一种汽车起重机及其前防护装置制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种汽车起重机及其前防护装置，包括横梁、箱形支座、斜管和横管，至少两箱形支座并排地隔开焊接在横梁的内侧面；斜管的两端分别焊接横梁和横梁两端的箱形支座，在横梁的两端对称地形成两个三角形结构；横管贯穿各箱形支座，与各三角形结构焊接成一体。本实用新型实现外界冲击力的分散，而不会使横梁直接受到冲击作用而损毁，能够提高防护强度，还可以提高整个汽车起重机前防护装置的稳定性，不易损毁。
【专利说明】
一种汽车起重机及其前防护装置
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及工程机械领域，特别涉及一种汽车起重机及其前防护装置。
【背景技术】
[0002]汽车起重机设计过程中，因行驶接近角的要求，底盘的高度一般等于或超出家用轿车的高度。在高速行驶过程中，如遇交通事故，迎面碰撞的家用轿车和非机动车及行人很容易卷入车下造成重大的伤亡事故。在一些国家的交通法规中，汽车起重机获得销售许可需要满足商用车的防护等级和要求。目前，商用车的前防护装置一般采用驾驶室前的保险杠作为前防护装置。此类前防护装置材质一般为工程塑料压塑或薄冷轧钢板钣金而成，其优点是美观、造价低廉；缺点是整体的刚度和强度较低，另外，该前防护装置及其支撑部分会增大车辆前部的风阻，增大油耗，同时影响冷风通过散热器。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的是提出一种防护强度和稳定性更高的汽车起重机及其前防护
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[0004]为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案:
[0005]一种汽车起重机前防护装置，其包括横梁、箱形支座、斜管和横管，其中:至少两所述箱形支座并排地隔开焊接在所述横梁的内侧面；所述斜管的两端分别焊接所述横梁和所述横梁两端的所述箱形支座，在所述横梁的两端对称地形成两个三角形结构；所述横管贯穿各所述箱形支座，与各所述三角形结构焊接成一体。
[0006]进一步地，安装在汽车起重机的车架前端的所述汽车起重机前防护装置中各所述箱形支座位于所述汽车起重机的发动机进气通道之外的位置。
[0007]进一步地，所述箱形支座的一端向上90度弯折，形成用于与汽车起重机的车架连接的弯折端。
[0008]进一步地，所述箱形支座包括前封板、后封板以及焊接在所述前封板和所述后封板两侧之间的第一筋板，相对设置的所述第一筋板的折弯处设置有穿设所述横管的通孔。
[0009]进一步地，所述前封板的弯折部朝所述横梁方向再次90度弯折和延伸，形成焊接在汽车起重机车架的连接部。
[0010]进一步地，所述连接部开设有通孔。
[0011]进一步地，所述第一筋板的弯折部随着其向上延伸宽度逐渐增大。
[0012]进一步地，所述横梁为中空腔结构，该中空腔结构中在所述横梁与所述箱形支座和所述斜管相连接的位置以及所述中空腔体的中点分别焊接有第二筋板。
[0013]进一步地，所述横梁的截面宽度为120mm。
[0014]本实用新型还提供一种起重机，其包括上述各实施例中的汽车起重机前防护装置。
[0015]基于上述技术方案，本实用新型的优点是:
[0016]由于本实用新型设置了横梁、箱形支座、斜管和横管，并将至少两箱形支座并排地隔开焊接在横梁的内侧面，箱形支座用于与汽车起重机的车架相连接，因此可以将横梁的外侧面所承受到的冲击力主要通过箱形支座传递到汽车起重机的车架上，实现外界冲击力的分散，而不会使横梁直接受到冲击作用而损毁，提高了防护强度。另外，本实用新型还将斜管的两端分别焊接横梁和位于横梁两端的箱形支座，在横梁的两端对称地形成两个三角形结构，三角形结构具有稳定高的优势，再利用横管贯穿各箱形支座，将各三角形结构焊接成一体，从而可以提高整个汽车起重机前防护装置的稳定性，不易损毁。
【专利附图】
【附图说明】
[0017]此处所说明的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，构成本申请的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中:
