座椅靠背的弹簧安装结构的制作方法

本发明涉及以架设的方式将S弹簧构件安装到构成汽车座椅的座椅靠背的座椅靠背框架上用的结构。

背景技术：

过去，作为这种领域的技术，已有日本特开2004－148942号公报、日本特开2004－106647号公报记载的技术。在记载于所述公报中的构成汽车座椅的座椅靠背的框架上，设置左右一对侧部。将多条S弹簧构件架设于所述侧部之间。各个S弹簧构件在上下方向上并列配置，给予衬垫构件的保持及乘坐人员的靠背以缓冲性。通过焊接将托架固定于框架的各个侧部，将各个S弹簧构件的顶端部分插入所述托架，借此，谋求各个S弹簧构件的安装的容易化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2004－148942号公报

专利文献2：日本特开2004－106647号公报

技术实现要素：

发明所以所要解决的课题

但是，在前面所述的过去的座椅靠背的弹簧安装结构中，由于利用托架将S弹簧构件固定于框架，所以，成为框架自身的重量增加的重要原因。

本发明的目的是提供一种座椅靠背的弹簧安装结构，所述弹簧安装结构谋求座椅靠背框架的轻量化，并且，谋求结构的简单化。

解决课题的手段

为了达到上述目的，本发明是一种座椅靠背的S弹簧安装结构，在构成座椅靠背的座椅靠背框架上对向的第一圆筒状部和第二圆筒状部之间安装S弹簧构件用的结构中，其特征在于，

前述S弹簧构件具有包括弯曲状部的第一端部和包括弯曲状部的第二端部，

在前述座椅靠背框架的前述第一圆筒状部，形成有安装该S弹簧构件的第一端部用的第一安装部，

在前述座椅靠背框架的前述第二圆筒状部，形成有安装该S弹簧构件的第二端部用的第二安装部，

使该S弹簧部的第一端部的弯曲状部沿着前述第一圆筒状部的外周面，并且，使该S弹簧构件的第二端部的弯曲状部沿着前述第二圆筒状部的外周面，将该第一端部和该第二端部分别安装于前述第一安装部和前述第二安装部。

由于在这种座椅靠背的S弹簧安装结构中，完全不需要将S弹簧构件固定到座椅靠背框架上用的托架等的安装结构，所以，可以谋求座椅靠背框架的轻量化和结构的简单化。而且，由于S弹簧构件的第一及第二端部分别沿着座椅靠背框架的第一及第二圆筒状部的外周面接触，所以，S弹簧构件的第一及第二端部与座椅靠背框架的第一及第二圆筒状部的接触区域变成宽的范围，从而，将S弹簧构件稳定地固定到座椅靠背框架上成为可能。通过这种稳定的固定，S弹簧构件的第一及第二端部与所述第一及第二圆筒状部的摩擦被抑制，能够防止由该摩擦引起的异响的发生。

在本发明的实施方式的一个例子中，前述第一安装部由插入·勾挂前述S弹簧构件的第一端部用的第一孔部构成，另一方面，前述第二安装部由插入·勾挂前述S弹簧构件的第二端部用的第二孔部构成，该弹簧构件的第一端部使其弯曲状部沿着前述第一圆筒状部的外周面插入·勾挂于该第一孔部内，并且，前述S弹簧构件的前述第二端部使其弯曲状部沿着前述第二圆筒状部的外周面插入·勾挂于该第二孔部内。从而，通过采用该实施例，成为仅仅分别将S弹簧构件的两前端部插入该第一孔部和该第二孔部的简单作业。

根据本发明的另外的实施例，前述第一孔部由从前述第一圆筒状部的内部向外周面扩展开的圆锥台形状的第一孔部构成，具有从该外周面向该内部变窄的倾斜面，前述第二孔部也同样地由从前述第二圆筒状部的内部向外周面扩展开的圆锥台形状的第二孔部构成，具有从该外周面向该内部变窄的倾斜面，前述S弹簧构件的前述第一端部使其弯曲状部沿着前述第一圆筒状部的外周面插入·勾挂于该圆锥台形状的第一孔部，并且，前述S弹簧构件的前述第二端部使其弯曲状部沿着前述第二圆筒状部的外周面插入·勾挂于该圆锥台形状的第二孔部。从而，在本实施例中，由于S弹簧构件的两个前端部一边分别沿着圆锥台形状的第一、第二孔部的倾斜面滑动，一边被导入到各个第一、第二孔部内，所以，作业者不用管安装位置，能够迅速地进行作业。

