一种轮圈花鼓挤压设备的制作方法

本发明涉及自行车加工设备领域，尤其涉及一种轮圈花鼓挤压设备。

背景技术：

在自行车车轮的加工过程中，编制好辐条的车轮需要进行应力释放操作，以使辐条更快达到理想状态。

现有技术中，通常采用手工或半自动的应力释放机进行操作。车轮放入挤压系统基本采用的是人工取放的方法，增加了系统的人工成本。在应力释放的过程中，自动化程度较低，无法实现对车轮的自动定位、自动装夹和自动挤压，挤压机的结构设计不够合理。同时，系统的通用性能较差，针对不同尺寸的轮圈需要更换不同的结构件，影响了系统的工作效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种轮圈花鼓挤压设备，其结构合理，通用性好，自动化程度高，降低了人工成本，提高了加工精度。

本发明提供的轮圈花鼓挤压设备包括：

机架；

上料组件，设置在机架外侧；

挡料组件，设置于机架内，与上料组件相搭接，用于支撑轮圈并对轮圈进行阻挡定位；

导向组件，设置于挡料组件的上方，用于对轮圈的滚动进行导向；

升降组件，支撑于挡料组件的下方，用于带动挡料组件上下运动；

夹紧组件，设置于挡料组件的两侧，夹紧组件垂直于轮圈端面，夹紧组件能够通过夹紧盘对轮圈的外圈进行压紧；以及

挤压组件，设置于挡料组件的两侧，挤压组件垂直于轮圈端面，挤压组件能够穿过夹紧盘，对轮圈的花鼓进行定位和挤压。

作为本发明的一种优选方案，上料组件包括：

上料机架；

第一料槽，固定在上料机架上，第一料槽具有一定斜度；

导向架，设置在第一料槽的上方，导向架与第一料槽配合，用于使轮圈在第一料槽内自动翻滚；

止挡片，设置在第一料槽较低的一端，用于阻挡轮圈滚动；

上料连接件，与止挡片连接，用于带动止挡片运动；以及

上料驱动缸，与上料连接件连接，用于驱动上料连接件。

作为本发明的一种优选方案，挡料组件包括：

第二料槽，固定在升降组件上，第二料槽具有一定的斜度，用于使轮圈在第二料槽内自动滚动；

第一挡料块，设于第二料槽较低的一端，用于阻挡轮圈的滚动；

转轴，其一端与第一挡料块固定连接，用于带动第一挡料块转动；

滑动拨叉，与转轴的另一端连接，用于将自身的滑动转化为转轴的转动；以及

挡料驱动缸，与滑动拨叉连接，用于驱动滑动拨叉往复滑动。

作为本发明的一种优选方案，导向组件包括：

导向安装板，固定在机架的上部；

导向驱动缸，固定在导向安装板的顶面；及

导向板，呈长槽状，设置于导向安装板的下方，用于对轮圈的滚动进行导向，导向板与导向驱动缸的伸出端固定，用于在导向驱动缸的驱动下进行上下运动。

作为本发明的一种优选方案，升降组件包括：

上托板，用于放置挡料组件；

气缸安装板，设置于上托板的下方；

升降驱动缸，安装在气缸安装板的底面，升降驱动缸的伸出端穿过气缸安装板后，与上托板固定连接；

滚珠丝杆，垂直穿设于气缸安装板和上托板中，用于驱动气缸安装板及上托板上下运动；及

驱动缸，通过同步带轮驱动滚珠丝杆转动。

作为本发明的一种优选方案，挡料组件通过挡料连接块与升降组件的上托板连接，升降驱动缸通过驱动上托板，进而驱动挡料组件上下运动。

作为本发明的一种优选方案，夹紧组件包括：

夹紧安装座，固定于机架上；

夹紧驱动缸，固定于夹紧安装座上；

夹紧连接块，固定于夹紧驱动缸的伸出端，由夹紧驱动缸带动沿垂直于轮圈的方向运动；及

夹紧盘，固定于夹紧连接块上，夹紧盘呈圆环状，其尺寸与轮圈的外径相适配，用于对轮圈进行压紧。

作为本发明的一种优选方案，挤压组件包括：

挤压安装座，固定于机架上；

挤压驱动缸，固定于挤压安装座上；

挤压连接块，固定于挤压驱动缸的伸出端，由挤压驱动缸带动沿垂直于轮圈的方向运动；

挤压头，固定于挤压连接块上，用于对轮圈的花鼓进行挤压；及

压力传感器，设置于挤压连接块与挤压头之间，用于检测挤压力的大小。

作为本发明的一种优选方案，还设置有移料组件，移料组件包括：

