一种汽车起重机附车架的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及起重设备领域，具体而言，涉及一种汽车起重机附车架。
【背景技术】
[0002]附车架是汽车起重机的主要结构件，起到承担重力等一系列重要任务。现有技术中汽车起重机附车架结构较为简单，不够稳定，底部空间小，不利于排管装配。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型提供了一种汽车起重机附车架，旨在解决上述问题。
[0004]本实用新型是这样实现的:
[0005]—种汽车起重机附车架，包括折弯大梁，所述折弯大梁的顶部设有外齿下盘，所述外齿下盘的两侧均延伸出所述折弯大梁;所述折弯大梁沿其长度方向的两端均设有前后框，所述前后框的长度方向与折弯大梁的长度方向相垂直，前后框的长度大于折弯大梁的宽度，所述前后框的断面为空心矩形结构，其中一个所述前后框的底面低于所述折弯大梁的底面30-40cm，所述折弯大梁的底部设有凹槽，该凹槽的断面为等腰梯形。
[0006]这种结构的汽车起重机附车架方便装配及使用，美观简洁大方，方便排管，实用性较强。
[0007]进一步地，所述折弯大梁包括大梁盖板及大梁底板，所述大梁底板焊接于大梁盖板的底部，所述大梁盖板为底部开口的框形。这种结构的折弯大梁方便加工及装配，承载能力强。
[0008]进一步地，所述大梁盖板内还设有大梁马鞍筋板，该大梁马鞍筋板位于所述大梁底板与大梁盖板之间，所述大梁马鞍筋板的长度方向与大梁盖板的长度方向一致。
[0009]大梁马鞍筋板的形状类似马鞍形。上述的凹槽就是大梁马鞍筋板的底部空间。这种结构的大梁马鞍筋板配合大梁盖板及大梁底板形成了结构坚固的折弯大梁。
[0010]进一步地，在所述大梁盖板内部还设有转盘下筋板，所述转盘下筋板包括两块相互连接的板件，两个板件之间的夹角为钝角，其中一块板件的顶部与大梁盖板的顶部相连，另一块板件与大梁底板相接触。如图所示，转盘下筋板为加强件，起到加强折弯大梁强度的作用。且这种结构的转盘下筋板对称设置在折弯大梁内部，使折弯大梁的结构匀称，承载能力更强。
[0011]进一步地，所述大梁底板的底部低于所述大梁马鞍筋板及转盘下筋板的底部。这样的设计使大梁马鞍筋板及转盘下筋板位于大梁盖板及大梁底板之间，形成了包围的结构。
[0012]进一步地，所述大梁盖板一端的底部设有矩形的安装槽，其中一个所述前后框安装于该安装槽内，该前后框的底部与大梁盖板的底部平齐。如图5所示，大梁盖板的左侧有该安装槽，如图1所示，左侧的前后框位于安装槽内其底部与大梁盖板的底部平齐，右侧的前后框连接于折弯大梁的底部，形成了错落的结构。
[0013]进一步地，所述转盘下筋板有一个，该转盘下筋板的两侧均有多个所述大梁马鞍筋板，所述大梁马鞍筋板及转盘下筋板沿大梁盖板的长度方向设置。转盘下筋板位于大梁盖板的中部。大梁马鞍筋板位于大梁盖板的两侧，这样的设计使折弯大梁的结构更加匀称，不仅承载能力强，而且结构合理，较为节省材料。
[0014]进一步地，所述转盘下筋板的一侧设有2-3个大梁马鞍筋板，转盘下筋板的另一侧设有3-5个大梁马鞍筋板。这样的设计比较合理。
[0015]进一步地，在所述外齿下盘延伸出折弯大梁的两侧的底部设有加强板，该加强板的长度方向与折弯大梁的长度方向一致，加强板远离折弯大梁的一侧为弧形。如图1所示，加强板位于外齿下盘侧部的底面，起到加强其强度的作用，使外齿下盘的该部位承载能力更强。加强板远离折弯大梁的一侧为弧形，使较小的尺寸范围内能够设计出较大尺寸的加强板，使其结构合理承重能力更强。
[0016]进一步地，所述外齿下盘为中心对称结构，外齿下盘的中心处设有通孔，外齿下盘的边缘设有多个安装孔，所述安装孔绕所述通孔的轴线环形均匀分布。通孔及安装孔均用于安装。
