本发明涉及轮胎的技术领域，尤其涉及多型腔轮胎。
背景技术：
轮胎是各种车辆设备中不可不缺的组成部分之一，其包括外层体以及弹性圈体，外层体以及弹性圈体分别呈环形状，外层体环绕布置在弹性全体的外侧，当轮胎滚动时，其直接与外部地面等接触。
弹性圈体作为弹性变形体，其内部设有型腔，该型腔环绕弹性圈体布置，这样，当型腔中充气以后，保证轮胎处于弹性状态，可以承受较大的径向动载荷，保证轮胎满足高速运行需求，但是，现有技术中，弹性圈体中的只设置单个型腔，这样，当外部的物体刺破外层体，穿过外层体时，整个型腔则与外部连通，轮胎泄气，弹性圈体的弹性性能大大减弱，从而，当轮胎在滚动过程中，则难以承受较大的径向动载荷，难以保持其高速运行的需求，且易导致整个轮胎受损报废，无法使用，大大降低轮胎的使用寿命及性能。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供多型腔轮胎，旨在解决现有技术中的轮胎的弹性圈体中只有单个型腔，导致当外部物体穿过刺破型腔时，型腔难以承受较大动载荷，以致轮胎受损报废、无法使用的问题。
本发明是这样实现的，多型腔轮胎，包括外层体以及呈环状的弹性圈体，所述外层体置于所述弹性圈体的外侧，所述弹性圈体中设有环绕所述弹性圈体布置的型腔，所述型腔中设有多个分割筋板，各所述分割筋板沿所述弹性圈体轴向及径向延伸布置，且多个所述分割筋板环绕所述弹性圈体相间布置，将所述型腔分割为多个相互隔离的隔离腔。
与现有技术相比，本发明提供的轮胎，弹性圈体中设置了多个隔离腔，当外部的物体刺穿外层体后，刺破隔离腔，只是某单个的隔离腔泄气，这样，其它未被刺破的隔离腔依然处于充气的状态，轮胎依然可以使用，且可高速运行，承受较大的径向动载荷；当外部物体同时穿过外层体，且刺破相邻的隔离腔时，此时，该两相邻隔离腔之间的分割筋板承受较大的动载荷，但是，轮胎还是可以使用，且适用于高速运行，只有当相邻隔离腔被刺破的现象多次发生时，此时，轮胎才难以适用于高速运行状态，需要维护和修理，这样，该多型腔轮胎可以承受多次刺破现象，且依旧可以满足高速运行的需求，从而大大提高轮胎的使用寿命及性能。
附图说明
图1是本发明实施例提供的多型腔轮胎的主视示意图；
图2是本发明实施例提供的多型腔轮胎的部分剖切主视示意图；
图3是本发明实施例提供的多型腔轮胎的纵向剖切示意图一；
图4是本发明实施例提供的多型腔轮胎的纵向剖切示意图二；
图5是本发明实施例提供的多型腔轮胎的纵向剖切示意图三；
图6是本发明实施例提供的多型腔轮胎的左视示意图；
图7是本发明实施例提供的多型腔轮胎的纵向部分剖切示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
以下结合具体实施例对本发明的实现进行详细的描述。
如图1～7所示，为本发明提供的一较佳实施例。
本实施例提供的轮胎1包括外层体11以及弹性圈体12，外层体11和弹性圈体12分别呈环状，外层体11环绕布置在弹性圈体12的外侧。当轮胎1在使用过程中，外层体11直接与外部地面等直接接触，因此，一般情况下，外层体11为耐磨防滑材料制成；弹性圈体12则为弹性变形体，其保证轮胎1处于弹性变形状态，使得轮胎1可以满足高速运行的需求，其一般为弹性材料制成，本实施例中，弹性圈体12为聚氨酯材料制成，当然，其也可以是其它材料制成，并不仅限制于本实施例中的材料。
本实施例中，弹性圈体12呈空心状，其内设有环绕弹性圈体12布置的型腔，且在弹性圈体12的型腔中设有多个分割筋板14，各分割筋板14沿弹性圈体12的轴向及径向延伸布置，多个分割筋板14呈环绕状布置，且相间布置，该分割筋板14沿弹性圈体12的轴向及径向延伸布置，将型腔分割为多个相互隔离的隔离腔122，这样，多个隔离腔122也环绕弹性圈体12布置。
