本实用新型涉及一种汽车上的传动轴安装组件，特别是涉及一种前地板传动轴安装组件。
背景技术：
目前常规乘用车的传动轴安装方式如图1所示：传动轴总成包括传动轴1和轴承座2，先把传动轴总成安装在托架焊合件3上，需打紧2个螺栓8，再把托架焊合件3通过4个螺栓8安装在前地板4上。此安装方式的缺点是安装步骤多，传动轴1和前地板4之间的零件装配位置不好控制，安装区域分散，安装效率低，传动轴1通过托架焊合件3与前地板4连接，这种结构NVH性能差，车辆行驶过程中噪音大。
技术实现要素：
本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种前地板传动轴安装组件，其优点是提高了安装效率，提高了传动系统的NHV性能，改善了噪声大的问题。
本实用新型的一种前地板传动轴安装组件，包括传动轴安装支架和传动轴加强板，传动轴可旋转设置于轴承座的中央，两个所述传动轴安装支架分别与所述轴承座的两端可拆卸固定连接，两个所述传动轴安装支架分别与所述传动轴加强板的两端可拆卸固定连接，所述传动轴加强板与前地板固定连接。
本实用新型的一种前地板传动轴安装组件还可以是：
所述传动轴安装支架为盒状体，两个所述传动轴安装支架相对设置，两个所述传动轴安装支架的一个侧面分别与对应的所述传动轴加强板的左侧和右侧固定连接，所述轴承座的两端分别与两个所述传动轴安装支架的顶面可拆卸固定连接。
所述轴承座的两端分别通过螺栓和螺母与两个所述传动轴安装支架可拆卸固定连接。
所述螺母为滑动螺母，所述滑动螺母包括一体成型的悬挂部和滑动部，所述传动轴安装支架的顶面的下方固定设置有所述滑动螺母的限位板，所述限位板中部设有通孔，所述悬挂部设置于所述传动轴安装支架的顶面与所述限位板之间，所述滑动部活动穿设于所述通孔中，所述滑动部与所述限位板之间有间隙。
所述传动轴安装支架的一个侧面和底面开口，所述开口端的三个侧壁均设有向外的翻边，所述翻边与所述传动轴加强板固定连接。
所述传动轴安装支架通过传动轴安装加强板与所述传动轴加强板固定连接，所述传动轴安装加强板的上表面与所述传动轴加强板固定连接，所述传动轴安装加强板的下表面与所述传动轴安装支架固定连接。
所述传动轴安装加强板为U型板，所述传动轴安装加强板与所述传动轴加强板之间有间隙。
所述传动轴安装加强板的两个侧面分别设有向内的凸起，两个所述传动轴安装支架分别套设于两个所述凸起外，所述凸起与所述传动轴安装支架固定连接。
所述传动轴安装支架、所述传动轴加强板和所述前地板由下至上依次焊接固定。
本实用新型的一种前地板传动轴安装组件，包括传动轴安装支架和传动轴加强板，传动轴可旋转设置于轴承座的中央，两个所述传动轴安装支架分别与所述轴承座的两端可拆卸固定连接，两个所述传动轴安装支架分别与所述传动轴加强板的两端可拆卸固定连接，所述传动轴加强板与前地板固定连接。这样，传动轴通过传动轴加强板直接安装在前地板上，传动轴的安装区域集中，减少了车身零件，安装效率高，所述传动轴加强板与所述传动轴安装支架叠加支撑，保证了安装点强度，同时也降低了所述传动轴加强板和所述传动轴安装支架的成型难度，所述传动轴加强板与所述前地板固定连接，传动轴加强板与前地板接触面积大，连接稳固，提高了地板的局部强度和刚度，改善了传动系统的NHV性能，改善了行驶过程中噪声大的问题。相对于现有技术而言，本实用新型的一种前地板传动轴安装组件具有以下优点：减少了车身零件，提高了安装效率，提高了传动系统的NHV性能，改善了噪声大的问题。
附图说明
图1现有技术传动轴安装结构仰视图。
图2本实用新型一种前地板传动轴安装组件的传动轴安装结构仰视图。
图3本实用新型一种前地板传动轴安装组件的传动轴安装结构爆炸图。
图4本实用新型一种前地板传动轴安装组件的传动轴安装结构A-A截面图。
图5本实用新型一种前地板传动轴安装组件的传动轴安装支架示意图。
图6本实用新型一种前地板传动轴安装组件的传动轴安装支架B-B截面图。
图号说明
1…传动轴 2…轴承座 3…托架焊合件
4…前地板 5…传动轴加强板 6…传动轴安装支架
7…传动轴安装加强板 8…螺栓 9…滑动螺母
10…滑动螺母限位板
具体实施方式
下面结合附图中的图2至图6对本实用新型的一种前地板传动轴安装组件作进一步详细说明。
本实用新型的一种前地板传动轴安装组件，请参考图2至图6，包括传动轴安装支架6和传动轴加强板5，传动轴1可旋转设置于轴承座2的中央，两个所述传动轴安装支架6分别与所述轴承座2的两端可拆卸固定连接，两个所述传动轴安装支架6分别与所述传动轴加强板5的两端可拆卸固定连接，所述传动轴加强板5与前地板4固定连接。这样，传动轴1通过传动轴加强板5直接安装在前地板4上，传动轴1的安装区域集中，减少了车身零件，安装效率高，所述传动轴加强板5与所述传动轴安装支架6叠加支撑，保证了安装点强度，同时也降低了所述传动轴加强板5和所述传动轴安装支架6的成型难度，所述传动轴加强板5与所述前地板4固定连接，传动轴加强板5与前地板4接触面积大，连接稳固，提高了地板的局部强度和刚度，改善了传动系统的NHV性能，改善了行驶过程中噪声大的问题。相对于现有技术而言，本实用新型的一种前地板传动轴安装组件具有以下优点：减少了车身零件，提高了安装效率，提高了传动系统的NHV性能，改善了噪声大的问题。
