一种带有轴承及定位销的凸轮支架的制作方法

本实用新型属于汽车驱动桥技术领域，具体涉及一种带有轴承及定位销的凸轮支架。

背景技术：

国内驱动桥中，凸轮支架有多种结构形式，一种是螺栓连接固定到制动底板上的整体式支架，由于凸轮轴整体都被凸轮支架包裹，这种结构重量较大；一种是螺栓连接固定到桥壳总成上的分体式支架，并采用圆环形的滑动衬套与凸轮轴配合，这种结构在驱动桥承载较大载荷时，由于桥壳弯曲变形，容易产生凸轮轴与滑动衬套卡死的情况，影响制动性能。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于针对上述现有驱动桥中，整体凸轮支架重量过大，分体支架的制动可靠性低的不足，提供一种带有轴承及定位销的凸轮支架，降低了凸轮支架重量，提升了制动可靠性。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的：

一种带有轴承及定位销的凸轮支架，由凸轮支架总成2、圆柱销4和凸轮轴5构成；所述凸轮支架总成2与圆柱销4固定，凸轮轴5穿过制动底板10的圆孔以及凸轮支架总成2的衬套孔。

进一步地，所述凸轮支架总成2由凸轮支架6和球形衬套8组成，球形衬套8的凸球面与凸轮支架6的凹球面固定，球形衬套8的油道孔在凸轮支架6的油道包络范围内；凸轮支架6的凸轮轴安装孔两端分别装有油封7和油封9，其外端面分别与凸轮支架6的外端面对齐。所述凸轮支架6通过两个螺栓和一个圆柱销4与桥壳总成1连接。

进一步地，所述凸轮支架6设有两个轴对称螺栓孔，在对称轴线上设有一个圆柱销孔，凸轮轴安装孔的中部为凹球面，球面的中心设有环形油道，环形油道上有设有用于连接油嘴的锥螺纹孔，凸轮轴安装孔的两侧采用阶梯孔结构，用于安装油封7；凸轮支架6的另一端采用两个圆孔结构，用于连接气室。

进一步地，所述球形衬套8为环形结构，外环形面为凸球面，内环形面为圆柱形，环形中部有两个180°对称的圆形油道孔，内环形面的中部设有一个环形油道。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：本实用新型一种带有轴承及定位销的凸轮支架，其凸轮支架总成采用球形衬套，避免重载时凸轮轴与衬套卡死，提升制动可靠性；凸轮支架采用两个螺栓和一个圆柱销与桥壳总成连接，空间布局更合理，降低了凸轮支架的重量。

附图说明

图1和图2为本实用新型一种带有轴承及定位销的凸轮支架应用于驱动桥总成视图；

图3为本实用新型一种带有轴承及定位销的凸轮支架的凸轮支架总成视图；

图4a为本实用新型一种带有轴承及定位销的凸轮支架的凸轮支架主视图；

图4b为本实用新型一种带有轴承及定位销的凸轮支架的凸轮支架俯视图；

图5为本实用新型一种带有轴承及定位销的凸轮支架的球形衬套视图；

图中：1.桥壳总成 2.凸轮支架总成 3.螺栓 4.圆柱销 5.凸轮轴 6.凸轮支架 7.油封 8.球形衬套 9.油封 10.制动底板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步阐述。

如图1-图2所示，一种带有轴承及定位销的凸轮支架应用于驱动桥总成。圆柱销4装入桥壳总成1的圆形盲孔；凸轮支架总成2的圆形盲孔装入圆柱销4，并两通孔与桥壳总成1的螺纹孔对齐；凸轮轴5穿过制动底板10的圆孔，并穿过凸轮支架总成2的衬套孔；拧紧两个螺栓3，使凸轮支架总成2固定到桥壳总成1上。

如图3所示，球形衬套8的凸球面装入凸轮支架6的凹球面中，球形衬套8的油道孔在凸轮支架6的油道包络范围内；凸轮支架6的凸轮轴安装孔两端分别装入油封7和油封9，其外端面分别与凸轮支架6的外端面对齐。

如图4a-图4b所示，凸轮支架6采用两个轴对称螺栓孔；在对称轴线上采用一个圆柱销孔；凸轮轴安装孔的中部采用凹球面结构，球面的中心有环形油道，环形油道上有锥螺纹孔，用于连接油嘴；凸轮轴安装孔的两侧采用阶梯孔结构，用于安装油封7；凸轮支架6的另一端采用两个圆孔结构，用于连接气室。

如图5所示，球形衬套8采用环形结构，外环形面为凸球面，内环形面为用圆柱形；环形中部有两个180°对称的圆形油道孔，内环形面的中部有一个环形油道。