具体地，上述的多个分割筋板14均匀布置，也就是相邻的分割筋板14之间的间距是一致的，这样，形成的多个隔离腔122也是均匀布置的。当然，根据实际需要，分割筋板14也可以是非均匀布置，形成多个非均匀布置的隔离腔122，具体设置可视实际情况而定。
上述的轮胎1中，其弹性圈体12中形成了多个隔离腔122，多个隔离腔122呈环绕弹性圈体12布置，这样，当外部的物体刺穿外层体11后，刺破隔离腔122，只是某单个的隔离腔122泄气，其它未被刺破的隔离腔122依然处于充气的状态，轮胎1依然可以使用，且可高速运行，承受较大的径向动载荷；当外部物体同时穿过外层体11，且刺破相邻的隔离腔122时，此时，该两相邻隔离腔122之间的分割筋板14可以承受较大的动载荷，轮胎1还是可以使用，且适用于高速运行，只有当相邻的隔离腔122被刺破的现象多次发生时，此时，轮胎1才难以适用于高速运行状态，需要维护和修理。
综上所述，本实施例提供的多型腔轮胎1可以承受多次刺破现象，且依旧可以满足高速运行的需求，从而大大提高轮胎1的使用寿命及性能。
本实施例中，弹性圈体12的内侧具有内支撑圈13，该内支撑圈13环绕弹性圈体12布置，且内支撑圈13中设有多个充气口16，各充气口16分别与各隔离腔122对应连通，且显露在内支撑圈13外，这样，可以利用外部的充气设备直接通过充气口16，给弹性圈体12中的隔离腔122充气。
当然，相邻的隔离腔122是相互隔离的，或者，作为其它的实施例，也可以是多个依序相邻的隔离腔122形成一个型腔单元，在该型腔单元中，多个隔离腔122是相互连通的，但是，相邻的型腔单元则是相互隔离的，这样，则可通过单个的充气口16给型腔单元中的多个隔离腔122充气，避免充气口16的过多设置，提高内支撑圈13的利用率。
本实施例中，两相邻的隔离腔122形成了上述的型腔单元，当然，也可以是两个以上的隔离腔122形成上述的型腔单元，具体可视具体需要而定。
上述的弹性圈体12的外侧设有开口，该开口连通型腔，环绕弹性圈体12的外侧布置，上述的外层体11设置在弹性圈体12的外侧，且封闭了弹性圈体12的开口，这样，则实现弹性圈体12内型腔的封闭。
为了使得外层体11具备耐磨的效果，本实施例中，在外层体11的外侧设有耐磨层111，该耐磨层111环绕外层体11布置，这样，当外层体11与地面等接触时，首先是耐磨层111先直接与外部地面接触，从而增加轮胎1的使用寿命。
为了稳固隔离腔122的形状，加强弹性圈体12的弹性效果，本实施例中，隔离腔122中设有周向加强条15，该周向加强条15的两端分别抵接在隔离腔122的内壁上，且沿弹性圈体12的周向延伸布置。
本实施例中，弹性圈体12中设有周向筋板17，该周向筋板17环绕弹性圈体12布置，其沿周向及径向延伸布置，从而，将隔离腔122分割为两沿轴向布置的侧腔123，这样，在分割筋板14及周向筋板17的作用下，弹性圈体12中的型腔首先被分割为沿轴向布置的多个隔离腔122，接着，隔离腔122被分割为两沿轴向布置的侧腔123，当然，多个侧腔123之间隔离布置，也就是不连通。
本实施例中，为了使得轮胎1受力均匀，上述的周向筋板17设置在弹性圈体12的中间布置，这样，隔离腔122被分割后的侧腔123之间，对称布置。当然，根据实际需求，周向筋板17也可以布置在弹性圈体12的中间位置，这样，形成的侧腔123之间也不对称布置，具体设置可视实际情况而定。
