一种进气前盖板的制作方法

本实用新型属于粉末冶金技术领域，具体地说，尤其涉及一种进气前盖板。

背景技术：

进气前盖板是汽车进气系统中的重要零件之一，对汽车进气效果有着不可低估的作用。现有的进气前盖板大多结构简单，缺乏缓解汽车进气冲击的装置，即使部分添加缓解装置，但缓解装置结构复杂，从而造成生产工艺复杂，产品硬度不够的问题。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种结构精巧、硬度大、工艺简单的进气前盖板。

为了实现上述技术目的，本实用新型进气前盖板采用的技术方案为：

一种进气前盖板，包括盘形本体，所述本体表面的中部通孔处环设有环形凸座，所述环形凸座侧表面分别环设有底部与本体固定连接的第一凸台、第二凸台、第三凸台以及第四凸台，所述第一凸台和第二凸台之间设有开设于本体表面的圆头键槽，所述键槽沿直径方向设置，所述第二凸台和第三凸台之间设有一端与环形凸座侧部固定连接的弧形凸台，所述弧形凸台外侧设有置于本体表面的零件标记槽，所述第一凸台、第二凸台、第三凸台以及第四凸台表面分别设有贯穿至本体背面的第一定位孔、第二定位孔、第三定位孔以及第四定位孔，所述本体背面设有与弧形凸台相对应的复合槽，所述复合槽包括D形槽以及与D形槽弧部相连通的腰形槽，所述复合槽底部设有伞状槽，所述伞状槽一端处于D形槽内，另一端处于腰形槽内。

优选的，所述键槽中心线与弧形凸台中心线之间的夹角为90°。通过对键槽和弧形凸台之间距离的限定，从而有效定位进气前盖板。

优选的，所述环形凸座外径为47±0.15mm，所述第一凸台边缘、第二凸台边缘、第三凸台边缘以及第四凸台边缘之间形成的圆的直径为76.2±0.2mm，所述本体外径为84.5+0.2mm。

优选的，所述本体平面两端端面的平面度为0.02，位置度为0.15。通过对前盖板平面都和位置度的控制，使前盖板尺寸精准化，精度得到保证。

优选的，所述第一定位孔、第二定位孔、第三定位孔以及第四定位孔内部均设有内螺纹。

优选的，所述第一定位孔和第二定位孔之间的夹角为99°，所述第二定位孔和第三定位孔之间的夹角为85°，第三定位孔和第四定位孔之间的夹角为95°。

优选的，所述前盖板密度大于6.9g/cm³，硬度最小为HRB65，其中复合槽硬度最小为HRC30。

优选的，所述前盖板的粉末冶金组分质量百分比为：Fe：余量，C：0.6％，Cu：1.5％，杂质：小于0.5％。

优选的，所述前盖板的制备方法，将0.6％C，1.5％Cu以及余量的Fe在混料机中混合60-80min，经筛选后填入模具内，采用450T成型机压制成形，制得生坯；将生坯置于网带烧结炉内，在温度1120±10℃，氮气保护氛围下，以120mm/min速度行进，烧结数小时，制得烧结坯；烧结坯置于油浸机中油浸处理；采用高频机对烧结坯背面的复合槽进行高频淬火、回火处理，使复合槽硬度最小达到HRC30；利用CNC数控车床车削出第一凸台、第二凸台、第三凸台以及第四凸台，并对各凸台进行劈面，采用高精度双面磨床对本体背面、环形凸座表面、第一凸台表面、第二凸台表面、第三凸台表面以及第四凸台表面进行磨削，磨削量0.2，转速0-80r/m，去除毛刺及表面处理；对进气前盖板进行检查，并喷淋清洗干净后包装，出货。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过在本体背面设置复合槽，使前盖板应用于汽车进气系统时，不仅具有较强的硬度缓解气体冲击，而且具有足够空间容纳气体，令前盖板结构精巧化，避免设置额外缓解装置，增加本体负担；