移料部，与挡料组件的出料端相搭接，用于承接轮圈；

导向部，设置于移料部的上方，用于对轮圈的滚动进行导向；

挡料部，设置在移料部的出口处，用于对轮圈进行阻挡定位。

作为本发明的一种优选方案，移料组件还包括：

移料机架，设于移料部的下方，并与移料部的长度方向垂直；

移料导轨，固定于移料机架上；

横移部，滑动设置于移料导轨上，并与移料部固定连接；

移料驱动装置，固定于移料机架上，用于驱动横移部沿移料导轨滑动。

本发明的有益效果为：

(1)本发明提供的轮圈花鼓挤压设备，通过设置上料组件实现轮圈的全自动上料，通过设置挡料组件、导向组件和升降组件，能够实现不同尺寸的轮圈在加工系统中的自动定位，通过设置夹紧组件和挤压组件，能够实现对不同尺寸的轮圈进行挤压，定位和挤压方式设置得更加合理，提高了系统的通用性与自动化程度，系统结构更加合理，工作效率更高。

(2)本发明提供的轮圈花鼓挤压设备，通过设置移料组件，实现系统从上料、挡料、定位、夹紧、挤压和移料的全自动操作，系统实时采集数据，便于操作人员进行参数设置，同时移料组件能够将加工好的轮圈自动移动至外部加工系统，实现了系统之间的有效衔接。

附图说明

图1是本发明提供的轮圈花鼓挤压设备的结构示意图。

图2是本发明提供的轮圈花鼓挤压设备的加工主体部分装配示意图。

图3是本发明提供的轮圈花鼓挤压设备的上料组件的结构示意图。

图4是本发明提供的轮圈花鼓挤压设备的挡料组件的结构示意图。

图5是本发明提供的轮圈花鼓挤压设备的导向组件的结构示意图。

图6是本发明提供的轮圈花鼓挤压设备的升降组件的结构示意图。

图7是本发明提供的轮圈花鼓挤压设备的挡料组件安装在升降组件上的结构示意图。

图8是本发明提供的轮圈花鼓挤压设备的夹紧组件的结构示意图。

图9是本发明提供的轮圈花鼓挤压设备的挤压组件的结构示意图。

图10是本发明提供的轮圈花鼓挤压设备的移料组件一个方向的结构示意图。

图11是本发明提供的轮圈花鼓挤压设备的移料组件另一个方向的结构示意图。

图中：

100、轮圈；101、花鼓；

1、机架；

2、上料组件；21、上料机架；22、第一料槽；23、导向架；24、止挡片；25、上料连接件；26、上料驱动缸；

3、挡料组件；31、第二料槽；32、第一挡料块；33、转轴；34、滑动拨叉；35、挡料驱动缸；36、挡料连接块；

4、导向组件；41、导向安装板；42、导向驱动缸；43、导向板；

5、升降组件；51、上托板；52、气缸安装板；53、升降驱动缸；54、滚珠丝杆；55、驱动马达；56、直线轴承；57、滚珠丝杆螺母；

6、夹紧组件；61、夹紧盘；62、夹紧安装座；63、夹紧驱动缸；64、夹紧连接块；

7、挤压组件；71、挤压安装座；72、挤压驱动缸；73、挤压连接块；74、挤压头；75、压力传感器；

8、移料组件；81、移料部；811、第三料槽；812、移料连接块；82、导向部；821、移料导向杆；822、导向连接块；823、导向安装架；824、移料导向驱动缸；825、导向安装座；83、挡料部；831、第二挡料块；832、移料转轴；833、移料拨叉；834、移料驱动缸；84、移料机架；85、移料导轨；86、横移部；861、横移滑块；862、横移底座；87、横移驱动装置。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

如图1所示为本发明提出的一种轮圈花鼓挤压设备的结构示意图，如图2所示为加工主体部分装配示意图，系统主要包括以下几个部分：

(一)机架1

机架1的结构如图1所示，主要由框架结构固定成系统的主体结构，用于承载主要的加工组件，机架1形成的框架内，为本系统的加工主体。

(二)上料组件2

上料组件2的结构示意图如图3所示，上料组件2用于向系统自动输入轮圈100。上料组件2设置在机架1外侧，主要由上料机架21、第一料槽22、导向架23、止挡片24、上料连接件25和上料驱动缸26组成。

