本实用新型涉及车辆配件技术领域，具体而言，涉及一种车辆及车辆内后视镜的护罩组件。
背景技术：
目前，汽车的内后视镜通过内后视镜护罩固定在汽车的前挡风玻璃上。由于汽车的前挡风玻璃为弧面结构，难以保证护罩朝向前挡风玻璃的端面与前挡风玻璃紧密贴合，因此容易导致护罩与挡风玻璃间存在间隙。为了避免汽车的内后视镜护罩与汽车的前挡风玻璃发生磕碰，通常会在护罩与挡风玻璃之间增设密封件，以对护罩与挡风玻璃之间的缝隙进行密封。由于密封件与护罩安装时容易安装偏移或者错位，使密封件与护罩的连接不均匀，不能很好地起到密封效果。
技术实现要素：
本实用新型的主要目的在于提供一种车辆及车辆内后视镜的护罩组件，以使限位筋可以对密封件在护罩本体上的位置进行限位，方便了密封件的安装。
为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种车辆内后视镜的护罩组件，护罩组件包括：护罩本体；限位筋，设置在护罩本体上；其中，限位筋用于对车辆的密封件进行限位。
进一步地，护罩组件包括多个限位筋，多个限位筋沿护罩本体的周向间隔设置。
进一步地，护罩本体上设有用于安装内后视镜的安装孔。
进一步地，护罩本体包括左罩体和与左罩体连接的右罩体，左罩体和右罩体上均设有限位筋。
进一步地，左罩体上设有第一缺口，右罩体上设有第二缺口，第一缺口和第二缺口围成安装孔。
进一步地，限位筋与护罩本体为一体成型结构。
根据本实用新型的另一方面，提供了一种车辆，包括内后视镜和与内后视镜连接的护罩组件，护罩组件为上述的护罩组件。
进一步地，密封件凸出于护罩本体。
进一步地，密封件通过胶带与护罩本体粘接连接。
进一步地，密封件包括第一密封件和第二密封件，其中，第一密封件设置在护罩本体的左罩体上，第二密封件设置在护罩本体的右罩体上。
应用本实用新型的技术方案，车辆的内后视镜固定安装在护罩组件上，护罩组件固定在车辆的前挡风玻璃上，密封件用于密封护罩本体与车辆前挡风玻璃间的缝隙。由于密封件位于限位筋的外侧和护罩本体的内侧壁之间，从而利用限位筋对密封件在护罩本体内的安装位置进行了限定，避免在安装密封件时安装偏移，影响密封件的密封效果；当护罩组件安装至前挡风玻璃上时，密封件使护罩组件与车辆的前挡风玻璃之间配合紧密，避免了在车辆的行驶过程中因护罩本体晃动，与前挡风玻璃发生磕碰产生异响。因此，通过上述设置，将护罩本体与车辆的前挡风玻璃之间的接触转变为密封件与前挡风玻璃间的接触，具有良好的减震效果，避免了在车辆行驶过程中因护罩本体的晃动引起的异响，提高了车辆的舒适性。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本实用新型的车辆内后视镜的护罩组件与内后视镜装配之后的结构示意图；
图2示出了本实用新型的车辆内后视镜的护罩组件的结构示意图；
图3示出了图2的护罩组件的护罩本体的结构示意图；
图4示出了图3的护罩本体的仰视结构示意图；
图5示出了图1中A-A截面示意图；
图6示出了车辆内后视镜的护罩组件的护罩本体与密封件配合的剖视结构示意图；以及
图7示出了图2的护罩组件的密封件的结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、护罩本体；11、限位筋；12、安装孔；13、左罩体；14、右罩体；20、密封件；21、第一密封件；22、第二密封件；30、内后视镜。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本实用新型及其应用或使用的任何限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
如图1至图7所示，本实用新型提供了一种车辆内后视镜的护罩组件，护罩组件包括护罩本体10和限位筋11。限位筋11设置在护罩本体10上；其中，限位筋11用于对车辆的密封件20进行限位。这样，密封件20位于限位筋11的外侧和护罩本体10的内侧壁之间。
在本申请中，限位筋11的外侧是指限位筋11的靠近护罩本体10的外边缘的一侧。
