专利名称：安全钢圈的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种车辆上的钢圈，尤其是在钢圈上设有副钢圈的安全钢圈。
背景技术：
现在的交通工具在人们的日常生活中占据了重要的地位，马路上的交通工 具与行人混合在一起，而作为交通工具中必要的部件，轮胎的安全是保证交通 工具正常行驶的重要组成部分。而现实中存在很多因轮胎引起的事故，造成重 大的损失和安全事故，而这些损失往往难以估量。比如，马路上行驶的汽车， 如果有一侧的轮胎爆胎，这使得汽车的这一侧的高度降低，使车辆整体的平衡 被破坏，此时容易造成车辆控制困难，转向难度大，如果是在高速的行驶及高 温天气的情况下出现这种状况，发生事故的可能性更高，出现爆胎时，由于这 一侧的高度低于另一侧的高度，车辆容易发生侧翻，这样会发生重大的交通事 故，造成人员的伤亡。为解决这种情况，有人进行了研究，还申请了专利，公告号为CN2905511Y， 名称为改进型汽车安全轮毂，包括主体轮毂和卡边，在主体轮毂上相匹配配装 有一副支撑轮，副支撑轮的外周圈配装有保护橡胶圈，外盖板抵压这副支撑轮 的外端面以螺栓穿过副支撑轮的外端面与主体轮毂匹配配装，外侧卡边与主体 轮毂的内侧卡边相对应设在外盖板的外周圈上。该种结构的轮毂只能配合使用， 如果将副支撑轮去掉，则整个轮毂都不能使用，而且这种轮毂不能通过其他轮 毂的改装来实现，这样如果要用这种轮毂的话就需要将原来的传统轮毂放弃改 用新结构的轮毂，这样会增加成本，而且将轮毂的一个边缘做成活动结构，外胎内的气体容易泄露，密封效果差。 发明内容本实用新型解决了现有技术中由于车辆爆胎引起车辆倾斜、操控不易、容 易侧翻的缺点，提供一种车辆爆胎后车辆倾斜较小，保证安全的安全钢圈。本实用新型还解决了现有技术中由于爆胎造成外胎与轮毂的金属面直接接 触，容易将橡胶外胎压坏的缺点，提供一种可以在外胎没气时能起到一个支撑 防止外胎与轮毂直接接触的安全钢圈。本实用新型还解决了现有技术中需要改换轮毂，不能在原有轮毂的基础上 进行改装，增加成本的缺点，提供一种可在原有轮毂上改装减少成本的安全钢本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是 一种安全钢圈，包括轮 毂钢圈，其中，轮毂钢圈的中间钢圈面上设有若干个支座，每个支座连接一个 支柱，支柱上固定有副钢圈，副钢圈分成等分的若干部分，每部分副钢圈上设 有若干个支柱；副钢圈外表面包覆有橡胶层，橡胶层的外表面高出轮毂的边缘。副钢圈通过支柱与支座的配合固定在轮毂钢圈上，使得外胎破损时副钢圈能起 到支撑作用，车辆的高度就不会出现很大的变化，防止侧翻，副钢圈的外表面 用橡胶层包覆，橡胶层的外表面高出轮毂的边缘，爆胎时橡胶层与外胎的内表 面接触，这样可以防止外胎直接与轮毂边缘接触造成外胎的破损，支座是设置 在轮毂钢圈的中间钢圈面上，轮毂的受力比较合理，副钢圈采用等分结构，可 以根据汽车重量进行等分，这样方便副钢圈进行安装，副钢圈的外表面和侧边 可以设置槽，将橡胶层固定其上时能增加牢固度，使用更可靠。为保证副钢圈能顺利装配到轮毂钢圈上，副钢圈与轮毂钢圈为同心圆结构， 所述每部分副钢圈相对的支座相互平行并且均匀布置在每部分副钢圈所对的中 间钢圈面上，副钢圈相对应的支柱也平行均匀布置，支柱与支座相配合。