本发明涉及纯电动汽车变速箱的安装技术领域，更具体地说，涉及一种变速箱安装架。
背景技术：
传统的变速箱安装架为铝件，经铸造成型，造型庞大且较笨重。用于铸造变速箱安装架的模具的开模周期长，费用高。
因此，如何设计一种变速箱安装架，该变速箱安装架能够规避铸造加工，且重量轻、安装方便，是本领域技术人员亟待解决的关键性问题。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种变速箱安装架，该变速箱安装架能够规避铸造加工，且重量轻、安装方便。
为达到上述目的，本发明提供以下技术方案：
一种变速箱安装架，包括：
安装件，所述安装件包括腹板、分别设置于所述腹板两侧的两组翼板，所述翼板上设置有用于安装变速箱的安装孔；
连接件，所述连接件一侧与所述安装件连接，另一侧与汽车的前纵梁连接，所述安装件经过折弯或冲压成型，所述连接件经过折弯或冲压成型。
优选地，所述连接件包括：
底板；
连接于所述底板一侧的侧板，所述底板和所述侧板上均设置有用于与所述前纵梁连接的连接孔，所述底板与所述前纵梁的底部贴合，所述侧板与所述前纵梁的侧部贴合。
优选地，所述侧板上设置有两组定位孔，所述底板上设置有腰型连接孔。
优选地，所述安装孔靠近所述翼板的一端设置，所述翼板远离所述安装孔的一端与腹板围成拐角形凹槽；
所述底板与所述侧板形成拐角部，该拐角部与所述拐角凹槽配合，该拐角部焊接于所述拐角凹槽中。
优选地，所述安装件的料厚厚于所述连接件的料厚。
优选地，所述安装件经折弯而成；所述连接件经冲压而成。
优选地，还包括加强板，所述加强板的第一侧连接于所述侧板的背面，第二侧连接于所述腹板上。
优选地，所述加强板的料厚厚于所述安装件的料厚。
优选地，所述加强板经切割而成。
优选地，所述翼板靠近所述安装孔的一端为弧状。
从上述技术方案可以看出，本发明中的变速箱安装架包括安装件和连接件。安装件又包括腹板和两组翼板。两组翼板分设在腹板的两侧。翼板上设置有用于安装变速箱的安装孔。连接件一侧与安装件连接，另一侧与前纵梁连接。在安装变速箱时，通过螺栓和安装孔的配合将变速箱连接在安装件上即可。另外，本发明中的安装件经过冲压或者折弯成型，连接件经过冲压或者折弯成型，本发明中的变速箱安装架整体重量较轻，且安装方便。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的方案，下面将对实施例中描述所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一具体实施例提供的变速箱安装架的爆炸图；
图2为本发明一具体实施例提供的变速箱安装架的整体结构示意图。
其中，1为安装件、11为腹板、12为翼板、13为安装孔、2为连接件、21为侧板、22为底板、23为定位孔、24为腰型连接孔、3为加强板。
具体实施方式
本发明公开了一种变速箱安装架，该变速箱安装架能够规避铸造加工，且重量轻、安装方便。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参考附图1-图2。本发明中的变速箱安装架包括安装件1和连接件2。安装件1用于安装变速箱。连接件2用于将安装件1连接在汽车的前纵梁上。连接件2的一侧与安装件1连接，另一侧与前纵梁连接。安装件1具体包括腹板11和两组翼板12，两组翼板12分设在腹板11的两侧。翼板12上设置有安装孔13。在进行变速箱安装时，使长螺栓穿过两组翼板12上的两组安装孔13，以及变速箱上对应的安装孔13，之后旋拧上锁紧螺母即可。特别地，本发明中的安装件1经过折弯或者冲压成型，连接件2通过折弯或者冲压成型。相较于传统的铸造加工，本发明规避了铸件开发周期长，成本高的弊端，且本发明中的变速箱安装架整体重量轻，安装方便。
上述中连接件2的具体结构如下：连接件2包括底板22和侧板21。侧板21设置于底板22的一侧。侧板21与底板22之间圆弧过渡。为了便于与前纵梁的连接，限定底板22与前纵梁的底部贴合，侧板21与前纵梁的侧部贴合，如此连接件2从前纵梁的底部和侧部将前纵梁包住。侧板21上设置有定位孔23，且定位孔23为水平排布的两个。底板22上设置有腰型连接孔24，该腰型连接孔24与前纵梁底部对应的连接孔配合。在将连接件2连接到前纵梁上时，首先使侧板21上的两个定位孔23与前纵梁侧部相对应的孔对齐，并在定位孔23中旋拧上螺栓，实现对连接件2的定位和初步连接。之后在腰型连接孔24以及与该腰型连接孔24对应的孔内旋拧上螺栓，实现对连接件2进一步的连接。腰型连接孔24方便了底板22与前纵梁底部的连接，降低了对安装精度的要求。
安装件1与连接件2相比，安装件1是变速箱的直接受力体，所需的强度较大，因此，安装件1的料厚要厚于连接件2。较薄的连接件2通过冲压工艺制作而成。较厚的安装件1通过折弯工艺加工而成。安装件1的翼板12是经过折弯形成的。翼板12与腹板11的夹角可以优选为90°。翼板12与腹板11之间圆弧过渡。
连接件2焊接于安装件1上。连接件2中的底板22和侧板21围成“l”状，底板22与侧板21形成了一个拐角部。安装孔13位于翼板12的一端，更具体地说安装孔13位于翼板12上靠近变速箱的一端。而翼板12上远离安装孔13的一端，或者说翼板12上远离变速箱的一端与腹板11围成了拐角形凹槽，拐角部刚好能够坐落于该拐角形凹槽内，将拐角部焊接在拐角凹槽中。拐角部的焊接采用二保焊(二氧化碳保护气体焊)，二保焊不易产生焊渣，且焊接牢固。安装孔13位于翼板12的一端，那么变速箱连接在该端，为了防止在安装的过程中碰撞翼板12，或者为了避免安装完成后变速箱与翼板12发生碰撞，可以进一步将该端的翼板12设置为圆弧状。
为了提高安装件1与连接件2连接的牢固性，在本发明一具体实施例中增设了加强板3。加强板3立于腹板11上。加强板3的第一侧边连接于侧板21的背面，第二侧板21连接于腹板11上。加强板3的形状可以具体选择为三角形。三角形加强板3的一个边与侧板21连接，另一个边与腹板11连接。加强板3的作用在于提高腹板11与侧板21连接的牢固性，因此加强板3需要具备较高的强度，因此，限定加强板3的料厚的厚度要厚于安装件1的料厚。由于加强板3的料厚较厚，因此可以直接通过切割的方式来得到加强板3。加强板3与侧板21和腹板11的连接方式可以优选为焊接，具体地可以为二保焊。较厚的加强板3更利于二保焊的焊接。
综上所述，本发明中的变速箱安装架的制作方法如下：采用冲压的方式制作成“l”型的连接件2。采用折弯的方式制作成“u”型的安装件1。采用切割的方式制作出三角形的加强板3。之后通过二保焊的方式将连接件2焊接在安装件1远离安装孔13的一端。采用二保焊的方式将三角形加强板3的一边焊接在侧板21的背面，将三角形加强板3的另一边焊接在腹板11上。至此完成变速箱安装架的制作。
所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。