本申请涉及手机膜制备的领域，尤其是涉及一种涂布胶水。
背景技术：
目前手机膜通常使用pe薄膜，以对手机屏幕进行保护，防止手机屏幕在出厂时碰撞导致损坏。
pe薄膜包括pe基材与涂布胶水，pe基材由pe原料进行吹塑或者共挤得到。涂布胶水一般为pmma胶水。在制备pe薄膜时，将pe基材的表面涂覆胶水，待胶水固化后，得到pe薄膜。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在有pe薄膜具有彩虹纹情况较为严重的缺陷，彩虹纹会造成屏幕不美观，而且会影响人的视力。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本发明的第一个目的在于提供一种涂布胶水，其与pe基材结合后，得到的pe膜的彩虹纹较少。
本发明的第二个目的在于提供一种涂布胶水的制备方法，其用于制备上述涂布胶水。
本发明的第三个目的在于提供一种pe薄膜，其具有彩虹纹较少的优点。
为实现上述第一个目的，本发明提供了如下技术方案：一种涂布胶水，其特征在于：包含以下重量份的原料制成：
1-2份胶水；
3-8份乙酯；
1-5份固化剂；
3-8份添加剂。
通过采用上述技术方案，胶水的加入可以保证胶水的粘贴粘性，乙酯的作用是作为溶剂溶解各物质，由于其挥发速度快，可以加速凝固。固化剂的加入可以提高胶水的内聚力，使制成的膜不残胶、不脱落，增加防水性。加入添加剂，可以有效提高涂布胶水的润滑性能，以及可以有效减少薄膜在拉伸时的阻力。当胶水与乙酯采用上述重量份制备时，所制得的涂布胶水彩虹纹的情况有所下降。
进一步地，胶水与乙酯的重量比范围是1：(4.8-5.2)。
通过采用上述技术方案，当胶水与乙酯的重量比范围是1：(4.8-5.2)时，所制得的涂布胶水的彩虹纹现象得到明显的改善，而且薄膜的瞬间撕膜电压有所下降。
进一步地，胶水与乙酯的重量比为1：5。
通过采用上述技术方案，当胶水与乙酯的重量比是1：5时，所制得的涂布胶水的未出现彩虹纹现象，而且薄膜的瞬间撕膜电压较低。
进一步地，包含以下重量份的原料制成：
1份胶水；
5份乙酯；
3份固化剂；
5份添加剂。
通过采用上述技术方案，当采用上述技术方案制备涂布胶水时，所制得的涂布胶水彩虹纹得到较大的改善，使用该胶水制得的薄膜的透明度较高，除此之外，得到的薄膜的瞬间撕膜电压有所下降。
进一步地，所述胶水为聚甲基丙烯酸甲酯。
通过采用上述技术方案，使用聚甲基丙烯酸甲酯作为胶水，可以很好的与涂布胶水中的其他物质混合，除此之外，其可以很好地与固化剂一起混合以固化，便于与pe基材粘合。
进一步地，所述乙酯为醋酸乙酯。
通过采用上述技术方案，由于醋酸乙酯的其挥发速度快，而且与各物质的混溶较好，所以使用醋酸乙酯作为溶剂时，可以得到较为均匀的涂布胶水，且涂布胶水在凝固时也较快。
进一步地，所述固化剂选用苏州佳安特纳米科技有限公司生产的cat105固化剂。
进一步地，所述添加剂选用苏州佳安特纳米科技有限公司生产的cat107添加剂。
进一步地，所还包括重量份为0.2-0.6份的改性蓝光吸收剂；
所述改性蓝光吸收剂由下述方法制得：
步骤一：黄原胶预处理，将黄原胶置于水中静置4-6h，形成凝胶状物质，向其中加入重量为黄原胶的10-15％的十二烷基硫酸钠，搅拌1-2h，后进行超声处理，超声20-30min；
步骤二：将重量为黄原胶50-60％的蓝光吸收剂、重量为黄原胶10-30％的聚氨酯丙烯酸酯和步骤一制得的黄原胶混合，保持温度为20-35℃，搅拌10-15min，后加热至80-90℃，不断搅拌，当其重量为加热前的85-90％时，停止加热并冷却至室温，得到改性蓝光吸收剂。