[0018]图1为本实用新型所提供的汽车起重机前防护装置一实施例的结构示意图；
[0019]图2为图1中汽车起重机前防护装置的实验加载力示意图；
[0020]图3为图1中箱形支座一实施例的结构；
[0021]图4为未加装本实用新型所提供的前防护装置的汽车起重机底盘前段局部示意图；
[0022]图5为加装了本实用新型所提供的前防护装置的汽车起重机底盘前段局部示意图；
[0023]图6为汽车起重机的发动机冷风通道示意图；
[0024]图7为未加装本实用新型所提供的前防护装置的汽车起重机的车架的前视图；
[0025]图8为加装了本实用新型所提供的前防护装置的汽车起重机的车架的前视图。
【具体实施方式】
[0026]为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。
[0027]在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
[0028]图1示出的是本实用新型所提供的汽车起重机前防护装置一实施例的结构示意图。如图1所示，该实施例包括横梁1、箱形支座2、斜管3和横管4，其中:至少两箱形支座2并排地隔开焊接在横梁I的内侧面11，箱形支座2用于与汽车起重机的车架相连接。斜管3的两端分别焊接横梁I和位于横梁I两端的箱形支座2，在横梁I的两端对称地形成两个三角形结构，三角形结构具有稳定高的优势。横管4贯穿各箱形支座2，与各所述三角形结构焊接成一体，从而可以提高整个汽车起重机前防护装置的稳定性。本实施例中，箱形支座2采用的是薄壁封闭箱型结构。
[0029]图2示出的是图1中的汽车起重机前防护装置的实验加载力示意图。如图2所示，选取P1、P2、P3为实验的加载点，其中，Pl为横梁I的外侧面12上斜管3和横梁I连接点相对应的位置，P2为横梁I的外侧面12上箱形支座2和横梁I连接点相对应的位置，P3外侧面12上中点位置。从受力的角度进行分析:根据标准规定的测试条件和测试指标要求，箱形支座2作为主要受力部件的结构。实验结果显示，加载Pl点时，外力主要从斜管3和箱形支座2传递至汽车起重机的车架；加载P2点时，外力主要从箱形支座2传递至汽车起重机的车架；加载P3点时，外力主要从横梁I和箱形支座2传递至汽车起重机的车架。
[0030]从实验数据可以看出:箱形支座2在几种工况下均承受主要的外力作用，斜管3和横管4将横梁I和箱形支座2连接成一个整体结构，可以提高整个防护装置的稳定性，不易损毁。
[0031]当然，横管4伸出箱形支座2的端部沿周向间隔焊接有数个加强筋板5，通过加强筋板5将横管4焊接在箱形支座2上，其目的也是为了增强本实用新型整个框架结构的稳定性。
[0032]图3示出的是箱形支座一实施例的结构示意图。如图3所示,作为箱形支座2的一种实现方式，箱形支座2的一端向上90度弯折，形成用于与汽车起重机的车架连接的弯折端。通过箱形支座2的一端向上90度弯折，将横梁I受到的外界冲击力沿着弯折部分转移，并移送到与横梁I所在的平面之外的另一个载体，即汽车起重机上，从而使横梁I实际受到的冲击力减小而免受破损。
[0033]箱形支座2的具体结构是:包括前封板21、后封板22以及焊接在前封板21和后封板22两侧之间的第一筋板23，相对设置的两块第一筋板23的折弯处设置有通孔24，用于穿设横管4。经过分析，高应力区主要集中在所述弯折端的前封板21与第一筋板23之间的焊缝以及后封板22与第一筋板23之间的焊缝所在区域，即图3中示出的M位置。对该高应力区进行加强，结合人体手臂的力学特点，将两块第一筋板23模拟骨骼作为主要承力单元，前封板21和后封板22起到加强作用。优选地，第一筋板23的弯折部随着其向上延伸宽度逐渐增大，该增大部分的作用类似于人体手臂的上臂，受力可以更大。
[0034]为了较好地与汽车起重机的连接，前封板21的弯折部朝横梁I方向再次90度弯折和延伸，形成焊接在汽车起重机车架的连接部25。连接部25主要是通过焊接工艺固定连接在汽车起重机车架底面。
[0035]另外，为了方便焊接，以及减轻整个前防护装置的重量，连接部25还可以开设有通孔26。
[0036]如图2所示，横梁I采用的是中空腔结构，该中空腔结构中在横梁I与箱形支座2和斜管3相连接的位置以及所述中空腔体的中点分别焊接有第二筋板6，从而起到增强整个结构的强度的作用。
