汽车abs系统支架的制作方法
【专利摘要】本实用新型属于汽车配件【技术领域】，尤其涉及一种汽车ABS系统支架。它解决了现有技术使用寿命短等技术问题。本汽车ABS系统支架包括呈三角形状的架体，在架体的一侧具有向外延伸的裙板，在裙板上设有至少一个条形孔，在架体的正面设有ABS系统安装平台，在ABS系统安装平台上设有若干固定孔和若干固定销，所述的固定孔两两对应设置，所述的固定销两两对应设置，在架体的每个角部分别设有安装孔，在每个安装孔上分别设有轴向固定的缓冲体且该缓冲体的两端分别延伸至架体的两端面外，所述的架体通过定位结构固定。与现有的技术相比，本实用新型优点在于：缓冲效果好且延长了ABS系统的使用寿命。
【专利说明】汽车ABS系统支架
【技术领域】
[0001] 本实用新型属于汽车配件【技术领域】，尤其涉及一种汽车ABS系统支架。
【背景技术】
[0002] ABS系统：即防抱死制动系统，可安装在任何带液压刹车的汽车上。它是利用阀 体内的一个橡胶气囊，在踩下刹车时，给予刹车油压力，充斥到ABS的阀体中，此时气囊利 用中间的空气隔层将压力返回，使车轮避过锁死点；汽车行驶中，由于剧烈的振动而ABS系 统就需要稳定的安装结构，为了能提高安装连接结构的稳定性，为此，人们进行了长期的探 索，提出了各式各样的解决方案。
[0003] 例如，中国专利文献公开了一种汽车制动系统，[申请号：200520068783. 3]，包括 前后制动器总成和ABS系统，其制动钳为双缸浮钳式，Φ 43X2,前置；摩擦材料为不含石 棉摩擦片的铜基半金属，前制动盘带有散热通风孔，厚度26mm。踏板带感应制动开关。真 空助力器为双腔真空助力式，制动主缸直径25. 4mm;制动管路的布置呈X型，在制动钢管 外部相应套有双层热缩管；
[0005] 上述的方案在一定程度上改进了现有技术的部分问题，各部件相互匹配，热稳定 性能好，但是，该方案还至少存在以下缺陷：当汽车行驶中由于整个系统其安装连接强度较 差，ABS系统容易受振动而被损坏，无形中缩短了 ABS系统的使用寿命。
【发明内容】
[0006] 本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种设计更合理且能延长ABS系统使用 寿命的汽车ABS系统支架。
[0007] 为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：本汽车ABS系统支架包括呈 三角形状的架体，在架体的一侧具有向外延伸的裙板，在裙板上设有至少一个条形孔，在架 体的正面设有ABS系统安装平台，在ABS系统安装平台上设有若干固定孔和若干固定销，所 述的固定孔两两对应设置，所述的固定销两两对应设置，在架体的每个角部分别设有安装 孔，在每个安装孔上分别设有轴向固定的缓冲体且该缓冲体的两端分别延伸至架体的两端 面外，所述的架体通过定位结构固定。
[0008] 在本申请中，三角形状的架体其不仅机械强度高，而且使用寿命更长，另外，若干 固定孔和若干固定销能便于安装和拆卸，其次，缓冲体能起着支撑和缓冲的两作用，定位结 构的作用能便于拆装，提高组装和拆卸效率，不仅延长了 ABS系统的使用寿命，而且安装连 接结构机械强度高且稳定性好。
[0009] 在上述的汽车ABS系统支架中，所述的缓冲体包括柱状体，在柱状体的两端侧部 分别设有环形体，两个环形体之间形成环形槽，所述的架体两端面分别贴靠在环形槽的槽 壁上。该结构实现轴向固定。
[0010] 在上述的汽车ABS系统支架中，所述的柱状体和环形体连为一体式结构，两个环 形体中的至少一个环形体与架体之间设有周向定位结构。该结构能进一步保证连接强度的 稳定性。
[0011] 在上述的汽车ABS系统支架中，所述的周向定位结构包括若干穿设在环形体上的 紧固件，在架体上设有若干供所述的紧固件一一插入的螺孔，所述的紧固件与螺孔螺纹相 连。
[0012] 在上述的汽车ABS系统支架中，所述的定位结构包括设置在每个缓冲体轴向中心 的台阶孔。
[0013] 在上述的汽车ABS系统支架中，所述的裙板厚度小于架体的厚度且连为一体式结 构。该结构能提高连接机械强度。
[0014] 在上述的汽车ABS系统支架中，所述的裙板远离架体的一侧具有弧形缺口。弧形 缺口起着让位的作用。
[0015] 与现有的技术相比，本汽车ABS系统支架的优点在于：1、设计更合理，三角形状的 架体其不仅机械强度高，而且使用寿命更长，另外，若干固定孔和若干固定销能便于安装和 拆卸，其次，缓冲体能起着支撑和缓冲的两作用，定位结构的作用能便于拆装，提高组装和 拆卸效率，不仅延长了 ABS系统的使用寿命，而且安装连接结构机械强度高且稳定性好；2、 结构简单且易于制造；3、连接结构稳定性好。
【专利附图】
【附图说明】
[0016] 图1是本实用新型提供的结构示意图。
[0017] 图2是本实用新型提供的缓冲体结构示意图。
[0018] 图中，架体1、安装孔11、裙板2、条形孔21、弧形缺口 22、ABS系统安装平台3、固 定孔31、固定销32、缓冲体4、台阶孔4a、柱状体41、环形体42、紧固件42a、环形槽43。