具体地，在本实用新型中，车辆的内后视镜固定安装在护罩组件上，护罩组件固定在车辆的前挡风玻璃上，密封件20用于密封护罩本体10与车辆前挡风玻璃间的缝隙。由于密封件20位于限位筋11的外侧和护罩本体10的内侧壁之间，从而利用限位筋11对密封件20在护罩本体10内的安装位置进行了限定，避免在安装密封件20时安装偏移，影响密封件20的密封效果；当护罩组件安装至前挡风玻璃上时，密封件20使护罩组件与车辆的前挡风玻璃之间配合紧密，避免了在车辆的行驶过程中因护罩本体10晃动，与前挡风玻璃发生磕碰产生异响。因此，通过上述设置，将护罩本体10与车辆的前挡风玻璃之间的接触方式，设置为密封件20与前挡风玻璃接触，具有良好的减震效果，避免了在车辆行驶过程中因护罩本体10的晃动引起的异响，提高了车辆的舒适性。进一步地，限位筋11在对密封件20的安装位置进行限定的同时，因限位筋11设置在护罩本体10上，因此也加强了护罩本体10的自身强度。
优选地，如图2和图3所示，本实用新型的实施例中，限位筋11与护罩本体10为一体成型结构。
通过上述设置，限位筋11在起到限位作用的同时，也起到了加强护罩本体10强度的作用，保证了护罩本体10的强度。这种设置方式简单，容易实现。
本实施例的技术方案中，利用限位筋11同时实现了限位和加强功能，且该结构简单，容易加工。
如图2和图3所示，本实用新型的实施例中，护罩组件包括多个限位筋11，多个限位筋11沿护罩本体10的周向间隔设置。
具体地，在本实用新型的实施例中，护罩本体10包括底壁和周向侧壁，多个限位筋11间隔设置在护罩本体10的周向侧壁上。在图2和图3中，限位筋11仅为示意画出，可以根据需要在周向侧壁上间隔设置。
本方案中，底壁和周向侧壁为一体成型结构。该方式容易加工。
本实用新型中，每个限位筋11的端部距离护罩本体10的端面(即护罩本体10上远离底壁一侧的端面)的距离相等，从而在安装设置密封件20时，保证密封件20在护罩本体10上的安装宽度均匀，此处的安装宽度是指图6中示出的密封件20粘贴在护罩本体10上的宽度W，进而使密封件20在车辆行驶过程中受力均匀。因此，通过上述设置，限位筋11有效限定了密封件20在护罩本体10周向侧壁上的安装位置，保证了密封件20安装宽度的一致性。同时，限位筋11也对护罩本体10起到了加强护罩本体10强度的效果，增加了护罩组件的自身强度。
如图2至图4所示，本实用新型的实施例中，护罩本体10上设有用于安装内后视镜的安装孔12。
具体地，在本实用新型的实施例中，车辆的内后视镜通过护罩本体10上的安装孔12固定安装在护罩组件上，护罩组件固定安装在车辆的前挡风玻璃上，从而实现了将车辆的内后视镜固定在车辆的前挡风玻璃上。
如图2和图3所示，本实用新型的实施例中，护罩本体10包括左罩体13和与左罩体13连接的右罩体14，左罩体13和右罩体14上均设有限位筋11。
在本实用新型的实施例中，护罩本体10为分体结构，左罩体13与右罩体14通过卡接的方式实现连接，在左罩体13和右罩体14的内侧壁上均设有限位筋11。
进一步地，左罩体13和右罩体14分别为一体成型结构，在左罩体13和右罩体14上还设有其他结构及其他部件的限位结构，与限位筋11在护罩本体10的周向侧壁上高度一致的其他结构，也可作为限位筋11的替代方式，与限位筋11配合使用，对密封件20起到限位的作用。
通过上述设置，将护罩本体10设为分体设置的左罩体13和右罩体的方式，降低了模具的复杂程度，因此容易加工，结构简单。
如图2至图4所示，本实用新型的实施例中，左罩体13上设有第一缺口，右罩体14上设有第二缺口，第一缺口和第二缺口围成安装孔12。
本实用新型中，当左罩体13和右罩体14卡接连接后，第一缺口和第二缺口围成安装孔12。这种设置方式相对于直接在护罩本体10上开设安装孔12，保证了护罩本体10的强度，设置方式简单。
本实用新型还提供了一种车辆，包括内后视镜30和与内后视镜30连接的护罩组件，护罩组件为上述的护罩组件。
如图5和图6所示，本实用新型的实施例中，密封件20凸出于护罩本体10。
优选地，密封件20凸出于护罩本体10的朝向挡风玻璃的端面。
具体地，密封件20设置在护罩本体10的周向侧壁上，且密封件20的宽度大于限位筋11的顶部到护罩本体10的端面(该端面指的是护罩本体10的朝向前挡风玻璃的表面)的距离，此处密封件20的宽度是指图6中示出的W1。因此，密封件20凸出于护罩本体10的朝向挡风玻璃的端面，即如图5中所示的密封件20与护罩本体10的下部端面之间具有间隔H。
因此，密封件20的宽度W1等于密封件20的安装宽度W加上间隔H。
