本实用新型涉及汽车零配件领域，特别涉及一种汽车后桥。
背景技术：
在汽车零配件领域中，后桥是汽车底盘中极其重要的组成件，在汽车行驶过程中需要承载各个方向的力。因此，汽车后桥的刚度、强度、疲劳寿命等对整车的安全性及舒适性起到至关重要的作用。其中，汽车后桥上的车轮支架及其法兰板的设计是为了克服现有产品存在的缺点，进行改进后提出的一种结构简单，增加后桥刚度、疲劳，降低制造难度的产品设计。
图1为现有技术中汽车后桥中车轮支架和法兰板的连接示意图。如图1所示，原设计是通过一条完整的焊缝a将法兰板10与车轮支架11连接，热影响区过大且节拍较慢。法兰板10和车轮支架11的中心大孔12内径同样都是 34mm，四个小孔13内径也同样都是12.5mm，在零件的生产过程中无法保证两板上的五孔完全同心，这就会导致后续装配过程发生干涉。
图2为现有技术中汽车后桥中车轮支架与悬架臂之间的焊缝示意图。如图 1和图2所示，车轮支架11通过三条焊缝14焊缝连接悬架臂15，车轮支架11 与减震器销16之间未搭接。此处，汽车后桥的整体强度较弱，在交变扭转的工况下容易发生早期失效。
有鉴于此，本领域技术人员亟待开发研制一种新型的汽车后桥，克服上述缺陷。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中汽车后桥整体强度较弱，在交变扭转的工况下容易发生早期失效的缺陷，提供一种汽车后桥。
本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：
一种汽车后桥，包括法兰板、车轮支架、悬架臂和减震器销，所述法兰板焊接在所述车轮支架上，其特点在于，所述法兰板的至少一个侧边上开设有凹口，在所述法兰板的侧边与所述车轮支架之间采用分段式焊缝焊接；
所述车轮支架的两侧边分别与所述悬架臂之间采用焊缝焊接，形成第一焊缝和第二焊缝；所述车轮支架的底边与所述悬架臂之间采用焊缝焊接，形成第三焊缝；所述第二焊缝延长至所述车轮支架与所述减震器销的搭接处。
根据本实用新型的一个实施例，所述法兰板与所述车轮支架之间采用五段式焊缝焊接。
根据本实用新型的一个实施例，所述车轮支架的侧边与所述悬架臂之间形成所述第一焊缝的另一侧焊接有第四焊缝，所述第四焊缝的长度为65mm。
根据本实用新型的一个实施例，所述法兰板的上下两个侧边分别开设有一个所述凹口，位于上部的所述凹口与所述车轮支架之间采用两段式焊缝焊接，位于下部的所述凹口与所述车轮支架之间采用一段圆弧状焊缝焊接。
根据本实用新型的一个实施例，所述法兰板的左右两侧边分别与所述车轮支架之间采用一段焊缝焊接。
根据本实用新型的一个实施例，所述车轮支架上开设有一中心孔和多个周边圆孔，所述中心孔的直径为35mm，所述周边圆孔的直径为13mm。
根据本实用新型的一个实施例，所述车轮支架上设置有四个周边圆孔，所述周边圆孔围绕在所述中心孔的四周。
根据本实用新型的一个实施例，所述法兰板上设置有一个中心大孔和四个环绕所述中心大孔的周边小孔，所述法兰板上的中心大孔遮盖住所述车轮支架上的中心孔，所述法兰板上的周边小孔遮盖住所述车轮支架上的周边圆孔。本实用新型的积极进步效果在于：
本实用新型汽车后桥更改了法兰板的设计，在不影响强度的情况下进行挖空设计，并焊缝进行分段设计，从而降低了零件重量、缩短焊缝长度，降低节拍同时减少焊接热影响。改进后的汽车后桥重量轻，加工精度低、工艺简单易于装配，焊接变形可控，整体强度和刚度较高且成本相对较低。
附图说明
本实用新型上述的以及其他的特征、性质和优势将通过下面结合附图和实施例的描述而变的更加明显，在附图中相同的附图标记始终表示相同的特征，其中：
图1为现有技术中汽车后桥中车轮支架和法兰板的连接示意图。
图2为现有技术中汽车后桥中车轮支架与悬架臂之间的焊缝示意图。
图3为本实用新型汽车后桥中车轮支架和法兰板的连接示意图。
图4为本实用新型汽车后桥中车轮支架与悬架臂之间的焊缝示意图。
具体实施方式
为让本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显易懂，以下结合附图对本实用新型的具体实施方式作详细说明。
