用于侧气帘的导向支架及侧气帘导向结构的制作方法

本实用新型涉及侧气帘导向技术领域，特别涉及一种用于侧气帘的导向支架。此外，本实用新型还涉及一种侧气帘导向结构。

背景技术：

侧气帘也叫做头部气囊，其能够在碰撞时弹出遮盖车窗，以达到保护乘客的目的。

侧气帘由于一般安装在上边梁内板上，因此其在弹出时一般需要通过导向支架的导向才能精确地弹出到预定位置，实现保护乘客的目的。现有的侧气帘导向结构的剖视图如图1和图2所示，该侧气帘导向结构包括上边梁内板5、侧气帘6以及导向支架，其中，导向支架由金属板一体形成并包括彼此连接的第一安装板1和导向板3，第一安装板1与导向板3之间呈预定角度，侧气帘6安装在上边梁内板5上，导向支架通过第一安装板1焊接在上边梁内板5上并且位于侧气帘6的下方，以使得导向板3朝向侧气帘6。由于导向板3的一端与第一安装板1连接，而另一端悬空，因此当侧气帘爆破后，侧气帘的冲击力会导致导向板3发生较大变形(如图2所示)，从而降低侧气帘导向的精确度。同时，气帘爆破后，导向支架受到冲击变形，由于采用焊接结构，导向支架无法直接更换，需要对上边梁内板5进行破坏，维修性差，成本高。另外，为防止侧气帘爆破过程中被导向支架划破，导向板3的边缘一般设计为翻边结构，但受到导向支架的结构及成型工艺的限制，第一安装板1和导向板3之间的折弯部位，易产生褶皱变形，产生锋利尖角，侧气帘展开过程中易被划破和划伤。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种导向精度高的用于侧气帘的导向支架。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种用于侧气帘的导向支架，所述导向支架由金属板一体形成并包括第一安装板、第二安装板和导向板，所述导向板连接在所述第一安装板和所述第二安装板之间，并且所述第一安装板与所述导向板之间呈预定角度。

进一步的，所述导向支架由金属板一体冲压形成，所述导向板上形成有朝向所述第一安装板所在的平面凹陷的凹陷部。

进一步的，所述导向板的长度方向的两端朝向所述第一安装板所在的平面偏斜。

进一步的，所述导向板的连接所述第二安装板的一端形成有朝向所述第一安装板所在的平面延伸的翻边。

相对于现有技术，本实用新型所述的用于侧气帘的导向支架具有以下优势：

本实用新型所述的用于侧气帘的导向支架能够通过第一安装板和第二安装板分别支撑导向板的宽度方向的两端，防止导向板在侧气帘爆破的过程中发生较大变形，由此能够精确地对侧气帘进行导向，可见，本实用新型所述的用于侧气帘的导向支架具有导向精度高的优点。

本实用新型的另一目的在于提出一种导向精度高的侧气帘导向结构。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种侧气帘导向结构，所述侧气帘导向结构包括上边梁内板、侧气帘以及本实用新型所述的用于侧气帘的导向支架，所述侧气帘安装在所述上边梁内板上，所述导向支架通过所述第一安装板和所述第二安装板安装在所述上边梁内板上并且位于所述侧气帘的下方，以使得所述导向板朝向所述侧气帘。

进一步的，所述导向支架可拆卸地安装在所述上边梁内板上。

进一步的，所述第一安装板和所述第二安装板分别形成有多个安装通孔，所述上边梁内板上相应地形成有多个螺纹孔，所述导向支架通过穿过所述安装通孔而与所述螺纹孔螺纹配合的螺钉可拆卸地安装在所述上边梁内板上。

进一步的，所述螺钉为球头螺钉。

进一步的，多个所述安装通孔呈三角形或者梯形分布。

所述侧气帘导向结构与上述用于侧气帘的导向支架相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施方式及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为现有技术的侧气帘导向结构的剖视图；

图2为图1中的侧气帘导向结构在侧气帘爆破时的剖视图；

图3为根据本实用新型的具体实施方式的用于侧气帘的导向支架的立体图；

图4为图3中的用于侧气帘的导向支架的主视图；

图5为沿图4中B-B的剖视图；

图6为根据本实用新型的具体实施方式的侧气帘导向结构的立体图；

图7为沿图6中A-A的剖视图；

图8为沿图6中C-C的剖视图，其中，侧气帘显示有爆破前和爆破时的状态。

附图标记说明：

1-第一安装板，2-第二安装板，3-导向板，4-凹陷部，5-上边梁内板，6-侧气帘，7-螺钉，8-侧部，9-翻边，10-安装通孔，α-预定角度。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施方式来详细说明本实用新型。

