汽车副驾驶安全气囊安装结构的制作方法

本实用新型属于汽车构造技术领域，具体地说，本实用新型涉及一种汽车副驾驶安全气囊安全结构。

背景技术：

副驾驶安全气囊安装在仪表板内部，在意外发生的瞬间可以有效的保护副驾驶位乘员的头部和胸部；气囊作为车身被动安全性的辅助配置，大多数车型都配备了主副驾驶安全气囊。随着人们对汽车内饰要求的不断提高，逐渐有有缝气囊过渡为无缝气囊，仪表板无缝气囊对气囊的安装，仪表板的弱化处理等的要求提高，一般气囊通过气囊托架安装于仪表板本体上，由于气囊托架本身强度、仪表板本体骨架强度、仪表板本体弱化后等强度问题容易造成仪表板上本体安全气囊处出现塌陷，凹坑等现象，影响仪表板整体外观效果，拉低整车内饰档次。而且气囊通过气囊托架过渡安装于仪表板本体上，一般采用悬挂方式，气囊爆破时容易碰撞到气囊托架旋转轴，影响气囊的安全效果，危害人身安全。另外，气囊通过气囊托架过渡安装于仪表板本体上，由于是通过悬挂方式，导致气囊与气囊托架并不是相对固定，汽车行驶过程中容易发生碰撞，产生异响等现象。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提供一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，目的是避免仪表板出现塌陷和凹坑缺陷。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：汽车副驾驶安全气囊安装结构，包括气囊加强板、气囊铰链和用于收容气囊的气囊安装框，气囊加强板与仪表板本体连接且仪表板本体夹在气囊铰链和气囊加强板之间，气囊安装框和气囊铰链位于仪表板本体的同一侧，气囊安装框和气囊加强板的材质为金属。

所述气囊加强板通过螺栓与仪表板本体固定连接。

所述气囊加强板为口字型结构。

所述的汽车副驾驶安全气囊安装结构还包括与所述气囊安装框和仪表板管梁装置连接的支撑板。

所述的汽车副驾驶安全气囊安装结构还包括与所述气囊安装框和仪表板本体连接的连接板。

所述气囊铰链包括与仪表板本体连接的固定部、与所述气囊安装框相对设置的铰链板部以及与固定部和铰链板部连接的铰链部，铰链部大致呈U形。

所述铰链部位于所述气囊安装框的外侧。

本实用新型的汽车副驾驶安全气囊安装结构，通过设置金属材质的气囊加强板，并将气囊安装框采用金属材料，增加了仪表板上气囊安装区域的强度，可以有效的避免因强度不足原因导致仪表板出现塌陷和凹坑等缺陷，使仪表板表面平整光滑，有效的提高内饰的整体档次。

附图说明

本说明书包括以下附图，所示内容分别是：

图1是本实用新型汽车副驾驶安全气囊安装结构与仪表板的装配示意图；

图2是图1中B-B剖视图；

图中标记为：1、仪表板本体；2、气囊安装框；3、气囊加强板；4、固定部；5、铰链板部；6、铰链部；7、支撑板；8、连接板；9、仪表板管梁装置；10、螺栓；11、毛毡；12、气囊。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本实用新型的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1和图2所示，本实用新型提供了一种汽车副驾驶安全气囊安装结构，包括气囊加强板3、气囊铰链和用于收容气囊的气囊安装框2，气囊加强板3与仪表板本体1连接且仪表板本体1夹在气囊铰链和气囊加强板3之间，气囊安装框2和气囊铰链位于仪表板本体1的同一侧，气囊安装框2和气囊加强板3的材质为金属。气囊加强板3和气囊安装框2全部采用金属材料，增加了仪表板上气囊安装区域的强度，可以有效的避免因强度不足原因而导致仪表板出现塌陷和凹坑等缺陷，使仪表板表面平整光滑，有效的提高内饰的整体档次。