根据本发明的进一步的另外的实施例，前述第一安装部由在前述圆筒状部的外周面上在圆周方向上延伸地形成的第一槽状安装部构成，另一方面，前述第二安装部由在前述第二圆筒状部的外周面上在圆周方向上延伸地形成的第二槽状安装部构成，使前述S弹簧构件的前述第一端部及弯曲状部沿着前述第一安装部内勾住，并且，使前述S弹簧构件的前述第二端部及弯曲状部沿着前述第二槽状安装部内勾住。在该实施例的情况下，由于安装部成为圆周方向的槽，所以，变成能够立刻进行安装位置的确认，沿着该槽内勾住弹簧构件的第一、第二端部的极其简单而迅速的作业。

在上述实施例的任一情况下，S弹簧构件的第一端部和第二端部优选用树脂材料进行涂敷。通过这种涂敷，可以完全防止由第一、第二端部与座椅靠背框架的第一、第二圆筒状部的摩擦而产生异响。

发明的效果

根据本发明，可以谋求座椅靠背框架的轻量化，并且,谋求弹簧安装结构的简单化。

附图说明

图1是表示应用根据本发明的座椅靠背的S弹簧安装结构的座椅的一个实施方式的立体图。

图2是表示在根据本发明的座椅靠背的S弹簧安装结构中，安装S弹簧构件用的安装部的第一实施例的局部剖开的立体图。

图3是沿着表示在本发明的第一个实施例中，安装在座椅靠背框架的左右侧框架部之间的S弹簧构件的图1的III－III线的剖视图。

图4表示在本发明的S弹簧构件的端部涂敷了树脂材料的第二个实施例的局部剖视图。

图5是表示在根据本发明的座椅靠背的S弹簧安装结构中，用于安装S弹簧构件的安装部的第三个实施例的局部剖开的立体图。

图6是表示本发明的第三个实施例的主要部分的局部剖视图。

图7是表示在本发明的第三个实施例中，将S弹簧构件安装到座椅靠背框架的左右侧框架部之间的状态的局部剖视图。

图8是表示在根据本发明的座椅靠背的S弹簧安装结构中，用于安装S弹簧构件的安装部的第四个实施例的局部剖视立体图。

图9是表示本发明的第四个实施例的主要部分的局部剖视图。

图10是表示在本发明的第四个实施例中，将S弹簧构件安装到座椅靠背框架的左右侧框架部之间的状态的局部剖视图。

具体实施方式

下面，参照附图，对于根据本发明的座椅靠背的S弹簧安装结构的优选实施方式详细地进行说明。

如图1所示，汽车座椅1配备有：座椅座垫SC、相对于座椅座垫SC能够向前自由放倒的座椅靠背SB、和能够使座椅靠背SB自由地倾斜运动的倾斜部3。

在座椅座垫SC内配置有座椅座垫框架6，在座椅靠背SB内配置有座椅靠背框架7。座椅靠背框架7的下端被铰链部8、8能够自由转动地连接到座椅座垫框架6的端部。

座椅靠背框架7具有左右一对圆筒状侧框架部9L、9R。各个圆筒状框架9L、9R形成截面为圆形的形状，例如，由金属制的管材构成。如图1所示，多个弹簧构件10架设于这种对向的圆筒状侧框架部9L、9R之间，并且，在上下方向上并列地配置，给予用于支承就座者背部的缓冲性。

在本发明中，如图1中概略地表示的那样，形成以下的基本结构。

a)各个S弹簧构件10的第一端部10a和第二端部10b形成相同形状的大致钩状，包括部分地沿着圆筒状侧框架9L、9R的周面的弯曲部10aU、10bU。

b)安装该S弹簧构件的第一端部10a、第二端部10b的两个安装部分别直接形成在面向对向的左右圆筒状侧框架部9L、9R的外侧的各个外方侧面部分9La、9Ra上。这里，如图1的附图标记11所示，该两个安装部是作为上位概念的“安装部11、11”。