[0037]本实用新型还提供一种起重机，其包括上述各实施例中的汽车起重机前防护装置，图4显示的是未加装本实用新型所提供的前防护装置的汽车起重机底盘前段局部示意图，图5显示的是加装了本实用新型所提供的前防护装置的汽车起重机底盘前段局部示意图。比较图4和图5可知:转向机7将方向盘(图中未示出)的操纵通过转向摇臂8带动两转向拉杆9前、后摆动，从而控制一二转向桥。实际使用过程中，转向摇臂8和转向拉杆9的动作轨迹类似于圆弧状，在该轨迹上存在一个最前点(前方极限点)、一个最后点(后方极限点)和一个最低点(下方极限点)，因此加装了本实用新型所提供的前防护装置的时候，空间上要求不能影响转向摇臂8和两转向拉杆9的动作，也就是说，前防护装置应该在最前点、最后点和最低点之外。为避免前防护装置与转向拉杆及转向摇臂的干涉，需要将前防护装置整体下降(如图7和图8所示)，通过对称布置的箱形支座2完成力的传导和整体结构的支撑。
[0038]如图6所示，需要说明的是，汽车起重机在加装前防护装置时，还需要考虑发动机散热的风道问题，增加的前防护装置要求对原先的风道影响越小越好，因此，安装在汽车起重机的车架前端的汽车起重机前防护装置中各箱形支座2位于汽车起重机的发动机进气通道之外的位置，使箱形支座2的位置布置避开主要风道，焊接或装配在车架两侧，中间风道无任何加强筋类阻挡物，冷风通过散热器将不会受到任何影响。
[0039]本实用新型可以在保证受力强度的前提下，还可以将横梁I的截面在垂直于风流动方向上做到最小。参考图7所示，根据现行的前防护的标准值，将横梁I的截面宽度设置成最小，比如120mm，是散热器的冷风通道尽可以不受遮挡和影响。
[0040]为了叙述方便，上述所提及的“前”和“后”均是以汽车起重机作为参照，分别指的是汽车起重机的前方、汽车起重机的后方。
[0041]最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本实用新型的【具体实施方式】进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术方案范围当中。
【权利要求】
1.一种汽车起重机前防护装置，其特征在于，包括横梁、箱形支座、斜管和横管，其中:至少两所述箱形支座并排地隔开焊接在所述横梁的内侧面；所述斜管的两端分别焊接所述横梁和所述横梁两端的所述箱形支座，在所述横梁的两端对称地形成两个三角形结构；所述横管贯穿各所述箱形支座，与各所述三角形结构焊接成一体。
2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，安装在汽车起重机的车架前端的所述汽车起重机前防护装置中各所述箱形支座位于所述汽车起重机的发动机进气通道之外的位置。
3.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述箱形支座的一端向上90度弯折，形成用于与汽车起重机的车架连接的弯折端。
4.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述箱形支座包括前封板、后封板以及焊接在所述前封板和所述后封板两侧之间的第一筋板，相对设置的所述第一筋板的折弯处设置有穿设所述横管的通孔。
5.如权利要求4所述的装置，其特征在于，所述前封板的弯折部朝所述横梁方向再次90度弯折和延伸，形成焊接在汽车起重机车架的连接部。
6.如权利要求5所述的装置，其特征在于，所述连接部开设有通孔。
7.如权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第一筋板的弯折部随着其向上延伸宽度逐渐增大。
8.如权利要求7所述的装置，其特征在于，所述横梁为中空腔结构，该中空腔结构中在所述横梁与所述箱形支座和所述斜管相连接的位置以及所述中空腔体的中点分别焊接有第二筋板。
9.如权利要求8所述的装置，其特征在于，所述横梁的截面宽度为120_。
10.一种汽车起重机，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的汽车起重机前防护装置。
【文档编号】B60R19/56GK203996077SQ201420379141
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年7月9日 优先权日:2014年7月9日
【发明者】李虎, 徐金泉, 周楠, 洪彬, 崔书文, 曹光光 申请人:徐州重型机械有限公司