上料机架21作为上料组件2的机座，提供支撑。第一料槽22截面成v字形结构，用作轮圈100滚动的轨道。第一料槽22固定在上料机架21上，并具有一定斜度，使得轮圈100由于重力的作用，能够沿着第一料槽22自动滚动。导向架23设置在第一料槽22的上方，导向架23用于防止轮圈100左右倾倒，导向架23与第一料槽22配合，用于使轮圈100在第一料槽22内自动翻滚。止挡片24，设置在第一料槽22较低的一端，用于阻挡轮圈100滚动，止挡片24由设置在第一料槽22底端的上料驱动缸26，通过上料连接件25驱动。当轮圈100沿第一料槽22自动滚下时，控制器自动控制上料驱动缸26的伸出与缩回，从而控制止挡片24的抬起与收回。当止挡片24收回时，使轮圈100可沿第一料槽22继续滚动，进入机架1内的加工主体，当止挡片24抬起时，可阻挡轮圈100的运动，使其抵靠在止挡片24上，静止在上料机架21内。

(三)挡料组件3

挡料组件3的结构示意图如图4所示。挡料组件3设置于机架1内，主要由第二料槽31、第一挡料块32、转轴33、滑动拨叉34和挡料驱动缸35组成。

其中，第二料槽31沿轮圈100滚动的方向设置，并与第一料槽22较低的一端搭接，第二料槽31同样具有一定的斜度，轮圈100沿第一料槽22滚动到第二料槽31内，在导向组件4的导向作用下，沿第二料槽31继续滚动。第一挡料块32设置在第二料槽31上，并位于第二料槽31较低的一端，用于阻挡轮圈100的滚动，挡料块32的运动由挡料驱动缸35驱动滑动拨叉34和转轴33实现。挡料驱动缸35设置在第二料槽31下端，挡料驱动缸35的伸出与缩回，提供往复驱动力，通过与挡料驱动缸35相连的滑动拨叉34，将直线运动转化为转轴33的转动，而转轴33与挡料块32连接，进而带动挡料块32的转动，实现对挡料块32的控制，进而控制阻挡轮圈100的阻挡或放开。

当轮圈100进入到挡料组件3中之后，在挡料块32的阻挡下，停留在第二料槽31内，因此，轮圈100在机架1内竖直方向的位置，便由挡料组件3在机架1中的位置决定。挡料组件3通过挡料连接块36与设置在挡料组件3的下方的升降组件5连接，挡料组件3安装在升降组件5上的结构示意图如图7所示，升降组件5能够沿竖直方向运动，带动挡料组件3沿竖直方向运动，进而带动轮圈100在竖直方向上运动。通过升降组件5的工作，能够调节挡料组件3在竖直方向的位置，最终目的是调节轮圈100的花鼓101，与夹紧组件6中的夹紧盘61和挤压组件7内的挤压头74保持同心，从而保证定位和加工的精度。

(四)导向组件4

导向组件4的结构示意图如图5所示，主要由导向安装板41、导向驱动缸42、导向板43组成。

导向安装板41固定在机架1的上部，用以支撑导向驱动缸42的安装。导向驱动缸42沿竖直方向向下，固定在导向安装板41的顶面，缸体伸出端穿过导向安装板41，与上托板51固定连接。导向板43沿轮圈100滚动方向呈长槽状，能够容纳轮圈100顶部部分的圈体，进而使轮圈100进行滚动时，配合挡料组件3，对轮圈100的滚动进行导向。导向驱动缸42的伸出与缩回，控制着导向板43沿竖直方向的运动，而导向驱动缸42的动作由系统控制器控制。

(五)升降组件5

升降组件5的结构示意图如图6所示，升降组件5固定在整个机架的底部，主要由上托板51、气缸安装板52、升降驱动缸53、滚珠丝杆54、驱动马达55、直线轴承56和滚珠丝杆螺母57组成。

