行聚合(步骤S23)。上述聚合步骤为如下，例如，在上述液态碳化氢中添加0.1重量份至5.0重量份的聚合引发剂，在140℃至150℃的温度下加热10分钟至60分钟，并加热上述微粒结晶体，来去除上述碳化氢，从而准备未膨胀微球(步骤S24)。此时，由于上述液态碳化氢中存在比重差异，因此必要时上述聚合步骤可通过分离上述第一涂敷膜的方法来进行。

之后，例如，通过将上述未膨胀微球加热10分钟至60分钟来使上述第一涂敷膜的直径膨胀，从而准备相比于最初提供的未膨胀微球，具有扩展的体积的膨胀微球(步骤S25)。此时，例如，可在110℃至190℃的温度下加热上述未膨胀微球，优选地，可在130℃至170℃的温度下加热上述未膨胀微球，但本发明并不限定于此。在上述加热温度小于110℃的情况下，无法使微球充分地膨胀，从而可发生中空微粒子的耐反弹性和化学稳定性下降的问题。并且，在上述加热温度大于190℃的情况下，可发生因耐反弹性下降且耐化学性和储存稳定性(storage stability)脆弱而导致难以体现产品的特性的问题。

即，若将上述液态碳化氢作为核而使丙烯酸单体堆积在外壁，则通过进行聚合来去除上述液态碳化氢后，进行膨胀来形成气孔层，并通过形成具有中空部和扩张的体积的微球，来制备具有膨胀微球的耐冲击填充剂。

之后，必要时还可在上述膨胀微球的上述第一涂敷膜周围配置第二涂敷膜，相对于100重量份的中空微粒子，上述第二涂敷膜包含50重量份至80重量份的碳酸钙(步骤S26)。

参照图6，上述第二涂敷膜作为一例，例如，通过呈管道形态的注入部221-224，将上述膨胀微球M和碳酸钙C放入反应器200的本体210，并通过空气供给部251注入约130℃至150℃的热空气，使得上述膨胀微球M和上述碳酸钙C在反应器200的本体210的内部漂浮。在此状态下，上述碳酸钙C插入上述膨胀微球M的上述第一涂敷膜的周围，并可形成第二涂敷膜。

此时，向反应器200的本体210的内部注入的空气的供给速度等可调整为使上述膨胀微球M和上述碳酸钙C适当的漂浮流动在反应器200的本体210的内部的程度。并且，在本体210的内部还可设置有具有螺旋桨231a的旋转轴231，以使收容于本体210的内部的空气和膨胀微球及碳酸钙循环，并更加顺畅地形成第二涂敷膜。并且，上述空气的温度为用于通过使上述第一涂敷膜处于松软的状态来使上述碳酸钙易于插入上述第一涂敷膜周围的温度，但本发明中上述空气的温度并不限定于此。并且，在本体210的下端可形成具有阀241a的排出部241，以使形成有上述第二涂敷膜的微球排出。

上述第二涂敷膜用于抑制膨胀微球的凝聚及飞散性。而且，必要时可通过对之前所投入的热塑性材料的量和最终完成的多个中空微粒子的量和重量进行比较来测定密度，从而可规定的维持中空微粒子的密度。并且，在本实施例中，在硬化过程中，由于耐冲击填充剂轻，因此向上浮动而漂走。

另一方面，可通过随机抽取试样来测定比重来进行确认耐冲击填充剂层20是否均匀地散布。若耐冲击填充剂层20中包含大量的尺寸大的填充剂，则耐冲击填充剂层20比适当标准试样的重量轻，若上述耐冲击填充剂层20中包含大量的尺寸小的填充剂，则耐冲击填充剂层20比适当标准试样的重量重。

在本实施例中，如上所述，在高温下，可发生耐冲击填充剂层的内部的液态碳化氢飘走且气孔层的微粒子被飞散的危险的现象，而上述第二涂敷膜可提供如下的效果，即，通过向膨胀微球赋予规定的重量感来改善上述膨胀微球的上述第一涂敷膜的分散性，从而执行防止如上所述的中空微粒子21的被飞散的作用，并且提高中空微粒子21的耐冲击性。

而且，上述第二涂敷膜可以起到如下的作用，即，防止中空微粒子21在耐冲击填充剂凝聚，并可增加中空微粒子21的比重，而且可提高混合性。

此时，相对于100重量份的中空微粒子21，上述第二涂敷膜可包含50重量份至80重量份的碳酸钙。此时，在上述碳酸钙的含量小于50重量份的情况下，可发生因耐冲击填充剂的飞散而可操作性下降的问题，在上述碳酸钙的含量大于80重量份的情况下，可发生耐冲击性下降的问题。

接着，分别在耐冲击填充剂层20的上部面及基材层10的下部面形成第一粘结层30及第二粘结层40(步骤S3)。

接着，通过在第二粘结层40的下部面形成离型层50(步骤S4)来完成触摸屏面板用双面胶带。

本发明并不限定于上述实施例及附图，而是限定于附加的发明要求保护范围。

因此，在不超过所记载的本发明的保护的范围内，本技术领域的技术人员可进行多种形态的置换、变形及变更，并且均应涵盖在本发明的保护范围之内。

附图标记的说明

10：基材层

20：耐冲击填充剂层

21：中空微粒子

30、40：第一粘结层及第二粘结层

50：离型层

100：双面胶带

200：反应器