度方向一致。
[0050]大梁马鞍筋板6的形状类似马鞍形。上述的凹槽就是大梁马鞍筋板6的底部空间。这种结构的大梁马鞍筋板6配合大梁盖板5及大梁底板7形成了结构坚固的折弯大梁1。
[0051]在所述大梁盖板5内部还设有转盘下筋板8，所述转盘下筋板8包括两块相互连接的板件，两个板件之间的夹角为钝角，其中一块板件的顶部与大梁盖板5的顶部相连，另一块板件与大梁底板7相接触。如图所示，转盘下筋板8为加强件，起到加强折弯大梁1强度的作用。且这种结构的转盘下筋板8对称设置在折弯大梁1内部，使折弯大梁1的结构匀称，承载能力更强。
[0052]优选地，所述大梁底板7的底部低于所述大梁马鞍筋板6及转盘下筋板8的底部。这样的设计使大梁马鞍筋板6及转盘下筋板8位于大梁盖板5及大梁底板7之间，形成了包围的结构。
[0053]可选地，所述大梁盖板5—端的底部设有矩形的安装槽，其中一个所述前后框2安装于该安装槽内，该前后框2的底部与大梁盖板5的底部平齐。如图5所示，大梁盖板5的左侧有该安装槽，如图1所示，左侧的前后框2位于安装槽内其底部与大梁盖板5的底部平齐，右侧的前后框2连接于折弯大梁1的底部，形成了错落的结构。
[0054]可选地，所述转盘下筋板8有一个，该转盘下筋板8的两侧均有多个所述大梁马鞍筋板6，所述大梁马鞍筋板6及转盘下筋板8沿大梁盖板5的长度方向设置。转盘下筋板8位于大梁盖板5的中部。大梁马鞍筋板6位于大梁盖板5的两侧，这样的设计使折弯大梁1的结构更加匀称，不仅承载能力强，而且结构合理，较为节省材料。
[0055]在一些具体的实施例中，所述转盘下筋板8的一侧设有2-3个大梁马鞍筋板6，转盘下筋板8的另一侧设有3-5个大梁马鞍筋板6。这样的设计比较合理。
[0056]外齿下盘3用于安装，优选地，在所述外齿下盘3延伸出折弯大梁1的两侧的底部设有加强板4，该加强板4的长度方向与折弯大梁1的长度方向一致，加强板4远离折弯大梁1的一侧为弧形。如图1所示，加强板4位于外齿下盘3侧部的底面，起到加强其强度的作用，使外齿下盘3的该部位承载能力更强。加强板4远离折弯大梁1的一侧为弧形，使较小的尺寸范围内能够设计出较大尺寸的加强板4，使其结构合理承重能力更强。
[0057]可选地，所述外齿下盘3为中心对称结构，外齿下盘3的中心处设有通孔，外齿下盘3的边缘设有多个安装孔，所述安装孔绕所述通孔的轴线环形均匀分布。通孔及安装孔均用于安装。
[0058]为清楚说明本实用新型，本实施方式中列举了一些具体的实施例:
[0059]实施例1
[0060]一种汽车起重机附车架，包括折弯大梁1，所述折弯大梁1的顶部设有外齿下盘3，所述外齿下盘3的两侧均延伸出所述折弯大梁1;所述折弯大梁1沿其长度方向的两端均设有前后框2，所述前后框2的长度方向与折弯大梁1的长度方向相垂直，前后框2的长度大于折弯大梁1的宽度，所述前后框2的断面为空心矩形结构，其中一个所述前后框2的底面低于所述折弯大梁1的底面34cm，所述折弯大梁1的底部设有凹槽，该凹槽的断面为等腰梯形。[0061 ] 实施例2