挡料组件3安装在托板51上。托板51下方为气缸安装板52，升降驱动缸53沿竖直方向向上安装在气缸安装板52上，升降驱动缸53的伸出端穿过气缸安装板52与上托板51固定连接。滚珠丝杆54垂直穿设于气缸安装板52和上托板51中，同时，在气缸安装板52上通过设置滚珠丝杆螺母57和铜套与滚珠丝杆54连接，在托板51上通过设置直线轴承56和铜套与滚珠丝杆54连接，根据直线轴承56和滚珠丝杆螺母57与滚珠丝杆54的结构形式可知，滚珠丝杆螺母57需要通过滚珠丝杆54的转动进而在滚珠丝杆54上呈直线运动，而直线轴承56可以被外力驱动，沿滚珠丝杆54上呈直线运动。因此，气缸安装板52在竖直方向上运动的驱动力由滚珠丝杆54的转动提供，而托板51在竖直方向上运动的驱动力由升降驱动缸53伸出端的的直线运动提供。

在设备处于初始状态下时，上托板51、气缸安装板52和升降驱动缸53位于升降组件5的底端。设备开始工作时，驱动马达55通过同步带轮组，带动滚珠丝杆54旋转，进而驱动动上托板51、气缸安装板52和升降驱动缸53同步沿滚珠丝杆54在竖直方向上运动，通过驱动马达55的工作进而调节上托板51在竖直方向上的位置，从而调节停留在挡料组件3的第二料槽31上的轮圈100在竖直方向上的位置，保证花鼓101与夹紧组件6中的夹紧盘61和挤压组件7内的挤压头74保持同心。当夹紧组件6中的夹紧盘61夹住轮圈100后，需要将第二料槽31沿竖直方向向下移动，从而为夹紧盘61的动作提供空间，此时，升降驱动缸53伸出端缩回，驱动上托板51沿竖直方向向下移动，进而带动第二料槽31沿竖直方向向下移动。

(六)夹紧组件6

夹紧组件6的结构示意图如图8所示，夹紧组件6主要由夹紧盘61、夹紧安装座62、夹紧驱动缸63和夹紧连接块64组成，夹紧组件6垂直于轮圈100端面。

夹紧安装座62固定于机架1上，用于承载整个夹紧组件6。夹紧驱动缸63固定在夹紧安装座62上，夹紧驱动缸63的伸出端通过夹紧连接块64与夹紧盘61固定，夹紧驱动缸63沿垂直于轮圈100的方向运动，进而带动夹紧盘61对轮圈100进行压紧。

夹紧盘61呈圆环状，设置于挡料组件3的两侧，其尺寸与轮圈100的外径相适配，且大于轮圈100的外径，夹紧盘61可以实现对一系列尺寸型号的轮圈100进行夹紧，当生产线需要加工不同型号的轮圈100时，不需要更换任何部件，也不需要停机，直接可以进行，因此提高了系统的通用性。

(七)挤压组件7

挤压组件7的结构示意图如图9所示，挤压组件7主要由挤压安装座71、挤压驱动缸72、挤压连接块73、挤压头74和压力传感器75组成。挤压组件7设置于挡料组件3的两侧，挤压组件7垂直于轮圈100端面，挤压组件7能够穿过夹紧盘61，对轮圈100的花鼓101进行定位和挤压。

挤压安装座71固定于机架1上，用以承载挤压组件7。挤压驱动缸72固定于挤压安装座71上，挤压驱动缸72的伸出端沿伸出方向依次设置有挤压连接块73、压力传感器75和挤压头74，挤压驱动缸72的动作通过挤压连接块73和压力传感器75进而带动挤压头74运动，压力传感器75由于设置在挤压连接块73与挤压头74之间，能够准确地检测挤压力的大小。

挤压头74呈圆筒状，结构尺寸与轮圈100上的花鼓101适配。挤压头74具有定位和挤压两种功能，当轮圈100在挡料组件3上停止时，需要进行定位操作，由于挡料组件3在升降组件5的驱动下，保证了花鼓101与夹紧组件6中的夹紧盘61和挤压组件7内的挤压头74同心，此时，挤压头74在挤压驱动缸72的驱动下伸出，抵靠在花鼓101上，进而对轮圈100进行定位。定位完毕后，挡料组件3在升降组件5的驱动下向下退回，导向组件4向上退回，为夹紧盘61提供空间，此时夹紧盘61伸出，对轮圈100进行夹紧，夹紧完毕后，挤压头74退回，完成轮圈100的定位操作。定位操作完毕后，紧接着进行挤压操作，此时，挤压头74再次伸出，对花鼓101进行挤压，挤压力的大小由压力传感器75实时监测，并返回给控制器，控制器控制挤压驱动缸72的伸出情况，进而调节挤压头74挤压花鼓101的力的大小。