现在将详细参考附图描述本实用新型的实施例。现在将详细参考本实用新型的优选实施例，其示例在附图中示出。在任何可能的情况下，在所有附图中将使用相同的标记来表示相同或相似的部分。
此外，尽管本实用新型中所使用的术语是从公知公用的术语中选择的，但是本实用新型说明书中所提及的一些术语可能是申请人按他或她的判断来选择的，其详细含义在本文的描述的相关部分中说明。
此外，要求不仅仅通过所使用的实际术语，而是还要通过每个术语所蕴含的意义来理解本实用新型。
图3为本实用新型汽车后桥中车轮支架和法兰板的连接示意图。图4为本实用新型汽车后桥中车轮支架与悬架臂之间的焊缝示意图。
如图3和图4所示，本实用新型公开了一种汽车后桥20，包括法兰板21、车轮支架22、悬架臂23和减震器销24，将法兰板21焊接在车轮支架22上。其中，法兰板21的至少一个侧边上开设有凹口，在法兰板21的侧边与车轮支架22之间采用分段式焊缝焊接。
优选地，法兰板21与车轮支架22之间采用五段式焊缝焊接。例如，在法兰板21的上下两个侧边分别开设有一个凹口211，位于上部的凹口211与车轮支架22之间采用两段式焊缝焊接，即形成两段焊缝212。位于下部的凹口211 与车轮支架22之间采用一段圆弧状焊缝焊接，即形成一段圆弧形焊缝213。同时，在法兰板21的左右两侧边分别与车轮支架22之间采用一段焊缝焊接，形成两段直线形焊缝214。根据上述描述，法兰板21与车轮支架22之间就形成了五段式焊缝焊接。
本实施例中车轮支架22的两侧边分别与悬架臂23之间采用焊缝焊接，形成第一焊缝231和第二焊缝232。在车轮支架22的底边与悬架臂23之间采用焊缝焊接，形成第三焊缝233。特别地，此处的第二焊缝232延长至车轮支架 22与减震器销24的搭接处。
优选地，在车轮支架22的侧边与悬架臂23之间形成第一焊缝231的另一侧焊接有第四焊缝234，此处的第四焊缝234的长度优选为65mm。
进一步优选地，车轮支架22上开设有一中心孔和多个周边圆孔，此处中心孔的直径优选为35mm，周边圆孔的直径优选为13mm。本实施例中，在车轮支架22上设置有四个周边圆孔，所述周边圆孔围绕在所述中心孔的四周。
同时，法兰板21上设置有一个中心大孔215和四个环绕中心大孔215的周边小孔216。如图3所示，本实施例中法兰板21上的中心大孔215遮盖住车轮支架22上的中心孔，法兰板21上的周边小孔216遮盖住车轮支架22上的周边圆孔。
根据上述结构描述，本实用新型汽车后桥更改了法兰板的设计，在不影响强度的情况下进行挖空设计，并焊缝进行分段设计，降低零件重量、缩短焊缝长度，降低节拍同时减少焊接热影响。
具体地说，本实用新型汽车后桥保持法兰板各孔的直径不变，车轮支架22 的中心孔(图3中显示中心孔被法兰板21的中心大孔215遮挡)的直径从34mm 改为35mm，四个周边圆孔(图3中显示周边圆孔被法兰板21的周边小孔216 遮挡)的直径从12.5mm改为13mm，孔径的差异给制造放松了公差。这样确保装车位置正确，不影响任何性能，同时降低了对于零件到加工的要求，提高装配效率。
扩大车轮支架22的各孔保持法兰板21的孔径不变，是因为需要用小孔来保证螺栓孔位置，车轮支架22除了与法兰板21焊接外，同时和悬架臂23也许进行焊接，调整时对匹配的影响较大，所以尽量保持不做调整。
如图4所示，本实用新型汽车后桥改进了车轮支架的焊缝及局部设计，将车轮支架22的侧边与悬架臂23之间形成第一焊缝231的另一侧增加一条长 65mm的第四焊缝234，从而增加强度。将车轮支架22的底边与悬架臂23之间形成的第二焊缝232延长至车轮支架22与减震器销24的搭接处，使得车轮支架22与减震器销24搭接，同时延长了第三焊缝233，从而增加了焊接强度，提高了整体刚度。
综上所述，本实用新型汽车后桥更改了法兰板的设计，在不影响强度的情况下进行挖空设计，并焊缝进行分段设计，从而降低了零件重量、缩短焊缝长度，降低节拍同时减少焊接热影响。改进后的汽车后桥重量轻，加工精度低、工艺简单易于装配，焊接变形可控，整体强度和刚度较高且成本相对较低。
虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式作出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。