通过采用上述技术方案，在制备改性蓝光吸收剂时，先对黄原胶进行预处理，使其吸足水分后加入十二烷基磺酸钠进行改性。使其可以较好地分散在胶水中。然后将改性后的黄原胶加入蓝光吸收剂与聚氨酯丙烯酸酯，搅拌10-15min，使其混合均匀，后进行加热，使凝胶中的较多的水分蒸发，当重量为加热前的85-90％时，停止加热，冷却至室温后得到改性蓝光吸收剂，相比于改性前的蓝光吸收剂，改性蓝光吸收剂可以较好的分散在胶水中，而且可以协同胶水，减少胶水中彩虹纹的出现，除此之外，还可以使pe膜具有防蓝光的效果。
进一步地，所述改性蓝光吸收剂由下述方法制得：
步骤一：黄原胶预处理，将黄原胶置于水中静置5h，形成凝胶状物质，向其中加入重量为黄原胶的12％的十二烷基硫酸钠，搅拌1.5h，后进行超声处理，超声25min；
步骤二：将重量为黄原胶55％的蓝光吸收剂、重量为黄原胶15％的聚氨酯丙烯酸酯和步骤一制得的黄原胶混合，保持温度为30℃，搅拌12min，后加热至85℃，不断搅拌，当其重量为加热前的88％时，停止加热并冷却至室温，得到改性蓝光吸收剂。
通过采用上述技术方案，使用上述方案制得的改性蓝光吸收剂具有较好的蓝光吸收效果，除此之外，其分散性较好，可以很好地分散在涂布胶水中，且使用包含该改性蓝光吸收剂得到的涂布胶水的彩虹纹产生较少。
为实现上述第二个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种涂布胶水的制备方法，包括以下步骤：
步骤1：将胶水加入乙酯中，搅拌10-20分钟至溶液呈透明晶状；
步骤2：将固化剂加入上述混合物中，搅拌10-20分钟，直至完全溶解；
步骤3：将添加剂加入上述混合物中，搅拌10-20分钟，直至完全溶解，得到涂布胶水。
通过采用上述技术方案，在制备涂布胶水的过程中，先将胶水溶解在乙酯中，然后加入固化剂对胶水进行固化，后加入添加剂，提高涂布胶水的润滑性能，减少薄膜在拉伸时的阻力。上述制备过程较为简单，步骤简单。
进一步地，步骤一的具体步骤为，将胶水与改性蓝光吸收剂加入乙酯中，搅拌10-20分钟至溶液呈透明晶状；
通过采用上述技术方案，当需要加入改性蓝光吸收剂时，可以在步骤一中将其加入，这样可以确保改性蓝光吸收剂较好地分散在胶水中，所制得的涂布胶水较为均匀。
为实现上述第三个目的，本发明提供了如下技术方案：
一种pe薄膜，其具有pe基材与胶层，且胶层由上述涂布胶水制成。
通过采用上述技术方案，在制备pe薄膜时，将涂布胶水涂布在pe基材上，形成胶层。所得到的pe薄膜具有较好的透光性，除此之外，该pe薄膜具有较少的彩虹纹。
进一步地，胶层的厚度为3μm，涂胶量为14g/m2。
进一步地，pe基材的厚度为0.05mm。
通过采用上述技术方案，pe基材的厚度为0.05mm，薄膜厚度较小，贴在被贴物体上较为清晰，除此之外，胶层的厚度为3μm，涂胶量为14g/m2。若胶层过多，会导致pe薄膜的张力过小，若胶层过少，会导致pe薄膜的粘接力不足。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
第一、由于本发明采用1-2份胶水与3-8份乙酯，所制得的胶水涂覆在pe膜上后，可以有效改善pe膜的彩虹纹的效果，除此之外，瞬间撕膜电压下降。
第二、本发明中优选采用添加改性蓝光吸收剂，其可以保证制得的pe薄膜的物理性质差别不大的情况下，提高了pe膜的抗蓝光效果。