(八)移料组件8

移料组件8的两个方向的结构示意图如图10和图11所示，移料组件8主要由移料部81、导向部82、挡料部83、移料机架84、移料导轨85、横移部86和移料驱动装置87组成。移料组件8设置在机架1的外侧，用于对加工完毕的轮圈100自动承接并移动到下一个加工系统中。

移料机架84设置在机架1的外侧，沿垂直于轮圈100滚动的方向设置，用于支撑整个移料组件8。移料部81与挡料组件3的出料端相搭接，用于承接轮圈100。移料部81和导向部82组合的结构形式与功能，和挡料组件3与导向组件4组合的结构形式与功能类似，同样设置有第三料槽811、第二挡料块831、移料转轴832、移料拨叉833、移料驱动缸834、导向安装架823、移料导向驱动缸824和移料导向杆821，在此不再赘述。

移料部81和导向部82组合的结构形式，与挡料组件3和导向组件4组合的不同点在于，移料导向杆821在竖直方向上的位置可以调节。移料导向杆821通过导向连接块822固定在移料导向驱动缸824的尾端，移料导向驱动缸824沿竖直方向向下固定在导向安装座825上，移料导向驱动缸824的伸出端穿过导向安装座825，抵靠在呈l型的导向安装架823上。导向安装架823沿竖直方向设置有滑轨，而导向安装座825设置有滑块，因此，导向安装座825能够在竖直方向上沿导向安装架823滑动。当移料导向驱动缸824伸出端伸出时，由于移料导向驱动缸824的结构设置，使得移料导向驱动缸824伸出端抵靠在安装架823上保持不动，整个移料导向驱动缸824的缸体，在导向安装座825上滑块与导向安装架823上滑轨的作用下，移料导向驱动缸824的缸体竖直向上移动，进而带动固定在移料导向驱动缸824的尾端的移料导向杆821移动，调节移料导向杆821在竖直方向上的位置，以满足不同结构尺寸的轮圈100，能够在移料导向杆821的导向作用下，沿第三料槽811滚动。因此，整个导向部82的设计，使得当生产线需要加工不同型号的轮圈100时，不需要更换任何部件，也不需要停机，直接可以进行，同样提高了系统的通用性。

移料机架84上设置有移料导轨85，移料部81通过移料连接块812固定在横移底座862上，导向部82通过导向安装架823固定在横移底座862上。横移底座862的底面固定有横移滑块861，横移滑块861能够沿移料导轨85滑动。横移驱动装置87设置在移料机架84底部，横移驱动装置87通过同步带轮组能够驱动横移滑块861沿移料导轨85滑动。

当轮圈100加工完毕后，由挡料组件3和导向组件4配合，从机架1中释放，沿第二料槽31自动滚动到与之搭接的第三料槽811中，即轮圈100进入移料组件8中。轮圈100进入移料组件8中后，由导向部82导向，沿第三料槽811滚动，受第二挡料块831作用，停止滚动并抵靠在第二挡料块831上，由于移料导向杆821的作用，保证轮圈100不会左右倾倒。此时，横移驱动装置87驱动横移部86横移，使轮圈100沿着移料导轨85向远离横移驱动装置87的一侧滑动，到达预定位置后，第二挡料块831移开，释放轮圈100沿第三料槽811滚动到下一个加工系统上，实现了系统之间的有效衔接。

本发明提供的一种轮圈花鼓挤压设备的整个运行过程为：

(一)准备阶段

根据系统待加工轮圈100的结构尺寸，系统控制器驱动升降组件5中的驱动马达55，调节上托板51在竖直方向上的位置，进而调节挡料组件3的第二料槽31在竖直方向上的位置，保证花鼓101与夹紧组件6中的夹紧盘61和挤压组件7内的挤压头74保持同心。

