本实用新型涉及运输技术领域，具体为一种大型金属铸件运输用行车。
背景技术：
运输是实现人和物空间位置变化的活动，与人类的生产生活息息相关，因此，可以说运输的历史和人类的历史同样悠久，运输是把产品从生产地运往消费地的活动，因此从整个社会生产过程来说，运输是在流通领域内继续的生产过程，并在其中完成，在生产加工领域需要使用到运输装置将产品进行空间上的转换，大型的金属铸件的转移需要使用到具有减震效果的移动装置，使用减震装置对铸件进行保护，但是在装运过程中，大型铸件的移动损坏减震装置，一般的大型铸件体积较大，装运时摩擦力较大，在一定程度上容易损坏减震装置，所以需要一种大型金属铸件运输用行车。
技术实现要素：
（一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种大型金属铸件运输用行车，解决了一般的大型铸件体积较大，装运时摩擦力较大，在一定程度上容易损坏减震装置的问题。
（二）技术方案
为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案予以实现：一种大型金属铸件运输用行车，包括车厢，所述车厢的底部固定安装有车轮，所述车厢的内壁开设有第一滑槽，所述第一滑槽的内壁滑动连接有液压缸，所述液压缸的内壁滑动连接有液压塞，所述液压塞的表面固定连接有液压杆，所述液压缸的表面固定连接有进油管，所述液压缸的表面固定连接有出油管，所述车厢的内壁开设有第二滑槽，所述第二滑槽的内壁滑动连接有第一支撑板，所述第二滑槽的内壁滑动连接有第二支撑板，所述第一支撑板的表面开设有通槽，所述第二支撑板的表面开设有第一连接槽，所述液压杆的表面与通槽的内壁滑动连接，所述液压杆的表面与第一连接槽的内壁活动连接，所述车厢的内壁固定连接有减震弹簧，所述减震弹簧的一端与第一支撑板的表面固定连接。
优选的，所述车厢的内壁固定连接有限位杆，所述限位杆的表面与减震弹簧的内壁套接。
优选的，所述第一支撑板的表面开设有第二连接槽，所述第二支撑板的表面固定连接有连接块，所述连接块的表面与第二连接槽的内壁活动连接。
优选的，所述第二滑槽的内壁开设有限位槽，所述限位槽的内壁滑动连接有限位块，所述限位块的表面与第一支撑板的表面固定连接。
优选的，所述第二支撑板位于第一支撑板的上方，所述第一滑槽位于通槽的正下方。
优选的，所述车厢的内壁固定连接有防护网，所述车厢的内壁固定连接有固定块，所述固定块的表面螺纹连接有固定螺栓，所述固定块的内壁通过固定螺栓与防护网的表面固定连接。
（三）有益效果
本实用新型提供了一种大型金属铸件运输用行车，具备以下有益效果：
（1）、该大型金属铸件运输用行车，当需要装载大型铸件时，通过给液压缸进油，液压塞上升带动液压杆上升，液压杆穿过通槽进入第一连接槽的内部，液压杆带动第二支撑板上升，然后移动液压装置和第二支撑板到合适的位置，将大型铸件放在第二支撑板的表面，然后再移动液压装置和第二支撑板回到原来的位置，通过液压杆将第二支撑板下降，将第二连接槽与连接块连接，达到了装运时避免损坏减震装置的效果。
（2）、该大型金属铸件运输用行车，当大型铸件装入车厢内部合适的位置时，通过固定螺栓将防护网与固定块连接，减震弹簧对第一支撑板和第二支撑板伸缩减震，达到了运输过程中更好防护大型铸件的效果，从而有效的解决了一般的大型铸件体积较大，装运时摩擦力较大，在一定程度上容易损坏减震装置的问题。
附图说明
图1为本实用新型结构示意图；
图2为本实用新型车厢结构侧视图；
图3为本实用新型第一支撑板结构俯视图。