副钢圈为4-6个，每部分副钢圈对应2-4个支座，所述的支柱设置在副钢圈 的内表面，支柱的数量与对应的支座数相吻合。副钢圈为6个，方便将副钢圈 固定在支座上，也可以采用4个或者根据轮毂钢圈的大小来确定合适的等分数 量，支座和'相配的支柱的大小数量可根据需要来定，如果车辆的重量较大，则 轮毂钢圈上的支座的数量可以多一点，每部分副钢圈用2个支座支撑时，支座 将轮毂钢圈分成等分的8部分，每两个支座相互平行，如果每部分副钢圈用3 个支座支撑时，轮毂钢圈被分成12等分，同样每部分副钢圈可以采用4个支座； 比如副钢圈的数量少而将支柱的数量增多。支座采用与轮毂钢圈同种材料制成，支座与轮毂钢圈成一体结构或者将支 座焊接在轮毂钢圈上；支座的截面呈长方形，中间为长方形空腔，支座的外端 面为弧形，所有支座的外端面组成的轮廓与轮毂钢圈为同心圆，支座的外端面 贴合在副钢圈的内表面，副钢圈上支柱的外形与支座中间的空腔相配，支柱装 在支座上后通过螺栓横向固定。支座采用长方形，这样在原来轮毂上改进时更 加方便；支座与轮毂钢圈为一体制造配上副钢圈为完整的汽车轮毂，如果采用 原来的轮毂则在中间钢圈面上可以采用焊接的方式将支座固定，这样可以有效 利用原有的汽车轮毂；支座为长方形，支柱为可与支座的空腔相配的长方形， 螺栓的连接在长方形的宽度方向上，长方形的长度方向可以与轮毂钢圈的轴线 相垂直，也可以与轮毂钢圈的轴线相平行。支座外端面与轮毂钢圈的中间钢圈面间的径向距离为30-50mm，副钢圈固 定在支座上后，副钢圈上橡胶层的外表面距外胎的内表面的径向距离为 30-50mm。支座设置在中间钢圈面的中间位置处，所述的支柱设置在副钢圈内表面的 中间位置处。副钢圈的宽度为60-80mm，橡胶层包住了副钢圈的外表面。副钢圈的宽度 可以根据车辆的大小及载重量来确定。支柱与副钢圈为一体结构，副钢圈与轮毂钢圈采用同种材料制成；支柱与 支座用螺栓固定后并采用自锁螺母锁住螺栓。支柱与支座也可以采用销轴与开 口销配合防止支柱与支座脱开；或者采用普通螺栓和保险片进行固定。支柱与支座用螺栓固定相配后，支柱螺栓固定位置到副钢圈内表面的径向 距离与支座螺栓固定位置到中间钢圈面的径向距离相等。轮毂钢圈的中间钢圈面上设有气压报警器，气压报警器的一端设置在中间 钢圈的外表面上，另一端用保护螺母固定在中间钢圈的内表面上，气压报警器 与中间钢圈之间用橡胶圈隔开；所述的气压报警器内部设有滑道，滑道内通过 弹簧固定有气压表，气压表与外胎内的压力气体接触，气压表上设有指位开关， 在滑道壁上设有可伸缩的定位开关，定位开关与报警器相连，气压表在滑道内 滑动时，指位开关和定位开关可接触导通使报警器工作；所述的定位开关布置 的位置根据弹簧受压产生的变形相对应。定位幵关的位置根据不同车型轮胎所 需的气压标准来定，低于规定的气压时就能使报警器工作。本实用新型的有益效果是在轮毂钢圈的中间钢圈面上设置支座，通过支 柱与支座相配合，将副钢圈固定在轮毂钢圈上，在爆胎时，副钢圈的外表面可 以起到支撑作用，能支持车辆行驶到维修点，不会出现抛锚的现象，副钢圈的 存在保证了爆胎时不会出现较大的高度变化，这样可防止出现侧翻，保证了足 够的转向；副钢圈的外表面包覆有橡胶层，橡胶层与外胎的内表面接触可以防 止外胎破损造成浪费；支座与钢圈面可以为一体结构也可以为焊接结构，这样 可以有效利用原有的汽车轮毂，节省了成本，避免造成浪费；副钢圈分成等分 的几部分，方便副钢圈安装；支座与轮毂钢圈可以整体制作，节省重新安装的 费用。附图说