导向组件4的导向驱动缸42受系统控制器控制，驱动导向板43沿竖直方向上调整位置，保证轮圈100能够在驱动导向板43中收到合理的导向。

移料组件8的导向部82重复导向组件4的工作，同时系统控制器控制移料驱动装置87，调节移料部81位置使之与挡料组件3的出料端相搭接。

完成准备阶段工作。

(二)上料

轮圈100从上一个加工系统中滚入到上料组件2中，在导向架23的导向作用下，沿第一料槽22自动滚动，并受到止挡片24的作用，停止滚动并抵靠在止挡片24上。等待上一个轮圈100加工完毕后，加工位置空出，系统控制器驱动止挡片24，使轮圈100滚入第二料槽31中。此时上料组件2内没有待加工的轮圈100，则控制器驱动上一个加工系统，释放另一个轮圈100进入上料组件2中，重复上述步骤，等待加工。

(三)轮圈100的定位

轮圈100滚入第二料槽31中，在导向组件4的导向作用下，沿着第二料槽31滚动，系统控制器驱动第一挡料块32，使得轮圈100停止滚动并抵靠在第一挡料块32上。

此时，由于花鼓101与夹紧组件6中的夹紧盘61和挤压组件7内的挤压头74保持同心，系统控制器驱动挤压驱动缸72伸出进而驱动挤压头74伸出，顶在花鼓101上。此时，系统控制器驱动导向驱动缸42使导向板43沿竖直方向向上退回，系统控制器驱动升降驱动缸53使上托板51上的挡料组件3沿竖直方向向下退回。系统控制器驱动夹紧驱动缸63伸出，进而驱动夹紧盘61对轮圈100进行夹紧，夹紧完毕后系统控制器驱动挤压驱动缸72退回，进而驱动挤压头74退回。

此时，轮圈100仅在夹紧盘61的作用下完成对轮圈100在空间上的定位，并保持花鼓101与夹紧组件6中的夹紧盘61和挤压组件7内的挤压头74同心。

完成轮圈100的定位工作。

(四)轮圈100的挤压

系统控制器驱动挤压驱动缸72伸出进而驱动挤压头74伸出，对轮圈100的花鼓101进行挤压。挤压力的大小由压力传感器75实时反馈到系统控制器中，系统控制器进而控制挤压驱动缸72，控制对花鼓101的挤压力的大小。花鼓101受到挤压头74的挤压作用，得到了压力释放，完成了挤压工作。

(五)下料

在挤压工作完毕后，挤压头74挤压在花鼓101上，此时，挤压头74起到定位作用，即轮圈100在挤压头74的定位作用下被定位。系统控制器驱动夹紧驱动缸63退回，进而驱动夹紧盘61退回，轮圈100不受到夹紧作用。此时，由于夹紧盘61的退回，为导向组件4和挡料组件3的复位提供了空间。系统控制器驱动导向驱动缸42使导向板43沿竖直方向向下伸出，使得导向组件4处在初始位置，为轮圈100提供导向作用；系统控制器驱动升降驱动缸53，使上托板51上的挡料组件3沿竖直方向向上回到初始位置，使得挡料组件3承接轮圈100。

最后，系统控制器驱动挤压驱动缸72退回，进而驱动挤压头74退回。轮圈100不再受到挤压头74的定位作用，静止在第二料槽31中，抵靠在第一挡料块32上。

(六)移料

系统控制器驱动挡料驱动缸35动作，进而驱动第一挡料块32，释放轮圈100，轮圈100由挡料组件3和导向组件4配合，从机架1中释放，沿第二料槽31自动滚动到与之搭接的第三料槽811中，即轮圈100进入移料组件8中。

轮圈100进入移料组件8中后，由导向部82导向，沿第三料槽811滚动，受第二挡料块831作用，停止滚动并抵靠在第二挡料块831上，由于移料导向杆821的作用，保证轮圈100不会左右倾倒。此时，横移驱动装置87驱动横移部86横移，使轮圈100沿着移料导轨85向远离横移驱动装置87的一侧滑动，到达预定位置后，第二挡料块831移开，释放轮圈100沿第三料槽811滚动到下一个加工系统上，实现了系统之间的有效衔接。

重复(二)上料到(六)移料的工序，实现系统从上料、挡料、定位、夹紧、挤压和移料的全自动操作，系统实时采集数据，便于操作人员进行参数设置，同时移料组件能够将加工好的轮圈自动移动至外部加工系统，实现了系统之间的有效衔接。系统的通用性与自动化程度高，系统结构更加合理，工作效率更高。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。