[0062]—种汽车起重机附车架，包括折弯大梁1，所述折弯大梁1的顶部设有外齿下盘3，所述外齿下盘3的两侧均延伸出所述折弯大梁1;所述折弯大梁1沿其长度方向的两端均设有前后框2，所述前后框2的长度方向与折弯大梁1的长度方向相垂直，前后框2的长度大于折弯大梁1的宽度，所述前后框2的断面为空心矩形结构，其中一个所述前后框2的底面低于所述折弯大梁1的底面30cm，所述折弯大梁1的底部设有凹槽，该凹槽的断面为等腰梯形。
[0063]所述折弯大梁1包括大梁盖板5及大梁底板7，所述大梁底板7焊接于大梁盖板5的底部，所述大梁盖板5为底部开口的框形。大梁盖板5内还设有大梁马鞍筋板6，该大梁马鞍筋板6位于所述大梁底板7与大梁盖板5之间，所述大梁马鞍筋板6的长度方向与大梁盖板5的长度方向一致。大梁盖板5内部还设有转盘下筋板8，所述转盘下筋板8包括两块相互连接的板件，两个板件之间的夹角为钝角，其中一块板件的顶部与大梁盖板5的顶部相连，另一块板件与大梁底板7相接触。
[0064]大梁底板7的底部低于所述大梁马鞍筋板6及转盘下筋板8的底部。大梁盖板5—端的底部设有矩形的安装槽，其中一个所述前后框2安装于该安装槽内，该前后框2的底部与大梁盖板5的底部平齐。转盘下筋板8有一个，该转盘下筋板8的两侧均有多个所述大梁马鞍筋板6，所述大梁马鞍筋板6及转盘下筋板8沿大梁盖板5的长度方向设置。转盘下筋板8的一侧设有2个大梁马鞍筋板6，转盘下筋板8的另一侧设有3个大梁马鞍筋板6。
[0065]实施例3
[0066]—种汽车起重机附车架，包括折弯大梁1，所述折弯大梁1的顶部设有外齿下盘3，所述外齿下盘3的两侧均延伸出所述折弯大梁1;所述折弯大梁1沿其长度方向的两端均设有前后框2，所述前后框2的长度方向与折弯大梁1的长度方向相垂直，前后框2的长度大于折弯大梁1的宽度，所述前后框2的断面为空心矩形结构，其中一个所述前后框2的底面低于所述折弯大梁1的底面40cm，所述折弯大梁1的底部设有凹槽，该凹槽的断面为等腰梯形。
[0067]所述折弯大梁1包括大梁盖板5及大梁底板7，所述大梁底板7焊接于大梁盖板5的底部，所述大梁盖板5为底部开口的框形。大梁盖板5内还设有大梁马鞍筋板6，该大梁马鞍筋板6位于所述大梁底板7与大梁盖板5之间，所述大梁马鞍筋板6的长度方向与大梁盖板5的长度方向一致。大梁盖板5内部还设有转盘下筋板8，所述转盘下筋板8包括两块相互连接的板件，两个板件之间的夹角为钝角，其中一块板件的顶部与大梁盖板5的顶部相连，另一块板件与大梁底板7相接触。
[0068]大梁底板7的底部低于所述大梁马鞍筋板6及转盘下筋板8的底部。大梁盖板5—端的底部设有矩形的安装槽，其中一个所述前后框2安装于该安装槽内，该前后框2的底部与大梁盖板5的底部平齐。转盘下筋板8有一个，该转盘下筋板8的两侧均有多个所述大梁马鞍筋板6，所述大梁马鞍筋板6及转盘下筋板8沿大梁盖板5的长度方向设置。转盘下筋板8的一侧设有3个大梁马鞍筋板6，转盘下筋板8的另一侧设有5个大梁马鞍筋板6。
[0069]所述外齿下盘3延伸出折弯大梁1的两侧的底部设有加强板4，该加强板4的长度方向与折弯大梁1的长度方向一致，加强板4远离折弯大梁1的一侧为弧形。外齿下盘3为中心对称结构，外齿下盘3的中心处设有通孔，外齿下盘3的边缘设有多个安装孔，所述安装孔绕所述通孔的轴线环形均匀分布。