借助上述简单的结构，在本发明的主旨及技术概念中，只要分别使S弹簧构件10的第一端部10a、第二端部10b沿着圆筒状侧框架9L、9R的周面部分9Lf、9Rf，将其前端部分别向两个安装部11、11上安装，就能够迅速并且容易地进行将S弹簧构件10可靠地不使之脱离地在侧框架9L、9R之间延伸设置的作业，并且，不需要将S弹簧构件10安装到该侧框架上用的另外的安装构件等，结构的简单化和座椅靠背框架7的轻量化成为可能。另外，由于S弹簧构件10的各个弯曲状部以沿着侧框架9L、9R的周面部分9Lf、9Rf包围的方式延伸，所以，S弹簧构件的第一端部10a、第二端部20b的接触面变得范围极宽，S弹簧构件10的两端部的支承面积变大。从而，在就座者背部接触座椅靠背的状态下，由于通过S弹簧构件11延续座椅靠背框架7的被向后方推压的状态，该第一端部10a、第二端部10b的大半持续与侧框架周面部分9Lf、9Rf接触，所以，上下左右的滑动·振动被抑制，S弹簧构件10自身的固定很稳定。因此，S弹簧构件的第一端部10a、第二端部10b的接触部分不会晃动或摩擦，能够抑制异响的发生。

另外，对于图8～图10的实施例，也包含上述主旨及技术概念中，在该实施例中，S弹簧构件10’的第一端部10’a和第二端部10’b形成同一形状的大致钩状，包括部分地沿着圆筒状侧框架9L、9R的周面的弯曲部10’aU-1、10’aU-2、10’bU－1、10’bU－2。另外，安装该S弹簧构件的第一端部10’a、第二端部10’b的两个安装部11C－1、11C－1分别直接形成在与对向的左右圆筒状侧框架部9L、9R的外面部分9La、9Ra相当的位置处。

基于这种本发明的主旨及技术概念的范围内，下面参照图2～图9详细地说明将上述安装部11、11具体化的弹簧安装结构的各种实施例。

首先，图2及图3表示本发明的第一个实施例。在本第一个实施例中，安装部11、11包括第一孔部11A－1、第二孔部11A－2。该第一、第二孔部11A－1、11B－1分别通过钻孔加工或者压力加工形成在左右侧框架部9L、9R的外方侧面部分9La、9Ra上，向各个侧框架部的中空内部贯通。更详细地说，第一孔部11A－1和第二孔部11A－2分别设置在左右侧框架部9L、9R的外方侧面部分9La、9Ra的中央，第一孔部11A－1的中心和第二孔部11A－2的中心在与各个侧框架部9L、9R的纵向中心轴Lv正交的水平直线Lh上同轴地对向配置。

另外，如图3所示，根据本实施例的弹簧构件10，在第一端部10a、第二端部10b分别设置有弯曲状部10aU、10bU。另外，该弯曲状部10aU、10bU分别构成沿着占据各个圆筒状侧框架9L、9R的几乎半圆周区域的前方周边部9Lf、9Rf的形状、尺寸。在这种弯曲状部10aU、10bU的各个前端，各个前端部10aE、10bE成一体地形成，朝向弹簧构件S的中央向对向方向延伸。

在将上述S弹簧构件10安装到左右侧框架部9L、9R上时，作业者把持S弹簧构件10的两端部10a、10b，使之向宽度方向扩张，将S弹簧构件10向左右长度方向弹性伸长，将其前端部10aE、10bE分别插入到各个圆筒状侧框架9L、9R的第一孔部11A－1和第二孔部11A－2中。通过这种简单的作业，S弹簧构件的前端部10aE、10bE分别勾挂于第一、第二孔部11A、11B，并且，该S弹簧构件的弯曲状部10aU、10bU沿着左右圆筒状侧框架9L、9R的前方周边部9Lf、9Rf分别贴紧。这里，如图3所示，优选地，该弯曲状部10aU、10bU沿着各个前方周边部9Lf、9Rf的几乎整个区域(跨越各个圆筒状侧框架9L、9R的几乎直径的全长的区域)与之贴紧，S弹簧构件10M靠近水平直线Lh的前方侧(或者在该水平直线Lh的同轴上)延伸。

另外，S弹簧构件10的全长W1(外方端C、C之间的距离)设定得比左右侧框架部9L、9R的整个宽度W2稍短。从而，由于在安装到左右侧框架部9L、9R上时，S弹簧构件10扩张，产生弹性收缩力，由此，施加内侧方向的加载力，S弹簧构件的两个前端部10aE、10bE分别牢固地勾挂于第一、第二孔部11A－1、11A－2，所以，可以防止晃动。并且，借此，S弹簧构件的弯曲状部10aU、10bU沿着左右侧框架的前方周面部9Lf、9Rf可靠地与之贴紧。

