一种方向盘和安全气囊模块的连接结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车被动安全装置技术领域，具体地说是一种方向盘和安全气囊模块的连接结构。
【背景技术】
[0002]目前，多数机动车辆都装配有驾驶员侧气囊模块，其主要功能在于，在紧急状况时提供喇叭按响功能，发生碰撞时在驾驶员和方向盘之间提供充有气体的气囊，从而防止驾驶员撞击在方向盘上导致受伤。
[0003]驾驶员侧气囊安装在方向盘上，既要满足稳定性好、不影响方向盘自身的各种功能，同时也要便于拆卸、维修等。目前，驾驶员侧气囊与方向盘的连接主要有两种:一种是螺栓连接结构，即通过螺栓将气囊模块与方向盘相连接。另一种是Snap-1n卡接式结构，即通过气囊模块上的卡钩与方向盘上的卡钩互相卡接实现。第一种结构虽然连接比较可靠，也有良好的维护性能，但是装拆时间长、生产效率低下，同时零件较多，所以成本比较高。第二种结构装配简单，但是由于连接零件间为实现气囊模块整体浮动按响功能，而往往会有相对运动，从而导致气囊模块零件和方向盘零件易产生碰撞，出现额外的异响声。图1和图2所示为现有技术常规的设计结构，为避免零件制造公差的影响，连接气囊模块用的蝶形钢丝和金属骨架之间，常设计间隙d。由于间隙d的存在，在车辆运行过程中发生颠簸时，方向盘和安全气囊模块之间由于振动而产生金属碰撞的异响。
[0004]因此，需要设计一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，既便于安全气囊模块可靠、方便地安装在方向盘上，也可以避免两者零件间存在相对运动时碰撞产生额外异响的情况。
【发明内容】
[0005]本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供了一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，既便于安全气囊模块可靠、方便地安装在方向盘上，也可以避免两者零件间存在相对运动时碰撞产生额外异响的情况。
[0006]为了达到上述目的，本实用新型设计了一种方向盘和安全气囊模块的连接结构，包括安全气囊模块和方向盘，安全气囊模块由门盖、充气装置、壳体和喇叭系统组成，方向盘包括以泡沫材料包裹的金属骨架，其特征在于:安全气囊模块和方向盘之间采用挂钩和蝶形钢丝连接，所述的挂钩安装在安全气囊模块上，所述的蝶形钢丝安装在金属骨架上。
[0007]所述的挂钩为单边开槽的销钉，销钉安装在壳体的金属基板底部。
[0008]所述的金属骨架的基本下底板上固定有凸台，蝶形钢丝固定在凸台的槽型结构内。
[0009]所述的凸台设有上表面、下表面和中间过孔，中间过孔纵向贯穿上表面和下表面，下表面和基本下底板之间形成槽型结构，槽型结构的两侧分别设有一组导向筋，挂钩穿过中间过孔后，挂钩钩住固定在槽型结构内的蝶形钢丝接触。
[0010]所述的导向筋包括锲型斜面、水平面，锲型斜面一端延伸至基本下底板，锲型斜面另一端位于水平面，水平面弧形延伸，并与下表面形成封闭弧面。
[0011]所述的导向筋为锲型斜面结构，锲型斜面结构的一端延伸至基本下底板，锲型斜面结构的另一端延伸至下表面，并与下表面形成封闭区域。
[0012]所述的蝶形钢丝包括连接直线段、弹性变形段、环形结构，弹性变形段的端部与连接直线段之间采用环形结构连接，连接直线段固定在凸台的槽型结构内。
[0013]所述的连接直线段包括金属结构和包覆结构。
[0014]所述的金属结构的两端外侧设有包覆结构，包覆结构与凸台的下表面接触。
[0015]所述的金属结构的外侧设有包覆结构，包覆结构与凸台的下表面以及挂钩的内侧下表面接触。
[0016]本实用新型同现有技术相比，采用挂钩和蝶形钢丝的连接结构，并设计了具有槽型结构的凸台，用于固定蝶形钢丝，消除了蝶形钢丝在金属骨架内的上下运动间隙，解决了金属碰撞的异响问题；凸台槽型结构的两侧设计了导向筋，在蝶形钢丝的弹力作用下，借助导向筋产生斜向装入力，便于安装和固定；此外，在蝶形钢丝关键位置设置了包覆结构，减缓了部件间的相对振动，更好地实现了降噪的作用。
【附图说明】
[0017]图1为现有技术结构示意图。
[0018]图2为图1的X向视图。
[0019]图3为本实用新型的方向盘正视图。
[0020]图4为本实用新型的安全气囊模块分解视图。
[0021]图5为本实用新型壳体、销钉和蝶形钢丝的装配分解图。
[0022]图6为本实用新型金属骨架的结构示意图。
[0023]图7为本实用新型实施例一中，金属骨架凸台区域的结构示意图。
[0024]图8为本实用新型实施例一中，蝶形钢丝结构示意图。
[0025]图9为本实用新型实施例一中，蝶形钢丝和金属骨架装配原理示意图。
[0026]图10为本实用新型实施例一中，安全气囊模块和方向盘装配结构示意图。
[0027]图11为本实用新型实施例二中，金属骨架凸台区域的结构示意图。
[0028]图12为本实用新型实施例二中，蝶形钢丝结构示意图。
[0029]图13为本实用新型实施例二中，蝶形钢丝和金属骨架装配结构示意图。
【具体实施方式】
[0030]现结合附图对本实用新型做进一步描述。
[0031]实施例一
[0032]参见图3和图4，本例中，方向盘1由以泡沫材料包裹的金属骨架11和蝶形钢丝12组成，蝶形钢丝12安装在金属骨架11上；安全气囊模块包含门盖21、充气装置22、壳体23和喇叭系统24 ;壳体23的金属基板232底部装配有销钉231，销钉231单边开槽形成挂钩。
[0033]参见图5，安全气囊模块和方向盘1之间通过销钉231与蝶形钢丝12对应部分连接，本例中设置了三处连接结构。
[0034]参见图6和图7，金属骨架11包括外圈111、辐条112、基本下底板113和凸台114，基本下底板113上固定有凸台114。凸台114由上表面1141、下表面1142、中间过孔1143构成，中间过孔1143纵向贯穿上表面1141和下表面1142，下表面1142和基本下底板113形成槽型结构，蝶形钢丝12固定在槽型结构内。槽型结构的两侧分别设有一组导向筋1144。导向筋1144包括锲型斜面1144a、水平面1144b。锲型斜面1144a —端延伸至基本下底板113，锲型斜面1144a另一端位于水平面1144b，水平面1144b弧形延伸，并与下表面1142形成封闭弧面1144c。
[0035]参见图8，蝶形钢丝12包括连接直线段121、弹性变形段122、环形结构123，弹性变形段122的端部与连接直线段121之间采用环形结构123连接，连接直线段121固定在凸台114的槽型结构内。连接直线段121包括金属结构121a和包覆结构121b，金属结构121a的两端外侧设有包覆结构121b。
[0036]连接直线段121上包覆有耐磨损软性材料，蝶形钢丝12和金属骨架11装配时，包覆结构121b与凸台114的下表面1142直接接触，蝶形钢丝12和金属骨架11之间增加了减震设计。在振动载荷的情况下，由于安全气囊模块的抖动而产生的噪音得以减小，从而避免由于汽车颠簸而产生方向盘异响的情况。
[0037]参见图9，在将蝶