本实用新型的一种前地板传动轴安装组件，请参考图2至图6，在前面描述的技术方案的基础上，还可以是：所述传动轴安装支架6为盒状体，两个所述传动轴安装支架6相对设置，两个所述传动轴安装支架6的一个侧面分别与对应的所述传动轴加强板5的左侧和右侧固定连接，所述轴承座2的两端分别与两个所述传动轴安装支架6的顶面可拆卸固定连接。这样，两个传动轴安装支架6相对设置使传动轴1受力平衡，结构稳固，传动轴安装支架6为盒状体，传动轴安装支架6内部为空腔，当传动轴安装支架6受到外力挤压时，由于空腔内有空气，空气会产生抵抗外力的反作用力，传动轴安装支架6的强度高，提高了传动轴1安装点的刚度。在前面技术方案的基础上，进一步优选的是，所述轴承座2的两端分别通过螺栓8和螺母与两个所述传动轴安装支架6可拆卸固定连接。这样，两个所述螺栓8的螺杆部分分别穿过所述轴承座的两端和两个所述传动轴安装支架6的顶面，并分别与对应的所述螺母螺纹连接，使所述轴承座固定于所述传动轴安装支架6的顶面上，由于传动轴安装支架6是通过所述轴承座2安装所述传动轴1的，所述传动轴安装支架6需要承担较大的载荷，当螺栓8与螺母的螺纹拧紧时会产生很大的轴向力，能方便的实现自锁，连接稳固，同时螺纹连接，构造简单，拆装方便。在前面技术方案的基础上，进一步优选的是，所述螺母为滑动螺母9，所述滑动螺母9包括一体成型的悬挂部和滑动部，所述传动轴安装支架6的顶面的下方固定设置有所述滑动螺母9的限位板10，所述限位板10中部设有通孔，所述悬挂部设置于所述传动轴安装支架6的顶面与所述限位板之间，所述滑动部活动穿设于所述通孔中，所述滑动部与所述限位板10之间有间隙。这样，通过所述限位板10和所述传动轴安装支架6的顶面使所述滑动螺母9在垂直方向位置固定，通过所述限位板10的通孔限制了所述滑动螺母9在水平方向的活动范围，所述滑动螺母9在装配完成之前仅在水平方向可以活动，活动尺寸为+/-3mm，即在水平方向装配容差3mm，在装配完成后所述滑动螺母9与所述螺栓8拧紧，所述滑动螺母9固定，从而解决了传动轴1在安装过程中出现的装配误差。
本实用新型的一种前地板传动轴安装组件，请参考图2至图6，在前面描述的技术方案的基础上，还可以是：所述传动轴安装支架6的一个侧面和底面开口，所述开口端的三个侧壁均设有向外的翻边，所述翻边与所述传动轴1加强板5固定连接。这样，由于此处前地板4的传动轴1安装区域，前地板4和传动轴加强板5的形状不规则，传动轴安装支架6与传动轴加强板5的连接面形状不规则，成型难，传动轴安装支架6的一个侧面和底面开口设置，使零件成型容易，通过设置翻边增加了所述传动轴安装支架6与所述传动轴加强板5之间连接面的面积，连接方便同时使连接更加稳固。在前面技术方案的基础上，进一步优选的是，所述传动轴安装支架6通过传动轴安装加强板7与所述传动轴加强板5固定连接，所述传动轴安装加强板7的上表面与所述传动轴加强板5固定连接，所述传动轴安装加强板7的下表面与所述传动轴安装支架6固定连接。这样，在所述传动轴安装支架6和所述传动轴加强板5之间设置了传动轴安装加强板7，增加了此处结构的强度。在前面技术方案的基础上，进一步优选的是，所述传动轴安装加强板7为U型板，所述传动轴安装加强板7与所述传动轴加强板5之间有间隙。这样，传动轴安装加强板7与传动轴加强板5之间设有空隙，可增加此处结构强度。在前面技术方案的基础上，进一步优选的是，所述传动轴安装加强板7的两个侧面分别设有向内的凸起，两个所述传动轴安装支架6分别套设于两个所述凸起外，所述凸起与所述传动轴安装支架6固定连接。这样，通过设置所述凸起增加了所述传动轴安装支架6与所述传动轴安装加强板7之间连接面的面积，连接更加紧固，所述凸起处于所述传动轴安装支架6与所述传动轴加强板5之间形成的腔体，增加了所述腔体的强度，也就是提高传动轴1安装点的刚度。
本实用新型的一种前地板传动轴安装组件，请参考图2至图6，在前面描述的技术方案的基础上，还可以是：所述传动轴安装支架6、所述传动轴加强板5和所述前地板4由下至上依次焊接固定。这样，焊接固定适合于连接整体式车身结构，焊接后可保持车身的完整性，不需要增加结合件，符合汽车的轻量化要求。
上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。