除了上述弹簧构件10的结构之外，由于第一孔部11A－1的中心和第二孔部11A－2的中心在与各个侧框架部9L、9R的纵向中心轴Lv正交的水平线Lh上处于同轴上，所以，S弹簧构件10的弹性收缩力沿着该水平直线Lh作用，该弹性收缩力相等地施加到S弹簧构件10的弯曲状部10aU、10bU的外方端C、C两者上，所以，没有S弹簧构件10产生的对该弯曲状部10aU、10bU的转矩作用。

从而，弹簧的弹性收缩力只集中于弯曲状部10aU、10bU的外方端C、C，因此，只起到向第一、第二孔部11A－1、11A－2的勾挂作用。因而，在该弯曲状部10aU、10bU上几乎不负载不均匀的力，稳定地保持向侧框架前方周面部9Lf、9Rf的贴紧，并且，S弹簧构件10的两前端部10aE、11bE不会从第一、第二孔部11A－1、11A－2脱离。

通过这种稳定的安装，即使有来自于就座者或车身的振动，该前端部10aE、10bE与第一、第二孔部11A－1、11A－2的摩擦和异响、以及弯曲状部10aU、10bU与前方周面部9Lf、9Rf的摩擦和异响也被抑制到最低限度，不会对就座者造成不适感。

另外，该前端部10aE、10bE即使是沿着水平直线Lh延伸的直线形状，如上所述，由于弯曲状部10aU、10bU整体与侧框架周面部9Lf、9Rf的稳定贴紧，从而也不容易从第一、第二孔部11A－1、11A－2脱落。但是，如图所示，如果使前端部10aE、10bE弯曲成位于比水平直线Lh靠前方侧的位置，则能够可靠地防止脱落。

另外，在前述第一实施例中所示的S弹簧构件10中，作为第二实施例，也可以在大致从前端部10aE、10bE横跨至外方端C的部分，如图4所示，从S弹簧构件10的第二前端部10b的前端部10bE横跨至外方端C的部分实施树脂涂敷P。虽然图中没有示出，但是，在S弹簧构件10的第一前端部10a，在从图3所示的前端部10aE横跨至外方端C的部分也实施树脂涂敷P。借此，能够完全防止由于该前端部10aE、10bE以及该外方端C、C与第一、第二孔部11A－1、11A－2接触而产生的异响。另外，该树脂涂敷P也可以在图3所示的各弯曲状部10aU、10bU的全体上实施，借此，能够完全防止由于与侧框架9L、9R的前方周面部9Lf、9Rf接触而产生的异响。

图5～图7表示本发明的第三个实施例。在该第三个实施例中使用的构件，除了安装部11B－1、11B－2之外，使用与上述第一个实施例完全相同的构件。

从而，对于与第一个实施例共同的构件，全部用与第一个实施例相同的附图标记表示，为了简略起见省略其说明。如图7所示，根据本实施例，具有分别向外方扩展倾斜的倾斜面22的圆锥台形状的第一孔部11B－1和第二孔部11B－2形成于左右侧框架部9L、9R的外方侧面部9La、9Ra。该第一孔部11B－1和第二孔部11B－2在该外方侧面部9La、9Ra上通过压力加工或者冲缘加工来形成。在各个孔部11B－1、11B－2，生成向各个侧框架部9L、9R的内侧突出的环状突出部22E，并且，成为具有大直径开口部22a和小直径开口部22b的结构(参照图6)。

另外，所述第一、第二孔部11B－1、11B－2以从上述水平线Lh向后方侧配置的方式形成，各个孔部11B－1、11B－2一起，图6和图7所示，形成如下结构：小直径开口部22b的前端侧部分22bE(即，环状突出部22E的前方侧部分)和大直径开口部22a的外侧端部22aE被配置在与侧框架部的纵向中心轴Lv正交的水平直线Lh上。