具体地说，如图1和图2所示，气囊铰链位于仪表板本体1和气囊安装框2之间，气囊安装框2为一端开口且内部中空的矩形框结构，气囊安装框2的开口端朝向气囊铰链和仪表板本体1，气囊安装框2的开口用于让充气后的气囊通过并在气囊安装框2外部进行展开，膨胀的气囊将气囊铰链和仪表板本体1分裂。气囊加强板3为口字型结构，气囊加强板3为厚度较小的板状构件，气囊加强板3与仪表板本体1的外表面贴合，气囊加强板3的中心处具有让膨胀的气囊通过的矩形开口且该矩形开口为在气囊加强板3上沿板厚方向贯穿设置，矩形开口的大小并大于气囊安装框2的开口端的开口大小，可以使气囊顺利通过并向车内打开。

作为优选的，如图1和图2所示，气囊加强板3通过多个螺栓10与仪表板本体1固定连接，气囊加强板3上设有让螺栓10穿过的通孔，通孔设置多个且多个通孔为围绕矩形开口分布。气囊加强板3采用螺栓10与仪表板本体1连接，保证了气囊装配的稳定性和稳固性，气囊加强板3和仪表板本体1之间完全相对固定，不会造成行车过程中的颠簸等造成气囊晃动，避免了异响的发生，提升顾客的驾驶舒适度。

如图1和图2所示，本实用新型的汽车副驾驶安全气囊安装结构还包括与气囊安装框2和仪表板管梁装置9连接的支撑板7以及与气囊安装框2和仪表板本体1连接的连接板8。连接板8和支撑部位于气囊安装框2的外侧，支撑板7与气囊安装框2的封闭端固定连接，气囊安装框2的封闭端和开口端为气囊安装框2上相对的两端，连接板8与气囊安装框2的开口端固定连接。连接板8通过螺栓10与仪表板本体1固定连接，连接板8上设有让螺栓10穿过的通孔，螺栓10穿过气囊加强板3上的通孔和连接板8上的通孔，将气囊加强板3、连接板8和气囊安装框2固定在仪表板本体1上。同时，支撑板7通过另外的两个螺栓10与仪表板管梁装置9固定连接，仪表板管梁装置9位于气囊安装框2的下方，支撑板7对气囊安装框2提供支撑作用。因此，气囊安装框2与仪表板本体1和仪表板管梁装置9通过螺栓10进行固定，保证了气囊装配的稳定性和稳固性，三者之间完全相对固定，不会造成行车过程中的颠簸等造成气囊晃动，避免了异响的发生，提升顾客的驾驶舒适度。

如图1和图2所示，作为优选的，连接板8设置四个，四个连接板8分别位于气囊安装框2的开口端的一侧且四个连接板8分别矩形的气囊安装框2的一侧壁固定连接，而且其中一个连接板8位于气囊安装框2的上方，一个连接板8位于气囊安装框2的下方，一个连接板8位于气囊安装框2的左侧，一个连接板8位于气囊安装框2的右侧，四个连接板8分别通过多个螺栓10与仪表板本体1固定连接，设置四个连接板8，提高气囊安装框2与仪表板本体1连接的可靠性和稳定性。

如图1和图2所示，气囊铰链包括与仪表板本体1连接的固定部4、与气囊安装框2相对设置的铰链板部5以及与固定部4和铰链板部5连接的铰链部6。固定部4与铰链板部5和铰链部6为一体成型，固定部4上设有让螺栓10穿过的通孔，固定部4通过螺栓10与仪表板本体1固定连接，固定部4位于连接板8和仪表板本体1之间。铰链板部5位于仪表板本体1和气囊安装框2之间，铰链板部5正对气囊安装框2的开口。铰链部6的形状大致呈U形，其形成向与气囊打开方向相反的一侧突出的形状。在气囊膨胀的阶段，铰链板部5受到气囊的冲击力，铰链部6使得铰链板部5能够相对于固定部4向外侧进行旋转，以使气囊可以打开。

如图1和图2所示，作为优选的，铰链部6位于气囊安装框2的外侧，在气囊膨胀的阶段，铰链部6不易妨碍气囊，气囊不会碰到铰链部6，因而可以使气囊顺利地向车内打开，更好的保护乘车人员的人身安全。

作为优选的，如图2所示，铰链板部5上设有毛毡11，毛毡11设置于铰链板部5的面朝气囊安装框2的表面上。设置毛毡11，避免气囊膨胀过程中与气囊铰链发生接触而导致破损。

以上结合附图对本实用新型进行了示例性描述。显然，本实用新型具体实现并不受上述方式的限制。只要是采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进；或未经改进，将本实用新型的上述构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。