这样，在分割筋板14及周向筋板17的作用下，只有当外部的物体同时刺破相邻隔离腔122的侧腔123时，分割筋板14及周向筋板17才会收到径向的动力载荷，且此时，轮胎1还可以继续保持在高速运行状态，是由上述刺破现象多次出现时，轮胎1才需要处于低速运行，且进行维护及修理。
根据上述内容，侧腔123作为弹性圈体12的最小密封腔体单元1231，为了保证隔离腔122的各侧腔123可以充气，上述设置在弹性圈体12内侧的充气口16与侧腔123对应连通，这样，才可以保证外部的充气设备可以对弹性圈体12的各侧腔123进行充气。
为了细化侧腔123的体积，加强弹性圈体12的弹性变形性能，各侧腔123中设有辅助周向筋板18，该辅助周向筋板18沿周向及径向延伸布置，将侧腔123分割为两沿弹性圈体12轴向布置的腔体单元1231，当然，为了避免充气口16的过多设置，且简化设计，各侧腔123上的充气口16分别连通两腔体单元1231，这样，利用一充气口16，则可以同时给侧腔123的两腔体单元1231进行充气，此时，辅助周向筋板18则起到制成侧腔123的效果。
当然，上述的辅助周向筋板18也可以呈环绕状布置，分别贯穿处于同一周向方向的多个侧腔123，这样，则避免在各侧腔123中分别设置辅助周向筋板18。具体设置可视实际需求而定，并不仅限于某种设计结构。
本实施例中，各腔体单元1231中设有多个轴向加强板125，该轴向加强板125的两端分别抵接在腔体单元1231的侧壁上，这样，则可大大加强腔体单元1231的形状，避免其受力过于变形，使得轮胎1可以满足较大的冲击及载荷。
具体地，一轴向加强板125设于弹性圈体12的开口处，且封闭开口，且两端分别抵接在腔体单元1231的侧壁上，且外侧抵接与外层体11的内侧，这样，当轮胎1处于运行状态，可大大降低外层体11对弹性圈体12中的腔体单元1231的冲击。
上述的封闭开口的轴向加强板125的表面上设有凹凸结构，且该凹凸结构嵌于外层体11的内侧，这样，使得轴向加强板125与外层体11的接触面积增多，大大提高其支撑效果。
本实施例中，设置在腔体单元1231中的轴向加强板125分别与辅助周向筋板18、周向加强条15、分割筋板14通过孔位连接。
本实施例中，弹性圈体12呈对称状，且两端面分别呈台阶状128，且沿径向，呈收缩状，这样，则便于内支撑圈13与弹性圈体12的配合，且配合稳固，内支撑圈13设置在弹性圈体12的内侧，且抵接在弹性圈体12的两端面上。
当轮胎1在运行过程中，弹性圈体12受力变形，其会产生较大热量，为了便于散热，弹性圈体12的两端面上分别设有多个散热槽121，该多个散热槽121呈环绕弹性圈体12布置。
具体地，该多个散热槽121分别与多个分割筋板14对应，也就是说，在轴向方向上，散热槽121与分割筋板14对齐布置。另外，散热槽121沿弹性圈体12的径向延伸布置，或者，作为其它的实施例，其也可以是其它的延伸布置，并不仅限制于本实施例中的布置。
在上述的分割筋板14中，还设有沿径向方向延伸布置的散热孔124，这样，则跟进一步促进弹性筋板的散热效果。
另外，在各侧腔123的充气口16中，环绕设置有金属环127，利用该金属环127的导热效果，可以将各侧腔123处产生的热量散开，也可以大大提高弹性圈体12的散热效果。
本实施例中，内支撑圈13中设有多个充气口16，且多个充气口16相间布置，为了增加弹性圈体12的散热效果，相邻的充气口16之间设有金属管，该金属管嵌于弹性圈体12中，并且与金属环127中的孔连接，这样，利用金属管的导热效果，可使弹性圈体12产生的热量散布至外部。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。