在如上所述地将圆锥台形状的孔部11B－1、11B－2形成在左右侧框架部9L、9R上之后，与第一实施例一样地安装S弹簧构件10。即，虽然图中没有示出，但作业者把持该S弹簧构件10的左右两端部10a、10b，将S弹簧构件10向左右长度方向弹性拉伸，将其前端部10aE、10bE分别插入到各个侧框架部9L、9R的第一孔部11B－1和第二孔部11B－2中。这时，由于该第一、第二孔部11B－1、11B－2分别具有大直径开口部22a、22a，所以，各个前端部10aE、10bE能够立即插入到孔部11B－1、11B－2中，并且，由孔部的倾斜面22、22导向，被朝着小直径开口部22b、22b向侧框架9L、9R的中空内部导入。借此，作业者即使不特别注意第一、第二孔部11B－1、11B－2的位置，也能够迅速地将S弹簧构件前端部10aE、10bE分别插入并且勾挂于该孔部11B－1、11B－2中。并且，S弹簧构件的弯曲状部10aU、10bU沿着左右圆筒状侧框架9L、9R的前方周面部9Lf、9Rf分别可靠地贴紧。这样的结构适于自动化或机器人操作。

这里，如图7所示，优选地，该弯曲状部10aU、10bU沿着各个前方周面部9Lf、9Rf的大致整个区域(横跨各个圆筒状侧框架9L、9R的大致直径的整个长度的区域)贴紧，S弹簧构件10的本体部10M与水平直线Lh的前方侧接近地延伸。

另外，在图5～图7所示的本第三个实施例中，在安装S弹簧构件10时，其前端部10aE、10bE如图6、7所示事先弯曲成比水平直线Lh向前方倾斜，形成为各个前端部10aE、10bE与第一、第二孔部11B－1、11B－2的小直径开口部22b的前方侧部分22bE和大直径开口部22a的外侧端部22aE抵接。借助该两点接触，防止该前端部10aE、10bE从第一、第二孔部11B－1、11B－2脱落。

另外，如图7所示，除了上述S弹簧构件10的结构之外，由于成为小直径开口部22b的前方侧部分22bE和大直径开口部22a的外侧端部22aE配置在与侧框架部的纵向中心轴Lv正交的水平直线Lh上的结构，所以，S弹簧构件10的弹性收缩力沿着该水平直线Lh作用，该弹性收缩力相等地施加到S弹簧构件10的弯曲状部10aE、10bE的外方端C、C两者上。因而，由于完全没有S弹簧构件10对该弯曲状部10aU、10bU产生的转矩作用，所以，S弹簧构件10的弹性收缩力只集中于弯曲状部10aU、10bU的外方端C、C上，因此，只起到向第一、第二孔部11B－1、11B－2上勾挂的作用。因此，弯曲状部10aU、10bU几乎不承担不均匀的力，保持分别向侧框架前方周面部9LF、9Rf稳定地贴紧。特别是，在就座时，由于来自于就座者背部的负荷总是向后方施加到S弹簧构件10上。所以，弯曲状部10aU、10bU向侧框架前方周面部9Lf、9Rf的贴紧总是稳定的。

通过这种稳定的安装，即使有来自于就座者或者车身的振动，该前端部10aE、10bE与第一、第二孔部11B－1、11B－2的摩擦和异响、以及弯曲状部10aU、10bU与前方周面部9Lf、9Rf的摩擦和异响也被抑制到最低限度，不会给予就座者不适感。

另外，在本实施例中，虽然图中未示出，但是，如图4所示，在S弹簧构件10中，在大致从前端部横跨到外方端(C)的部分，实施树脂涂敷P，可以谋求完全防止由于与第一、第二孔部11B－1、11B－2的接触而产生的异响。另外，也可以在各弯曲状部10aU、10bU的整体上实施该树脂涂敷P，借此，可以完全防止由于与侧框架9L、9R的接触而引起的异响的发生。

图8～图10表示本发明的第四个实施例。在该第四个实施例中，与以前的实施例不同，作为S弹簧构件，采用S弹簧构件10’，作为安装部11，采用槽状的第一、第二安装部11C－1、11C－2。但是，左右的圆筒状侧框架部9L、9R与第一个实施例相同，全部用与第一个实施例相同的附图标记表示，为了简略起见，省略对它们的说明。

根据本实施例，如参照图8～图10看出的那样，第一槽状安装部11C－1和第二槽状安装部11C－2在左右圆筒状侧框架部9L、9R的外方侧面部通过压力加工分别形成槽状。

