一种地板式油门踏板支架总成结构的制作方法

本实用新型涉及一种支架结构，特别涉及一种地板式油门踏板支架总成结构。

背景技术：

在汽车业飞速发展的今天，汽车局部动刚度越来越受到用户的关注，直接影响汽车的感官品质和NVH性能；越来越低的油耗需求对车身轻量化提出了严格的要求。而现有的油门踏板支架为一体成型结构，在行车过程中易产生抖动，且生产成本高，结构复杂。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种地板式油门踏板支架总成结构，其设计合理、结构简单、便于安装和维护。

本实用新型所采用的技术方案是：一种地板式油门踏板支架总成结构，其技术要点是，包括带有第一安装孔的上支架和带有安装螺母的下支架，螺栓通过第一安装孔、油门踏板上端的第二安装孔使油门踏板固定在上支架上，安装螺母通过油门踏板下端的安装孔使油门踏板固定在下支架上。

所述的上支架具有波浪形焊接边。

所述的下支架的具有波浪形焊接边

所述的上支架的侧围上设置有用于将上支架焊接在下支架上的焊点。

在下支架上还设置有减重孔。

本实用新型的有益效果是：该地板式油门踏板支架总成结构，由分体式上支架和下支架组成，且上支架固定在下支架上，油门踏板顶端固定在上支架上，油门踏板的下端固定在下支架上，有效地避免了在行车过程中油门踏板抖动的现象，具有结构简单、设计合理的优点。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例中地板式油门踏板支架总成结构；

图2为本实用新型实施例中上支架放大图；

图3为本实用新型实施例中油门踏板与上支架、下支架的装配示意图；

图中序号说明如下：1上支架、11安装孔、12波浪焊接边、13焊点、2下支架、21安装螺母、22减重孔、23波浪焊接边、3油门踏板、31安装孔。

具体实施方式

使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图1～图3和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

实施例1：

本实施例采用的地板式油门踏板支架总成结构，包括带有安装孔11的上支架1和带有安装螺母21的下支架2，螺栓通过安装孔11、油门踏板3上端的安装孔31使油门踏板3固定在上支架1上，安装螺母21通过油门踏板3下端的安装孔31使油门踏板3固定在下支架2上。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于：本实施例使用M8螺栓和M8凸焊螺母将油门踏板3固定在上支架1上。采用M6×16的凸焊螺栓和M6的安装螺母将油门踏板3固定在下支架2上。

上支架1具有波浪形焊接边12，下支架2具有波浪形焊接边23。在下支架2上还设置有减重孔22，本实施例中设置有2个减重孔22，同时在满足结构强度及动刚度的前提下，上支架1、下支架2的料厚均由1.8mm减薄为1.5mm，使得整个踏板支架总成实现减重0.2kg，有效的降低了零件的成本。

本实施例中的上支架1的侧围上设置有用于将上支架1焊接在下支架2上的焊点13。其中前支架的左侧围、右侧围及后侧围均采用点焊形式，共采用6点点焊连接。另外为了缩小布置空间，上支架1的前侧围采用3段CO₂焊接形式，每段长度为20mm，共3段，这种工艺方法简单易实现。

本实施例将上支架1的Z向（在整车坐标系下，定义车身的高度方向为Z向）高度由原来的58mm降低为30mm，这样使油门踏板3上端具有更好的结构稳定性，使油门踏板3前安装点在X向（在整车坐标系下，定义车身的长度方向为X向）、Y向（在整车坐标系下，定义车身的宽度方向为Y向）获得更好的动刚度值。有效地避免了在行车过程中油门踏板抖动的现象。

在油门踏板上支架凸焊M8螺母用于安装油门踏板前点，在油门踏板下支架凸焊M6×16凸焊螺栓用于安装油门踏板后点，如图一所示。通过M8螺栓及3个M6螺母将油门踏板固定在油门踏板支架总成上。此安装方式具有简单，生产效率高，生产成本低的特点。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域内的熟练的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，而不背离本实用新型的原理和实质。本实用新型的范围仅由所附权利要求书限定。