一种汽车玻璃钢门板结构的制作方法

本发明涉及汽车用零部件的技术领域，更具体地说，本发明涉及一种汽车玻璃钢门板结构。

背景技术：

为了实现轻量化，现有技术中已经采用了玻璃钢门内外板结构，但在现有技术中玻璃钢门内外板通常是直接通过涂胶连接；为了提高二者的连接强度，现有技术中还采用了插接体，或者通过增大粘结面的方式来提高连接强度。但上述技术手段对二者连接强度的提高有限，而且还增加了工序，导致成本增加。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的上述技术问题，本发明的目的在于提供一种汽车玻璃钢门板结构。

本发明的汽车玻璃钢门板结构，其特征在于：包括玻璃钢门外板和玻璃钢门内板；所述玻璃钢门外板包括外板本体，所述外板本体的内表面具有多个外板定位块，所述外板定位块上具有连接端，所述外板本体的下端具有倒l型外板主连接面，所述倒l型外板主连接面上具有多个涂胶槽；所述玻璃钢门内板包括内板本体，所述内板本体的内表面具有凹槽，所述凹槽内具有与所述外板定位块相对应的内板定位块，所述内板定位块上设置有安装孔，所述内板本体的内表面上端具有内板主连接面，所述内板主连接面上具有涂胶槽；所述玻璃钢门外板的内表面和玻璃钢门内板的内表面对接使得所述连接端和安装孔连接，并且通过树脂胶粘结形成一体结构。

其中，所述外板本体的外表面为模具外观面。

其中，所述内板本体的外表面为模具外观面。

其中，所述凹槽内设置有多条平行的钢骨架。

本发明的另一方面还涉及一种汽车玻璃钢门板结构的制作方法。

所述制作方法包括以下步骤：

(1)由单面模具制作所述玻璃钢门外板和玻璃钢门内板；

(2)所述玻璃钢门外板和玻璃钢门内板通过夹具夹紧，通过树脂胶粘结并固化。

其中，还包括步骤(3)，固化后经过打磨、抛光和喷漆处理。

其中，所述夹具包括外板夹具和内板夹具，所述外板夹具和内板夹具由方钢焊接而成，并且经过热处理。

其中，所述外板夹具包括外板夹具框体，所述外板夹具框体内设置有两个第一外板限位结构和两个第二外板限位结构，所述第一外板限位结构、第二外板限位结构具有与所述玻璃钢门外板外表面匹配的曲面形状；所述外板夹具框体的下端设置有与所述倒l型外板主连接面配合的台阶，所述台阶上设置有与所述涂胶槽配合的避让孔，所述台阶的两侧设置有外板夹具固定点。

其中，所述内板夹具包括内板夹具框体，所述内板夹具框体内设置有第一内板限位结构和第二内板限位结构，所述第一内板限位结构和第二内板限位结构具有与所述玻璃钢门内板外表面匹配的曲面形状，所述内板夹具框体内还设置有内板夹具固定点；所述内板夹具框体的四角处设置有夹具固定点。

其中，所述玻璃钢门外板固定在所述外板夹具的外板夹具固定点上，所述玻璃钢门内板固定在所述内板夹具的内板夹具固定点；所述玻璃钢门外板的内表面和玻璃钢门内板的内表面涂覆树脂胶，并使得所述玻璃钢门外板的内表面和玻璃钢门内板的内表面对接使得所述连接端和安装孔连接；所述外板夹具和内板夹具通过夹具固定点对接锁紧并将所述玻璃钢门外板和玻璃钢内板夹紧并粘结固化。

与现有技术相比，本发明的汽车玻璃钢门板结构具有以下有益效果：

1.提高了玻璃钢门板的整体性，打磨后减弱了结构分缝；

2.装配时具有较灵活的操作性，更加方便，成本更低；

3.小批量生产上，装配更加快捷，便于验证或者体现造型的效果。

附图说明

图1为本发明的汽车玻璃钢门门板的轴视图。

图2为图1的汽车玻璃钢门门板的外板的内表面结构示意图。

图3为图1的汽车玻璃钢门门板的内板的内表面结构示意图。

图4为本发明的汽车玻璃钢外板的夹具结构示意图。

图5为本发明的汽车玻璃钢内板的夹具结构示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本发明的汽车玻璃钢门板结构做进一步的阐述，以帮助本领域的技术人员对本发明的技术方案有更完整、准确和深入的理解。