更详细地说，如图10所示，第一槽状安装部11C－1，在左圆筒状侧框架部9L的外方侧面部，向沿着与该圆筒状侧框架部9L的纵向中心轴Lv正交的水平直线Lh方向的侧框架部9L的内侧方向遍及该侧框架部9L的半圆周区域地形成。另外，同样地，第二槽状安装部11C－2，在右圆筒状侧框架部9R的外方侧面部，向沿着与该圆筒状侧框架部9R的纵向中心轴Lv正交的水平直线Lh方向的侧框架部9R的内侧方向遍及该侧框架部9R的半圆周区域地形成。

另一方面，如图8、9所示，这些槽状安装部具有弯曲状壁面部30、上方壁面部31、下方壁面部32，弯曲状壁面部30在上方壁面部31与下方壁面部32之间向着比圆筒状侧框架部9R的外周面靠内侧方向形成。另外，随着朝向与纵向中心轴Lv正交且在前后方向上延伸的水平直线F靠近而曲率下降地延伸，两端在该水平线F处结束，构成与圆筒状侧框架部9R的外周面在同一面上的两端部33、33。以第二槽状安装部为例，对本结构进行了说明，但是，不言而喻，在第一槽状安装部中，也是同样的结构。

这样一来，第一、第二槽状安装部11C－1、11C－2在各个左右侧框架部9L、9R的外周的半圆周区域中，如图所示，从截面观察，呈大致月牙形的凹槽，并且构成将其中心点置于水平直线Lh上地相互对向的关系。

在本实施例中使用的S弹簧构件10’具有S弹簧本体部10’M、第一钩状端部10’a、第二钩状端部10’b。如图10所示，第一钩状端部10’a包括沿着左侧框架部9L的前方周面部9Lf的形状的小弯曲状部10’aU-1、和沿着第一槽状安装部11C－1的弯曲状壁面部30的形状的大弯曲部10’aU-2，另一方面，第二钩状端部10’b也包括沿着右侧框架部9R的前方周面部9Rf的形状的小弯曲部10’bU-1、和沿着第二槽状安装部11C－2的弯曲状壁面部30的形状的大弯曲部10’bU-2。

在将上述S弹簧构件10’安装到左右圆筒状侧框架部9L、9R时，第一、第二槽状安装部11C－1、11C－2，由于各个端部33、33如图8所示在前方侧在半径方向上延伸，所以，从前方向各个弯曲状壁面部30、30的接近变得容易。因此，作业者只通过使第一、第二钩状端部10’a、10’b的前端10’aE、10’bE沿着第一槽状安装部11C－1和第二槽状安装部11C－2分别向弯曲状壁面部30、30滑动，就能够使该弯曲部10’aU－2、10’bU－2的大致全体与各个弯曲状壁面部30、30贴紧并勾住。另外，于此同时，小弯曲部10’aU－1、10’bU－1的大致全体也分别与左右圆筒状侧框架部9L、9R的前方周面部9Lf、9Rf贴紧。因而，对于作业者来说，可以迅速并且容易地进行SD弹簧构件10’向侧框架部9L、9R上的可靠的安装作业。另外，也可以应用于自动化及机器人操作工程。

另外，在本第四个实施例中，从防止S弹簧构件10’从第一、第二槽状安装部11C－1、11C－2脱落的观点和防止它们的摩擦和异响的观点出发，符合图10所示的下述条件的安装状态是优选的。

a)弹簧本体部10’M在长度方向上的中心轴与和各个侧框架部9L、9R的纵向中心轴Lv正交的水平直线Lh大致同轴。

b)侧框架部9L、9R的前方周面部9Lf、9Rf的圆周上的长度等于纵向中心轴Lv上的中心角45度的扇形的弧的长度，使S弹簧构件10’的小弯曲部10’aU－1、10’bU－1的长度分别大致等于该前方周面部9Lf、9Rh的圆周上的长度。

c)弯曲状壁面部30、30横跨各个侧框架部9L、9R的直径的全长延伸，S弹簧构件10’的大弯曲部10’aU－2、10’bU－2的曲面的全长分别大致等于该弯曲状壁面部30、30的全长。