2、本实用新型将复合槽位置与弧形凸台位置对应设置，有效补偿因设置复合槽而产生的硬度差，从而令进气前盖板整体硬度得到保障；

3、本实用新型采用粉末冶金一体成形，生产工艺简单化，整体密度高、硬度大、精准度高。

附图说明

图1是本实用新型的俯视图；

图2是本实用新型的俯视图；

图3是本实用新型的剖视图；

图4是本实用新型的结构示意图。

图中：1.本体；2.环形凸座；3.第一凸台；4.第二凸台；5.第三凸台；6.第四凸台；7.键槽；8.弧形凸台；9.零件标记槽；10.第一定位孔；11.第二定位孔；12.第三定位孔；13.第四定位孔；14.D形槽；15.腰形槽；16.伞状槽。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

如图1—图4所示，一种进气前盖板，包括盘形本体1，所述本体1平面两端端面的平面度为0.02，位置度为0.15，所述本体1表面的中部通孔处环设有环形凸座2，所述环形凸座2侧表面分别环设有底部与本体1固定连接的第一凸台3、第二凸台4、第三凸台5以及第四凸台6，所述第一凸台3和第二凸台4之间设有开设于本体1表面的圆头键槽7，所述键槽7沿直径方向设置，所述第二凸台4和第三凸台5之间设有一端与环形凸座2侧部固定连接的弧形凸台8，所述键槽7中心线与弧形凸台8中心线之间的夹角为90°，所述弧形凸台8外侧设有置于本体1表面的零件标记槽9，所述第一凸台3、第二凸台4、第三凸台5以及第四凸台6表面分别设有贯穿至本体1背面的第一定位孔10、第二定位孔11、第三定位孔12以及第四定位孔13，所述本体1背面设有与弧形凸台8相对应的复合槽，所述复合槽包括D形槽14以及与D形槽14弧部相连通的腰形槽15，所述复合槽底部设有伞状槽16，所述伞状槽16一端处于D形槽14内，另一端处于腰形槽15内。其中，所述环形凸座2外径为47±0.15mm，所述第一凸台3边缘、第二凸台4边缘、第三凸台5边缘以及第四凸台6边缘之间形成的圆的直径为76.2±0.2mm，所述本体1外径为84.5+0.2mm，所述第一定位孔10、第二定位孔11、第三定位孔12以及第四定位孔13内部均设有内螺纹，所述第一定位孔10和第二定位孔11之间的夹角为99°，所述第二定位孔11和第三定位孔12之间的夹角为85°，第三定位孔12和第四定位孔13之间的夹角为95°。

所述前盖板的制备方法，工艺为：成形→烧结→一次油浸→局部高频→回火→机加工→品管→洗净→包装；

成形：将0.6％C，1.5％Cu以及余量的Fe在混料机中混合60-80min，经筛选后填入模具内，采用450T成型机压制成形，制得生坯；

烧结：将生坯置于网带烧结炉内，在温度1120±10℃，氮气保护氛围下，以120mm/min速度行进，烧结数小时，制得烧结坯；

一次油浸：烧结坯置于油浸机中油浸处理；

局部高频、回火：采用高频机对烧结坯背面的复合槽进行高频淬火、回火处理，使复合槽硬度最小达到HRC30；

机加工：利用CNC数控车床车削出第一凸台、第二凸台、第三凸台以及第四凸台，并对各凸台进行劈面，采用高精度双面磨床对本体背面、环形凸座表面、第一凸台表面、第二凸台表面、第三凸台表面以及第四凸台表面进行磨削，磨削量0.2，转速0-80r/m，去除毛刺及表面处理，最终制得密度大于6.9g/cm³，硬度最小为HRB65的进气前盖板；

品管、洗净、包装：对进气前盖板进行检查，去除次品后喷淋清洗，包装，出货。