实施例1

如图1-3所示，本实施例的汽车玻璃钢门板包括玻璃钢门外板10和玻璃钢门内板20。所述玻璃钢门外板10包括外板本体11，所述外板本体11的外表面为模具外观面，所述外板本体11的内表面具有多个外板定位块12，所述外板定位块12上具有连接端13，所述外板本体11的下端具有倒l型外板主连接面14，所述倒l型外板主连接面14上具有多个涂胶槽15。所述玻璃钢门内板20包括内板本体21，所述内板本体21的外表面为模具外观面，所述内板本体21的内表面具有凹槽22，所述凹槽22内具有与所述外板定位块12相对应的内板定位块23，所述内板定位块23上设置有安装孔24，所述凹槽22内还设置有多条平行的钢骨架25，所述内板本体21的内表面上端具有内板主连接面26，所述内板主连接面26上具有涂胶槽27。所述玻璃钢门外板10的内表面和玻璃钢门内板20的内表面对接使得所述连接端13和安装孔24连接，并且通过树脂胶粘结形成一体结构。所述汽车玻璃钢门板在安装门板铰链轴一侧以及门锁位置，玻璃钢门外板10和玻璃钢门内板20的厚度可以适当加厚。

在本实施例中，所述玻璃钢门外板10和玻璃钢门内板20由单面模具制作，所述制作方法如下：在模具上刷涂脱模剂→在模具上铺0.5～1.0mm厚的胶衣→胶衣层变硬后,在模具上铺第一层玻璃布→涂树脂和玻璃布→涂布树脂→固化后，取出玻璃钢件。

所述玻璃钢门外板10和玻璃钢门内板20在夹具的协助下，通过树脂胶粘结并固化；所述夹具包括如图4所示的外板夹具30、如图5所示的内板夹具40，所述外板夹具30和内板夹具40由方钢焊接而成，并且经过热处理，以防止变形。如图4所示，所述外板夹具30包括外板夹具框体31，所述外板夹具框体31内设置有两个第一外板限位结构32和两个第二外板限位结构33，所述第一外板限位结构32、第二外板限位结构33具有与所述玻璃钢门外板10外表面匹配的曲面形状。所述外板夹具框体31的下端设置有与所述倒l型外板主连接面配合的台阶35，所述台阶35上设置有与所述涂胶槽15配合的避让孔36，所述台阶35的两侧设置有外板夹具固定点37。如图5所示，所述内板夹具40包括内板夹具框体41，所述内板夹具框体41内设置有第一内板限位结构42和第二内板限位结构43，所述第一内板限位结构42和第二内板限位结构43具有与所述玻璃钢门内板20外表面匹配的曲面形状。所述内板夹具框体41内还设置有内板夹具固定点44；而所述内板夹具框体41的四角处设置有夹具固定点。

所述玻璃钢门外板10固定在所述外板夹具30的外板夹具固定点37上，所述玻璃钢门内板20固定在所述内板夹具40的内板夹具固定点44；所述玻璃钢门外板10的内表面和玻璃钢门内板20的内表面涂覆树脂胶，并使得所述玻璃钢门外板10的内表面和玻璃钢门内板20的内表面对接使得所述连接端13和安装孔24连接；所述外板夹具30和内板夹具40通过夹具固定点对接锁紧并将所述玻璃钢门外板10和玻璃钢内板20夹紧并粘结固化；最后经过打磨、抛光和喷漆处理即可得到所述汽车玻璃钢门板。

本实施例通过专门设计的夹具辅助粘结使汽车玻璃钢门内板和外板合成一体结构，整体性更好，打磨后减弱了结构分缝；玻璃钢材料的密度约1.5g/cm³，而钢材的密度约7.85g/cm³，在整体上该玻璃钢门板比钢材零部件轻约1/3左右。而且，本实施例的上述方法通过专门设计的夹具辅助粘结不仅能够保证整体性，而且操作灵活，成本更低，能够快速验证或者体现造型的效果，适合于在小批量车型或展车模型上应用。

对于本领域的普通技术人员而言，具体实施例只是对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思及技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本发明的保护范围之内。