如果是上述条件的话，则S弹簧构件10’的左小弯曲部10’aU－1和左大弯曲部10’aU－2紧密接触并且勾挂于左侧框架部9L的3/4圆周上的外周面区域上，并且，左大弯曲部10’aU－2保持与第一槽状安装部11C－1的弯曲状壁面部30的整个面弹性地紧密接触。另一方面，同样地，S弹簧构件10’的右小弯曲部10’bU－1和右大弯曲部10’bU－2也紧密接触并勾挂于右侧框架部9R的3、4圆周上的外周面区域上，并且，右大弯曲部10’aU－2也保持与第一槽状安装部11C－2的弯曲状壁面部30的整个面紧密接触。借此，变成防止S弹簧构件10’相对于左右侧框架部9L、9R脱落而充分稳定地抱持的状态。另外，即使就座时就座者背部将S弹簧构件本体部10’M向后方推压，S弹簧构件10’的第一、第二钩状端部10’a、10’b也不会在左右侧框架部9L、9R的外周面上转动而脱落。其理由在于，S弹簧构件10’的大弯曲部10’aU－2、10’bU－2位于比沿着左右侧框架部9L、9R的外周面的小弯曲部10’aU－1、10’bU－1曲率低的位置(弯曲状壁面30、30)，并且，遍及各个左右侧框架部9L、9R的截面上的直径全长地延伸，所以，虽然从就座者背部由小弯曲部10’aU－1、10’bU－1传递的圆周方向的后方负荷向大弯曲部10’aU－2、10’bU－2传递，但是，该大弯曲部10’aU－2、10’bU－2紧贴到不沿着该圆周方向的低曲率的弯曲状壁面30、30上。即，来自于就座者背部的负荷变成在各个大弯曲部10’aU－2、10’bU－2上分别只勾挂到对应的弯曲状壁面30、30的整个面上的非旋转的负荷。

另外，S弹簧构件10’的大弯曲部10’aU-2、10’bU－2的大致全体被贴紧保持在第一、第二槽状安装部11C－1、11C－2内，上下左右的偏移几乎都被抑制，并且，该S弹簧构件10’的小弯曲部10’aU－1、10’bU－1沿着左右侧框架部的前方周面部9Lf、9Rf贴紧。因此，由于即使有来自于就座者或车身的振动，在S弹簧构件10’的钩状端部10’a、10’b上晃动及与左右侧框架部9L、9R摩擦也被抑制，因此，不会产生异响，不会给予就座者不适感。

另外，在本第四个实施例中，虽然图中未示出，但也可以在S弹簧构件10’的钩状端部10’a、10’b的全体上实施图4所示的树脂涂敷。通过该树脂涂敷，可以完全防止上述摩擦和异响的发生。

根据本发明，在上述全部实施例中，迅速容易地进行将S弹簧构件10、10’以不会脱落的方式可靠地延伸设置在左右侧框架部9L、9R之间的作业，并且，完全不需要将该S弹性构件安装到该左右侧框架部上用的安装构件，可以达到结构的简化和座椅靠背框架7的轻量化。另外，由于S弹簧构件的第一端部10a、10’a和第二端部10b、10’b贴紧到各个左右侧框架部的大致1/2的圆周上的外周面区域或者大致3/4圆周上的外周面区域上，所以，固定状态稳定，该第一端部、该第二端部的接触部分的晃动及摩擦可以被抑制，异响的发生也可以被抑制。

上面说明了本发明，但是，本发明并不限定于上述实施例，只要是在权利要求的范围内，任何改变及构件的替换都是可能的。

附图标记说明

1…汽车座椅

6…座椅座垫框架

7…座椅靠背框架

9L…左圆筒状侧框架部

9R…右圆筒状侧框架部

10、10’…S弹簧构件

10a、10’a…S弹簧构件的左端部

10b、10’b…S弹簧构件的右端部

10aU、10’aU…S弹簧构件的左端部的弯曲状部

11…安装S弹簧构件的左右端部用的概念上的安装部

11A－1…作为安装S弹簧构件的左端部的安装部的第一孔部

11A－2…作为安装S弹簧构件的右端部的安装部的第二孔部

11B－1…作为安装S弹簧构件的左端部的安装部的圆锥台形状的第一孔部

11B－2…作为安装S弹簧构件的右端部的安装部的圆锥台形状的第二孔部

11C－1…作为安装S弹簧构件的左端部的安装部的第一槽状安装部

11C－2…作为安装S弹簧构件的右端部的安装部的第二槽状安装部

P…树脂涂敷

SB…座椅靠背 SC…座椅座垫