图1是本实用新型一种结构示意图； 图2是本实用新型一种轴向剖视图；图3是本实用新型支座与支柱的一种安装示意图； 图4是本实用新型支座与支柱的另一种安装示意图； 图5是本实用新型一种气压报警器的结构示意图。图中1、轮毂钢圈，2、中间钢圈面，3、外胎，4、橡胶层，5、副钢圈， 6、支柱，7、支座，8、螺栓，9、自锁螺母，10、槽，11、气压报警器，12、 保护螺母，13、橡胶圈，14、边缘，15、滑道，16、螺纹，17、弹簧，18、定 位开关，19、指位开关，20、气压表。
具体实施方式
下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具 体的说明。实施例1: 一种安全轮毂(参见附
图1附图2)，包括轮毂钢圈1，外部设 有外胎3，轮毂钢圈的中间钢圈面2上焊接有12个与轮毂钢圈同材料的支座7， 每两个支座相互平行，每个支座连接一个支柱6，每两个平行的支柱上固定有 一个副钢圈5，共6个副钢圈，副钢圈的外表面包覆有橡胶层4，橡胶层的外表 面高出轮毂的边缘14。支座为长方形结构，长40mm，宽30mm，高为40mm，中间为长方形空腔， 支座的壁厚为10mm，支座的长边与轮毂钢圈的轴线相垂直(参见附图3)固定 在中间钢圈面的中间位置，支柱的截面尺寸与空腔相吻合，支座的外端面为与 轮毂钢圈同心的圆面，支座长度方向距离外端面20mm处设有固定孔，固定孔 的直径为10.5mm，支柱与副钢圈为一体结构，支柱的高度小于支座的高度，支 柱上设有固定孔，当支柱穿在支座内时，两固定孔对正，并穿上螺栓8，螺栓 的另一端用锁紧螺母9锁住，此时副钢圈的内表面贴紧支座的外端面，副钢圈 的宽度为80mm，副钢圈上包覆的橡胶层的外端面高出轮毂的边缘45mm，外端 面距离外胎的内表面之间的距离为40mm，在外胎压縮时，能保证外胎的内表面与副钢圈上橡胶层外表面间的距离为25mm上下。副钢圈的外表面的中间位 置设有槽IO，槽的下端面宽度大于上端面的宽度，橡胶层嵌入在槽内。轮毂钢圈的中间钢圈面上设有气压报警器ll (参见附图5)，气压报警器的 一端露出在中间钢圈的外表面上，另一端为螺纹16与中间钢圈面相连接，外部 用保护螺母12固定，气压报警器与中间钢圈之间用橡胶圈13隔开，气压报警 器内部设有滑道15，滑道内通过弹簧17固定有气压表20，气压表与外胎内的 压力气体接触，气压表上设有指位开关19，在滑道壁上设有可伸縮的定位开关 18，定位开关与报警器相连，气压表在滑道内滑动时，指位开关和定位开关可 接触导通使报警器工作，定位开关布置的位置根据弹簧受压产生的变形相对应， 在轮胎2.3公斤压力时，指位开关与定位开关相接触，使报警器工作，提醒司 机注意轮胎气压。实施例2: —种安全轮毂，与实施例1的区别在于支座的布置方向，长度 方向与轮毂钢圈的轴线方向相一致(参见附图4)。以上所述的实施例只是本实用新型的一种较佳方案，并非对本实用新型作 任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的 变体及改型。
权利要求1、一种安全钢圈，包括轮毂钢圈(1)，轮毂钢圈外固定外胎(3)，其特征在于所述的轮毂钢圈的中间钢圈面上设有副钢圈(5)，中间钢圈面上固定有若干个支座(7)，每个支座连接一个支柱(6)，副钢圈固定在支柱上；所述的副钢圈分成等分的若干部分，每部分副钢圈上设有若干个支柱；副钢圈外表面包覆有橡胶层(4)。