第三、本发明的方法，通过分批搅拌，使各物质混合均匀，得到的胶水较为均匀，性质较好。
第四、本发明制得的pe膜，其彩虹纹现象得到有效改善。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步详细说明。
下述各制备例与实施例中的原料均为市售可得，可以选用表1所示的来源购买得到。
表1
制备例1
一种改性蓝光吸收剂，由下述方法制得：
步骤一：1kg黄原胶预处理，将黄原胶置于2kg水中静置4h，形成凝胶状物质，向其中加入重量为黄原胶的10％的十二烷基硫酸钠，搅拌2h，后进行超声处理，超声30min；
步骤二：将重量为黄原胶60％的蓝光吸收剂、重量为黄原胶10％的聚氨酯丙烯酸酯和步骤一制得的黄原胶混合，保持温度为20℃，搅拌15min，后加热至80℃，不断搅拌，当其重量为加热前的85％时，停止加热并冷却至室温，得到改性蓝光吸收剂。
制备例2
一种改性蓝光吸收剂，由下述方法制得：
步骤一：1kg黄原胶预处理，将黄原胶置于2kg水中静置6h，形成凝胶状物质，向其中加入重量为黄原胶的15％的十二烷基硫酸钠，搅拌1h，后进行超声处理，超声20min；
步骤二：将重量为黄原胶50％的蓝光吸收剂、重量为黄原胶30％的聚氨酯丙烯酸酯和步骤一制得的黄原胶混合，保持温度为35℃，搅拌10min，后加热至90℃，不断搅拌，当其重量为加热前的90％时，停止加热并冷却至室温，得到改性蓝光吸收剂。
制备例3
一种改性蓝光吸收剂，由下述方法制得：
步骤一：黄原胶预处理，将黄原胶置于水中静置5h，形成凝胶状物质，向其中加入重量为黄原胶的12％的十二烷基硫酸钠，搅拌1.5h，后进行超声处理，超声25min；
步骤二：将重量为黄原胶55％的蓝光吸收剂、重量为黄原胶15％的聚氨酯丙烯酸酯和步骤一制得的黄原胶混合，保持温度为30℃，搅拌12min，后加热至85℃，不断搅拌，当其重量为加热前的88％时，停止加热并冷却至室温，得到改性蓝光吸收剂。
实施例1
一种涂布胶水，由下述方法制得：
步骤1：将重量为表2所示的胶水加入乙酯中，搅拌15分钟至溶液呈透明晶状；
步骤2：将重量为表2所示的固化剂加入上述混合物中，搅拌15分钟，直至完全溶解；
步骤3：将重量为表2所示的添加剂加入上述混合物中，搅拌15分钟，直至完全溶解，得到涂布胶水。
实施例2-5
与实施例1的区别在于，各原料采用表2所示的重量进行制备。
实施例6
一种涂布胶水，由下述方法制得：
步骤1：将重量为表2所示的胶水与改性蓝光吸收剂加入乙酯中，搅拌15分钟至溶液呈透明晶状；
步骤2：将重量为表2所示的固化剂加入上述混合物中，搅拌15分钟，直至完全溶解；
步骤3：将重量为表2所示的添加剂加入上述混合物中，搅拌15分钟，直至完全溶解，得到涂布胶水。
实施例7-8
与实施例6的区别在于，各原料采用表2所示的重量进行制备。
实施例9
一种涂布胶水，由下述方法制得：
步骤1：将重量为表2所示的胶水与改性蓝光吸收剂加入乙酯中，搅拌10分钟至溶液呈透明晶状；
步骤2：将重量为表2所示的固化剂加入上述混合物中，搅拌20分钟，直至完全溶解；
步骤3：将重量为表2所示的添加剂加入上述混合物中，搅拌10分钟，直至完全溶解，得到涂布胶水。
实施例10
一种涂布胶水，由下述方法制得：
步骤1：将重量为表2所示的胶水与改性蓝光吸收剂加入乙酯中，搅拌20分钟至溶液呈透明晶状；
步骤2：将重量为表2所示的固化剂加入上述混合物中，搅拌10分钟，直至完全溶解；