[0017]本实用新型的有益效果是:本实用新型通过上述设计得到的汽车起重机附车架方便装配及使用，美观简洁大方，底部空间大，方便排管，实用性较强。
【附图说明】
[0018]为了更清楚地说明本实用新型实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
[0019]图1是本实用新型实施方式提供的汽车起重机附车架的俯视图；
[0020]图2是图1的D-D向视图；
[0021]图3是图1的E-E向视图；
[0022]图4是本实用新型实施方式提供的汽车起重机附车架中折弯大梁的俯视图；
[0023]图5是图4的B-B向视图；
[0024]图6是图4的D-D向视图；
[0025]图7是图6的G部放大图；
[0026]图8是图4的C-C向视图；
[0027]图9是图8的Η部放大图。
[0028]图中标记分别为:
[0029]折弯大梁1;
[0030]前后框2;
[0031]外齿下盘3;
[0032]加强板4;
[0033]大梁盖板5;
[0034]大梁马鞍筋板6;
[0035]大梁底板7;
[0036]转盘下筋板8。
【具体实施方式】
[0037]为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。
[0038]在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
[0039]此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
[0040]在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
[0041]在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
[0042]请参阅图1-图9
[0043]本实施方式提供的汽车起重机附车架，包括折弯大梁1，所述折弯大梁1的顶部设有外齿下盘3，所述外齿下盘3的两侧均延伸出所述折弯大梁1;所述折弯大梁1沿其长度方向的两端均设有前后框2，所述前后框2的长度方向与折弯大梁1的长度方向相垂直，前后框2的长度大于折弯大梁1的宽度，所述前后框2的断面为空心矩形结构，其中一个所述前后框2的底面低于所述折弯大梁1的底面30-40cm，所述折弯大梁1的底部设有凹槽，该凹槽的断面为等腰梯形。
[0044]这种汽车起重机附车架装配在汽车起重机上，作为主要受力结构进行力的传递。折弯大梁1是汽车起重机附车架的主要结构件，折弯大梁1的长度方向与汽车起重机的起重臂长度方向一致。两个前后框2分别连接在折弯大梁1的前后两端，如图1所示，前后框2及折弯大梁1组成了 Η形的框架结构，使这种汽车起重机附车架在使用时非常稳固。
[0045]外齿下盘3安装在折弯大梁1的顶部，外齿下盘3用于将汽车起重机附车架安装到汽车起重机上。其两侧延伸出折弯大梁1，使外齿下盘3的轮廓大于折弯大梁1的轮廓，且使折弯大梁1的用料不至于过多。确保结构牢固的同时又能节省材料。
[0046]其中一个前后框2的底面低于所述折弯大梁1的底面30-40cm，所述折弯大梁1的底部设有凹槽，该凹槽的断面为等腰梯形。这样的设计使得其底部利于排管及装配，同时凹槽的结构使汽车起重机附车架的结构更加稳固，承重能力更强。
[0047]因此，这种结构的汽车起重机附车架方便装配及使用，美观简洁大方，方便排管，实用性较强。
[0048]优选地，所述折弯大梁1包括大梁盖板5及大梁底板7，所述大梁底板7焊接于大梁盖板5的底部，所述大梁盖板5为底部开口的框形。这种结构的折弯大梁1方便加工及装配，承载能力强。
[0049]优选地，所述大梁盖板5内还设有大梁马鞍筋板6，该大梁马鞍筋板6位于所述大梁底板7与大梁盖板5之间，所述大梁马鞍筋板6的长度方向与大梁盖板5的长