[0070]以上所述仅为本实用新型的优选实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种汽车起重机附车架，其特征在于，包括折弯大梁，所述折弯大梁的顶部设有外齿下盘，所述外齿下盘的两侧均延伸出所述折弯大梁;所述折弯大梁沿其长度方向的两端均设有前后框，所述前后框的长度方向与折弯大梁的长度方向相垂直，前后框的长度大于折弯大梁的宽度，所述前后框的断面为空心矩形结构，其中一个所述前后框的底面低于所述折弯大梁的底面30-40cm，所述折弯大梁的底部设有凹槽，该凹槽的断面为等腰梯形。2.根据权利要求1所述的汽车起重机附车架，其特征在于，所述折弯大梁包括大梁盖板及大梁底板，所述大梁底板焊接于大梁盖板的底部，所述大梁盖板为底部开口的框形。3.根据权利要求2所述的汽车起重机附车架，其特征在于，所述大梁盖板内还设有大梁马鞍筋板，该大梁马鞍筋板位于所述大梁底板与大梁盖板之间，所述大梁马鞍筋板的长度方向与大梁盖板的长度方向一致。4.根据权利要求3所述的汽车起重机附车架，其特征在于，所述大梁盖板内部还设有转盘下筋板，所述转盘下筋板包括两块相互连接的板件，两个板件之间的夹角为钝角，其中一块板件的顶部与大梁盖板的顶部相连，另一块板件与大梁底板相接触。5.根据权利要求4所述的汽车起重机附车架，其特征在于，所述大梁底板的底部低于所述大梁马鞍筋板及转盘下筋板的底部。6.根据权利要求2所述的汽车起重机附车架，其特征在于，所述大梁盖板一端的底部设有矩形的安装槽，其中一个所述前后框安装于该安装槽内，该前后框的底部与大梁盖板的底部平齐。7.根据权利要求4所述的汽车起重机附车架，其特征在于，所述转盘下筋板有一个，该转盘下筋板的两侧均有多个所述大梁马鞍筋板，所述大梁马鞍筋板及转盘下筋板沿大梁盖板的长度方向设置。8.根据权利要求7所述的汽车起重机附车架，其特征在于，所述转盘下筋板的一侧设有2-3个大梁马鞍筋板，转盘下筋板的另一侧设有3-5个大梁马鞍筋板。9.根据权利要求1所述的汽车起重机附车架，其特征在于，所述外齿下盘延伸出折弯大梁的两侧的底部设有加强板，该加强板的长度方向与折弯大梁的长度方向一致，加强板远离折弯大梁的一侧为弧形。10.根据权利要求9所述的汽车起重机附车架，其特征在于，所述外齿下盘为中心对称结构，外齿下盘的中心处设有通孔，外齿下盘的边缘设有多个安装孔，所述安装孔绕所述通孔的轴线环形均匀分布。
【专利摘要】本实用新型提供了一种汽车起重机附车架，属于起重设备领域，包括折弯大梁，所述折弯大梁的顶部设有外齿下盘，所述外齿下盘的两侧均延伸出所述折弯大梁；所述折弯大梁沿其长度方向的两端均设有前后框，所述前后框的长度方向与折弯大梁的长度方向相垂直，前后框的长度大于折弯大梁的宽度，所述前后框的断面为空心矩形结构，其中一个所述前后框的底面低于所述折弯大梁的底面30-40cm，所述折弯大梁的底部设有凹槽，该凹槽的断面为等腰梯形。这种汽车起重机附车架方便装配及使用，美观简洁大方，底部空间大，方便排管，实用性较强。
【IPC分类】B62D21/00, B62D21/18
【公开号】CN205131380
【申请号】CN201520994977
【发明人】孙涛
【申请人】河南九一重工有限公司
【公开日】2016年4月6日
【申请日】2015年12月3日