2、 根据权利要求1所述的安全钢圈，其特征在于所述的副钢圈与轮毂钢 圈为同心圆结构，所述每部分副钢圈相对的支座相互平行并且均匀布置在每部 分副钢圈所对的中间钢圈面上，副钢圈相对应的支柱也平行均匀布置，支柱与 支座相配合。
3、 根据权利要求l所述的安全钢圈，其特征在于所述的副钢圈为4-6个， 每部分副钢圈对应2-4个支座，所述的支柱设置在副钢圈的内表面，支柱的数 量与对应的支座数相吻合。
4、 根据权利要求1或2所述的安全钢圈，其特征在于所述的支座采用与 轮毂钢圈同种材料制成，支座与轮毂钢圈成一体结构或者将支座焊接在轮毂钢 圈上；支座的截面呈长方形，中间为长方形空腔，支座的外端面为弧形，所有 支座的外端面组成的轮廓与轮毂钢圈为同心圆，支座的外端面贴合在副钢圈的 内表面，副钢圈上支柱的外形与支座中间的空腔相酉己，支柱装在支座上后通过 螺栓(8)横向固定。
5、 根据权利要求1所述的安全钢圈，其特征在于所述的支座外端面与轮 毂钢圈的中间钢圈面间的径向距离为30-50mm，副钢圈固定在支座上后，副钢 圈上橡胶层的外表面距外胎的内表面的径向距离为30-50mm。
6、 根据权利要求1或2或3所述的安全钢圈，其特征在于所述的支座设 置在中间钢圈面的中间位置处，所述的支柱设置在副钢圈内表面的中间位置 处。
7、 根据权利要求1或2或3所述的安全钢圈，其特征在于所述的副钢圈 的宽度为60-80mm，橡胶层包住了副钢圈的外表面。
8、 根据权利要求4所述的安全钢圈，其特征在于所述的支柱与副钢圈为 一体结构，副钢圈与轮毂钢圈采用同种材料制成；支柱与支座用螺栓固定后并 采用自锁螺母(9)锁住螺栓。
9、 根据权利要求4所述的安全钢圈，其特征在于所述的支柱与支座用螺 栓固定相配后，支柱上螺栓固定位置到副钢圈内表面的径向距离与支座上螺栓 固定位置到中间钢圈面的径向距离相等。
10、 根据权利要求l所述的安全钢圈，其特征在于所述的轮毂钢圈的中间 钢圈面上设有气压报警器(11)，气压报警器的一端设置在中间钢圈的外表面 上，另一端用保护螺母(12)固定在中间钢圈的内表面上，气压报警器与中间 钢圈之间用橡胶圈(13)隔开；所述的气压报警器内部设有滑道(15),滑道 内通过弹簧固定有气压表(20)，气压表与外胎内的压力气体接触，气压表上 设有指位开关(19)，在滑道壁上设有可伸缩的定位幵关(18)，定位开关与报 警器相连，气压表在滑道内滑动时，指位开关和定位开关可接触导通使报警器 工作；所述的定位开关布置的位置根据弹簧受压产生的变形相对应。
专利摘要本实用新型涉及一种在钢圈上设有副钢圈的安全钢圈，解决了现有技术中由于车辆爆胎引起车辆倾斜、操控不易、容易侧翻的缺点，包括轮毂钢圈，其中，轮毂钢圈的中间钢圈面上设有若干个支座，每个支座连接一个支柱，支柱上固定有副钢圈，副钢圈分成等分的若干部分，每部分副钢圈上设有若干个支柱；副钢圈外表面包覆有橡胶层，橡胶层的外表面高出轮毂的边缘，爆胎时，副钢圈的外表面可以起到支撑作用，能支持车辆行驶到维修点，不会出现抛锚的现象，副钢圈的存在保证了爆胎时不会出现较大的高度变化，这样可防止出现侧翻，保证了足够的转向。
文档编号B60B11/10GK201169190SQ20082008595
公开日2008年12月24日 申请日期2008年4月23日 优先权日2008年4月23日
发明者胡永恩 申请人:胡晓阳