通过上述设置，密封件20有效密封了护罩本体10与车辆的前挡风玻璃之间的间隙，且密封件20与前挡风玻璃直接接触，护罩本体10与前挡风玻璃之间具有间隔。这种设置中，护罩本体10与前挡风玻璃之间具有间隔，而密封件20与前挡风玻璃直接接触，有效起到了减震的效果，避免在车辆行驶过程中，因护罩本体10与前挡风玻璃直接接触发生磕碰产生异响，提高了乘车的舒适性。
优选地，H为1mm。这样设置使护罩组件与车辆的前挡风玻璃贴合更紧密，有效起到了减震的作用，并且使护罩组件在前挡风玻璃上安装更稳定。
当然，在本实用新型未给出的替代实施例中，间隔H也设为其他尺寸。
优选地，在本实用新型的实施例中，密封件20通过胶带与护罩本体10粘接连接。
具体地，密封件20与护罩本体10连接的一侧贴有双面胶。相对于现有技术中，通过凸台与安装孔相配合的方式来连接密封件20与护罩本体10而言，粘接连接的方式更为方便简单，避免了由于密封件20具有，而使密封件20与凸台配合不牢靠的缺点。
如图2和图7所示，本实用新型的实施例中，密封件20包括第一密封件21和第二密封件22，其中，第一密封件21设置在左罩体13上，第二密封件22设置在右罩体14上。
具体的，在本实用新型的实施例中，密封件20为弹性件，如泡棉或橡胶垫。
本申请中，密封件20包括两部分：第一密封件21粘接在左罩体13的周向侧壁上，第二密封件22粘接在右罩体14的周向侧壁上。左罩体13与右罩体14卡接连接后形成护罩本体10，第一密封件21和第二密封件22形成粘接在护罩本体10周向侧壁上的密封件20。
通过上述设置，密封件20均匀设置在护罩本体10的周向侧壁上，保证了密封件20与护罩本体之间及密封件20与前挡风玻璃之间的连接强度，密封件20与前挡风玻璃粘接面积大，粘接牢靠，减震效果好，有效避免了护罩本体10与密封件20之间发生磕碰产生异响，提高了车辆的舒适度。
本实用新型的具体实施方式如下所述：
护罩组件包括护罩本体10和限位筋11。护罩本体10上设有限位筋11，多个限位筋11在护罩本体10的周向侧壁上间隔设置，限位筋11用于对密封件20进行限位。密封件20粘接在护罩本体10的周向侧壁上，且密封件20的边缘凸出于护罩本体10朝向挡风玻璃的端面。车辆的内后视镜30通过护罩本体10上的安装孔12固定安装在护罩组件上，密封件20上贴有双面胶，将密封件20朝向挡风玻璃的一侧粘接在挡风玻璃上，从而实现挡风玻璃与护罩组件间的连接，密封件20用于密封护罩本体10与车辆前挡风玻璃间的缝隙。
由于密封件20位于限位筋11的外侧和护罩本体10的内侧壁之间，从而限位筋11对密封件20在护罩本体10内的安装位置进行了限定，避免在安装密封件20时安装偏移，影响密封件20的密封效果；进而使护罩组件与车辆的前挡风玻璃之间配合紧密，避免了在车辆的行驶过程中因护罩组件晃动，与前挡风玻璃发生磕碰产生异响。
因此，在本实用新型中，护罩组件与车辆的前挡风玻璃之间的接触方式为密封件20与挡风玻璃直接接触，而护罩本体10与前挡风玻璃之间具有间隔，这种设置方式具有良好的减震效果，避免了在车辆行驶过程中护罩组件的晃动产生异响，提高了车辆的舒适性。同时，限位筋11在对密封件20的安装位置进行限定的同时，也起到了提高护罩本体10自身强度的效果。
现有技术中，护罩本体与密封件是卡接连接的，护罩本体上设有尺寸较小的凸台，注塑过程中易缺料，产品不完整。
且现有技术中需要在密封件上开设通孔，用于配合凸台，形成卡接连接。而在密封件上开设通孔工艺复杂，并且由于密封件具有弹性，与护罩本体间的凸台配合时容易脱落，产品的一致性不好。
而在本实用新型中，密封件20与护罩本体10之间粘接连接，连接方式简单，且密封件20与护罩本体10粘接连续，不容易脱落，减震效果均匀，产品一致性好。
从以上的描述中，可以看出，本实用新型上述的实施例实现了如下技术效果：护罩组件包括护罩本体和限位筋。限位筋设置在护罩本体上，密封件位于限位筋的外侧和护罩本体的内侧壁之间。密封件用于密封护罩本体与前挡风玻璃间的间隙，且密封件与前挡风玻璃直接接触，护罩本体与前挡风玻璃之间存在间隔，从而使护罩组件与车辆的前挡风玻璃之间形成软接触，保证了护罩组件与挡风玻璃之间配合紧密，避免了在车辆的行驶过程中因护罩组件晃动，与前挡风玻璃发生磕碰产生异响，提高了车辆的舒适性。
以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。