步骤3：将重量为表2所示的添加剂加入上述混合物中，搅拌20分钟，直至完全溶解，得到涂布胶水。
实施例11
与实施例6的区别在于，将改性蓝光吸收剂更换为市售的蓝光吸收剂。
对比例1-2
与实施例1的区别在于，各原料采用表2所示的重量进行制备。
应用例1
一种pe薄膜，使用下述方法制得：
将0.05mm厚的pe膜的表面涂覆一层实施例1制得的涂布胶水，胶层的厚度为3μm，涂胶量为14g/m2。使用风箱保持温度为60℃，使涂布胶水凝固熟化形成胶层，得到pe薄膜。
应用例2-11
一种pe薄膜，与应用例1的区别在于，分别使用实施例2-10所制得的涂布胶水涂覆在pe膜上。
对比应用例1-2
一种pe薄膜，与应用例1的区别在于，分别使用对比例1-2所制得的涂布胶水涂覆在pe膜上。
表2
性能检测试验
1、彩虹纹测试：将应用例1-11与对比应用例1-2制得的pe薄膜置于日光灯下，进行肉眼观测，若未发现彩虹纹，则记为透明，若发现彩虹纹面积占薄膜面积的10％以下，则记为轻微彩虹纹，若发现彩虹纹面积占薄膜面积的10-25％，则记为较多彩虹纹，若彩虹纹面积占薄膜面积大于25％，则记为严重彩虹纹。测试结果如表3所示。
2、撕扯力与撕扯力电压测试：
将应用例1-11与对比应用例1-2得到的薄膜贴附在检测玻璃片上，20分钟后，进行撕扯力和撕扯电压检测。
2.1将贴膜玻璃样品固定在测试架上，多出来的膜末端固定在测试架可移动端，启动测试装置，移动端以300mm/min速度匀速向上移动，撕开贴附在玻璃上的薄膜，测出撕扯力。测试结果如表3所示。
2.2将另一块贴有样板膜的玻璃固定在桌面上，打开撕扯电压测试仪，红外线对准玻璃上表面，用手匀速撕开贴在玻璃表面的样板膜，测试瞬间撕膜电压的平均值，即撕扯力电压。测试结果如表3所示。
3.蓝光测试实验
使用“林上科技ls108防蓝光测试仪”测试，测试实施例1-11与对比例1-2对短波蓝光的屏蔽率。测试结果如表3所示。
表3
从表3可以看出，应用例1-5与对比应用例1-2相比，当涂布胶水中，胶水含量为1-2份，乙酯含量为3-8份时，所制得的涂布胶水在涂覆在pe基材后，所形成的pe薄膜彩虹纹出现较少，而且出现也较为轻微。且当胶水与乙酯的重量比范围是1：(4.8-5.2)时，所得到的pe薄膜的彩虹纹情况具有良好的改善。
从表3可以看出，应用例1-5之间进行比对时，发现当胶水与乙酯的重量比为1：5时，所制得的胶水彩虹纹情况最少，而且可以根据应用例6-8得知，当胶水与乙酯的重量比为1：5时，加入其他助剂后，彩虹纹出现的情况也较少。
从表3可以看出，应用例1-11来说，其撕扯力的范围在14.81-14.86gf之间，撕扯力较好，除此之外，在测试其瞬间撕膜电压时发现，应用例1-11的瞬间撕膜电压为1.93-2.16kv，平均值低于行业上限值，而且当胶水与乙酯的重量比为1：5时，撕扯力电压小于2kv，性能较好。除此之外，在测试过程中，应用例3的瞬间撕膜电压的波动数值显示在1.83-2.05kv之间，平均值小于2kv，性质较好。
从表3可以看出，应用例6-8与应用例11来说，相比于市售的蓝光吸收剂，当采用改性后的蓝光吸收剂，可以较大程度上吸收短波蓝光，满足需要吸收蓝光的需求。除此之外，加入改性后的蓝光吸收剂，可以在一定程度上增加pe薄膜的撕扯力与降低其撕扯力电压。且应用例6-8对比来说，当采用制备例3的方法制得的改性蓝光吸收剂，其吸收蓝光效果较好，而且对膜的其他性质的影响也较小。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。