【具体实施方式】
[0019] 下面结合附图和【具体实施方式】对本发明做进一步详细的说明。
[0020] 如图1-2所示，本汽车ABS系统支架包括呈三角形状的架体1，在架体1的一侧具 有向外延伸的裙板2,该裙板2厚度小于架体1的厚度且连为一体式结构，为了便于安装， 在裙板2上设有至少一个条形孔21，在裙板2远离架体1的一侧具有弧形缺口 22,在架体 1的正面设有ABS系统安装平台3,在ABS系统安装平台3上设有若干固定孔31和若干固 定销32,所述的固定孔31两两对应设置，所述的固定销32两两对应设置，在架体1的每个 角部分别设有安装孔11，在每个安装孔11上分别设有轴向固定的缓冲体4且该缓冲体4的 两端分别延伸至架体1的两端面外，所述的架体1通过定位结构固定。
[0021] 本实施例的定位结构包括设置在每个缓冲体4轴向中心的台阶孔4a。
[0022] 另外，本实施例的缓冲体4包括柱状体41，在柱状体41的两端侧部分别设有环形 体42,两个环形体42之间形成环形槽43,所述的架体1两端面分别贴靠在环形槽43的槽 壁上。
[0023] 为了提高结构的机械强度，柱状体41和环形体42连为一体式结构，两个环形体42 中的至少一个环形体42与架体1之间设有周向定位结构。具体的，该周向定位结构包括若 干穿设在环形体42上的紧固件42a，在架体1上设有若干供所述的紧固件42a -一插入的 螺孔，所述的紧固件42a与螺孔螺纹相连。
[0024] 在本实施例中，三角形状的架体其不仅机械强度高，而且使用寿命更长，另外，若 干固定孔和若干固定销能便于安装和拆卸，其次，缓冲体能起着支撑和缓冲的两作用，定位 结构的作用能便于拆装，提高组装和拆卸效率，不仅延长了 ABS系统的使用寿命，而且安装 连接结构机械强度高且稳定性好。
[0025] 本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所 属【技术领域】的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似 的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0026] 尽管本文较多地使用了架体1、安装孔11、裙板2、条形孔21、弧形缺口 22、ABS系 统安装平台3、固定孔31、固定销32、缓冲体4、台阶孔4a、柱状体41、环形体42、紧固件42a、 环形槽43等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地 描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神 相违背的。
【权利要求】
1. 一种汽车ABS系统支架，其特征在于，包括呈三角形状的架体（1)，在架体（1)的一 侧具有向外延伸的裙板（2)，在裙板（2)上设有至少一个条形孔（21)，在架体（1)的正面设 有ABS系统安装平台（3)，在ABS系统安装平台（3)上设有若干固定孔（31)和若干固定销 (32)，所述的固定孔（31)两两对应设置，所述的固定销（32)两两对应设置，在架体（1)的 每个角部分别设有安装孔（11)，在每个安装孔（11)上分别设有轴向固定的缓冲体（4)且该 缓冲体（4)的两端分别延伸至架体（1)的两端面外，所述的架体（1)通过定位结构固定。
2. 根据权利要求1所述的汽车ABS系统支架，其特征在于，所述的缓冲体（4)包括柱状 体（41)，在柱状体（41)的两端侧部分别设有环形体（42)，两个环形体（42)之间形成环形 槽（43)，所述的架体（1)两端面分别贴靠在环形槽（43)的槽壁上。
3. 根据权利要求1或2所述的汽车ABS系统支架，其特征在于，所述的柱状体（41)和 环形体（42)连为一体式结构，两个环形体（42)中的至少一个环形体（42)与架体（1)之间 设有周向定位结构。
4. 根据权利要求3所述的汽车ABS系统支架，其特征在于，所述的周向定位结构包括 若干穿设在环形体（42)上的紧固件（42a)，在架体（1)上设有若干供所述的紧固件（42a) 一一插入的螺孔，所述的紧固件（42a)与螺孔螺纹相连。
5. 根据权利要求1或2所述的汽车ABS系统支架，其特征在于，所述的定位结构包括设 置在每个缓冲体（4)轴向中心的台阶孔（4a)。
6. 根据权利要求1或2所述的汽车ABS系统支架，其特征在于，所述的裙板（2)厚度小 于架体（1)的厚度且连为一体式结构。
7. 根据权利要求6所述的汽车ABS系统支架，其特征在于，所述的裙板（2)远离架体 (1)的一侧具有弧形缺口（22)。
【文档编号】B60T17/00GK203888780SQ201420299846
【公开日】2014年10月22日 申请日期:2014年6月6日 优先权日:2014年6月6日
【发明者】张振海 申请人:象山博宇汽车模塑制造有限公司