图中：1车厢、2车轮、3第一滑槽、4液压缸、5液压塞、6液压杆、7进油管、8出油管、9第二滑槽、10第一支撑板、11第二支撑板、12通槽、13第一连接槽、14减震弹簧、15限位杆、16第二连接槽、17连接块、18限位槽、19限位块、20防护网、21固定块、22固定螺栓。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种大型金属铸件运输用行车，包括车厢1，车厢1的内壁固定连接有防护网20，车厢1的内壁固定连接有固定块21，固定块21的表面螺纹连接有固定螺栓22，固定块21的内壁通过固定螺栓22与防护网20的表面固定连接，车厢1的底部固定安装有车轮2，车厢1的内壁开设有第一滑槽3，第一滑槽3的内壁滑动连接有液压缸4，液压缸4的内壁滑动连接有液压塞5，液压塞5的表面固定连接有液压杆6，液压缸4的表面固定连接有进油管7，液压缸4的表面固定连接有出油管8，车厢1的内壁开设有第二滑槽9，第二滑槽9的内壁滑动连接有第一支撑板10，第二滑槽9的内壁开设有限位槽18，限位槽18的内壁滑动连接有限位块19，限位块19的表面与第一支撑板10的表面固定连接，第二滑槽9的内壁滑动连接有第二支撑板11，第一支撑板10的表面开设有第二连接槽16，第二支撑板11的表面固定连接有连接块17，连接块17的表面与第二连接槽16的内壁活动连接，第一支撑板10的表面开设有通槽12，第二支撑板11位于第一支撑板10的上方，第一滑槽3位于通槽12的正下方，第二支撑板11的表面开设有第一连接槽13，液压杆6的表面与通槽12的内壁滑动连接，液压杆6的表面与第一连接槽13的内壁活动连接，当需要装载大型铸件时，通过给液压缸4进油，液压塞5上升带动液压杆6上升，液压杆6穿过通槽12进入第一连接槽13的内部，液压杆6带动第二支撑板11上升，然后移动液压装置和第二支撑板11到合适的位置，将大型铸件放在第二支撑板11的表面，然后再移动液压装置和第二支撑板11回到原来的位置，通过液压杆6将第二支撑板11下降，将第二连接槽16与连接块17连接，达到了装运时避免损坏减震装置的效果，车厢1的内壁固定连接有减震弹簧14，车厢1的内壁固定连接有限位杆15，限位杆15的表面与减震弹簧14的内壁套接，减震弹簧14的一端与第一支撑板10的表面固定连接，当大型铸件装入车厢1内部合适的位置时，通过固定螺栓22将防护网20与固定块21连接，减震弹簧14对第一支撑板10和第二支撑板11伸缩减震，达到了运输过程中更好防护大型铸件的效果，从而有效的解决了一般的大型铸件体积较大，装运时摩擦力较大，在一定程度上容易损坏减震装置的问题。
工作原理：当该大型金属铸件运输用行车使用时，当需要装载大型铸件时，通过给液压缸4进油，液压塞5上升带动液压杆6上升，液压杆6穿过通槽12进入第一连接槽13的内部，液压杆6带动第二支撑板11上升，然后移动液压装置和第二支撑板11到合适的位置，将大型铸件放在第二支撑板11的表面，然后再移动液压装置和第二支撑板11回到原来的位置，通过液压杆6将第二支撑板11下降，将第二连接槽16与连接块17连接，当大型铸件装入车厢1内部合适的位置时，通过固定螺栓22将防护网20与固定块21连接，减震弹簧14对第一支撑板10和第二支撑板11伸缩减震，从而完成了整个大型金属铸件运输用行车的使用过程。
综上所述，该大型金属铸件运输用行车，当需要装载大型铸件时，通过给液压缸4进油，液压塞5上升带动液压杆6上升，液压杆6穿过通槽12进入第一连接槽13的内部，液压杆6带动第二支撑板11上升，然后移动液压装置和第二支撑板11到合适的位置，将大型铸件放在第二支撑板11的表面，然后再移动液压装置和第二支撑板11回到原来的位置，通过液压杆6将第二支撑板11下降，将第二连接槽16与连接块17连接，达到了装运时避免损坏减震装置的效果，当大型铸件装入车厢1内部合适的位置时，通过固定螺栓22将防护网20与固定块21连接，减震弹簧14对第一支撑板10和第二支撑板11伸缩减震，达到了运输过程中更好防护大型铸件的效果，从而有效的解决了一般的大型铸件体积较大，装运时摩擦力较大，在一定程度上容易损坏减震装置的问题。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。