专利名称：预硫化胎面及使用该预硫化胎面的翻新轮胎的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种预硫化胎面，本实用新型还涉及使用该预硫化胎面的翻新轮 胎。
背景技术：
翻新轮胎作为再生轮胎而广为人知。现有技术中一般以下面的方式形成翻新轮 胎从用过的轮胎去除胎面或胎面及一部分带束层从而形成基胎，然后将由新的材料制成 的胎面重新粘贴到基胎。作为翻新轮胎的制造方法，提出了使基胎和生胎面胶彼此接合然 后在模具(包封套)中被硫化的方法，以及在平板模具中预先硫化胎面胶并且形成带花纹 的成预硫化胎面，并且通过以较低的温度和粘贴面上的低压力硫化来将如此形成的预硫化 胎面粘贴到基胎方法。上述先形成预硫化胎面的方法中，存在着以下的不足首先，贴合时容易怄气，硫 化时气体很难排除，易造成成品脱空；再次，硫化的时候花纹沟所受低压力要大大小于其它 部位，贴合时的残留气体会向花纹沟积压，造成花纹沟空，硫化后易出现胎面鼓起、脱空以 及粘接不牢等问题。
实用新型内容本实用新型要解决的技术问题是提供一种成本低廉，在翻新轮胎时可有效排除胎 面与基胎之间的气体，从而避免出现胎面鼓包、脱空及粘接不牢现象的预硫化胎面及使用 该预硫化胎面的翻新轮胎。为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案一种预硫化胎面，包括横向花纹沟和纵向花纹沟，与现有技术不同的是在横向花 纹沟上开设有排气孔。排气孔的个数可根据轮胎大小作具体确定，一般每条横向花纹沟上开设有2 3 个排气孔，所述的排气孔沿横向花纹沟的延伸方向均布。所述排气孔的直径以1 5m为宜。为了更好的排出贴合时残留的气体，还可以在纵向花纹沟上开设有排气孔。所述纵向花纹沟上排气孔的开设间距可根据轮胎规格作确定，一般是每条纵向花 纹沟上两个排气孔之间的间距为10 20cm。所述纵向花纹沟上排气孔的直径同样以1 5mm为宜。本实用新型还提供一种使用上述的预硫化胎面作为胎面的翻新轮胎。与现有技术相比，本实用新型的优点在于1、采用本实用新型所述预硫化胎面，轮胎在翻新贴合时可使气体从横向或纵向花 纹沟上的排气孔排出，有效减少甚至可避免现有技术在贴合过程中产生的怄气现象；2、翻新轮胎在硫化时使花纹沟部的气体更容易排出，同时中垫胶可以镶嵌在预硫 化胎面上的排气孔中，达到提高预硫化翻新轮胎胎面与中垫胶粘合强度的目的；[0016]3、本实用新型成本低廉，仅需在预硫化胎面上设置排气孔即可解决现有技术中在 贴合过程中产生的怄气现象，从而避免出现翻新轮胎胎面鼓包、脱空的现象，改善现有翻新 轮胎粘接不牢的情况。
图1为本实用新型一种实施方式的平面结构示意图。图中标号为1、横向花纹沟；2、排气孔；3、纵向花纹沟。
具体实施方式
在图1所示的实施方式中，本实用新型预硫化胎面包括横向花纹沟(1)和纵向花 纹沟(3)，在第条横向花纹沟⑴上开设有2个排气孔(2)，每个排气孔⑵的直径为1 5mm，所述的2个排气孔(2)沿横向花纹沟(1)的延伸方向均布。在每条纵向花纹沟(3)上 开设有排气孔(2)，该纵向花纹沟(3)上的每两个排气孔(2)之间的间距为10 20cm，每 个排气孔(2)的直径为1 5mm。
权利要求一种预硫化胎面，包括横向花纹沟(1)和纵向花纹沟(3)，其特征在于横向花纹沟(1)上开设有排气孔(2)。
2.根据权利要求1所述的预硫化胎面，其特征在于每条横向花纹沟(1)上开设有2 3个排气孔(2)，排气孔(2)沿花纹沟的延伸方向均布。
3.根据权利要求1所述的预硫化胎面，其特征在于排气孔(2)的直径为1 5mm。
4.根据权利要求1 3中任何一项所述的预硫化胎面，其特征在于所述的纵向花纹 沟(3)上开设有排气孔(2)。
5.根据权利要求4所述的预硫化胎面，其特征在于每条纵向花纹沟(3)上的两个排 气孔(2)之间的间距为10 20cm。
6.根据权利要求5所述的预硫化胎面，其特征在于排气孔(2)的直径为1 5mm。
7.一种翻新轮胎，其特征在于它使用权利要求1 7中任何一项所述的预硫化胎面。
专利摘要本实用新型公开了一种预硫化胎面及使用该预硫化胎面的翻新轮胎。所述的预硫化胎面包括横向花纹沟和纵向花纹沟，与现有技术不同的是在横向花纹沟上开设有排气孔。与现有技术相比，本实用新型的优点在于采用本实用新型所述预硫化胎面，轮胎在翻新贴合时可使气体从横向或纵向花纹沟上的排气孔排出，有效减少甚至可避免现有技术在贴合过程中产生的怄气现象；翻新轮胎在硫化时使花纹沟部的气体更容易排出，同时中垫胶可以镶嵌在预硫化胎面上的排气孔中，达到提高预硫化翻新轮胎胎面与中垫胶粘合强度的目的；成本低廉，仅需在预硫化胎面上设置排气孔即可解决现有技术中在贴合过程中产生的怄气现象，从而避免出现翻新轮胎胎面鼓包、脱空及粘接不牢的现象。
文档编号B60C11/117GK201670058SQ20102020067
公开日2010年12月15日 申请日期2010年5月21日 优先权日2010年5月21日
发明者杨得兵 申请人:中国化工橡胶桂林有限公司