本实用新型提供一种用于侧气帘的导向支架，具体地，如图3至图8所示，所述导向支架由金属板一体形成并包括第一安装板1、第二安装板2和导向板3，所述导向板3连接在所述第一安装板1和所述第二安装板2之间，并且所述第一安装板1与所述导向板3之间呈预定角度α。

需要说明的是，第一安装板1、第二安装板2和导向板3的具体结构形式以及预定角度α的具体大小均可以根据需要设置，这些均属于本实用新型的技术构思范围之内。例如，如图7所示，预定角度α为115～155°(优选为135°)。

本实用新型所述的用于侧气帘的导向支架能够通过第一安装板1和第二安装板2分别支撑导向板3的宽度方向的两端，防止导向板3在侧气帘6爆破的过程中发生较大变形，由此能够精确地对侧气帘6进行导向，保证侧气帘的膨胀方向，有效保护乘员。可见，本实用新型所述的用于侧气帘的导向支架具有导向精度高的优点。另外，由于通过第一安装板1和第二安装板2分别支撑导向板3的宽度方向的两端，本实用新型的导向支架结构稳定，强度相对较高，因此，第一安装板1、第二安装板2和导向板3的料厚可以相对减薄(例如，可以由2.0mm减薄至0.7mm)，从而有效减重，并节约制造成本。

在本实用新型所述的导向支架中，具体地，如图3和图4所示，所述导向支架由金属板一体冲压形成，所述导向板3的长度方向的中部形成有一个朝向所述第一安装板1所在的平面凹陷的凹陷部4，以便提高导向支架的强度，更具体地，第二安装板2与第一安装板1共面，由此将第二安装板2设置在导向支架的中部，并减少导向支架的面积，以便安装到狭窄位置(例如B柱上边梁内板)。

在本实用新型所述的导向支架中，优选地，如图4和图5所示，所述导向板3的长度方向的两端8朝向所述第一安装板1所在的平面偏斜，导向板3的连接第二安装板2的一端形成有朝向所述第一安装板1所在的平面延伸的翻边9，从而在侧气帘爆破膨胀时，防止导向板3的钣金锐边边缘划伤或划破侧气帘。

此外，本实用新型还提供一种侧气帘导向结构，具体地，如图6至8所示，所述侧气帘导向结构包括上边梁内板5、侧气帘6以及本实用新型所述的用于侧气帘的导向支架，所述侧气帘6安装在所述上边梁内板5上，所述导向支架通过所述第一安装板1和所述第二安装板2安装在所述上边梁内板5上并且位于所述侧气帘6的下方，以使得所述导向板3朝向所述侧气帘6。

可以理解的是，导向支架可以安装在上边梁内板5上的任意位置，只要其位于侧气帘6的下方，使得导向板3朝向侧气帘6即可。为了降低安装难度，并保证导向精度，导向支架优选地安装在上边梁内板5上的面积较大且较平整的位置(例如B柱上边梁内板)。

所述侧气帘导向结构与上述用于侧气帘的导向支架相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

在本实用新型所述的侧气帘导向结构中，优选地，所述导向支架可拆卸地安装在所述上边梁内板5上，从而在侧气帘爆破使得导向支架受损后，可以方便地将导向支架拆卸下来进行更换，由此减少维修成本。导向支架的可拆卸地安装方式可以多种多样，例如可以通过卡扣和卡槽配合的方式等等。为了稳固地将导向支架安装在上边梁内板5上，优选地，如图6所示，所述第一安装板1和所述第二安装板2分别形成有多个安装通孔10，所述上边梁内板5上相应地形成有多个螺纹孔，所述导向支架通过穿过所述安装通孔10而与所述螺纹孔螺纹配合的螺钉7可拆卸地安装在所述上边梁内板5上。具体地，多个所述安装通孔10呈三角形或者梯形分布，由此将导向支架稳定可靠地安装在上边梁内板5上。

在上述侧气帘导向结构中，优选地，所述螺钉7为球头螺钉，从而防止螺钉7在侧气帘爆破膨胀时将侧气帘划伤或划破。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。