技术特征：
1.一种轮胎，其特征在于，包括：轮胎本体(10)；吸音结构(20)，所述吸音结构(20)沿所述轮胎本体(10)的周向设置在所述轮胎本体(10)的内表面上，所述吸音结构(20)具有多个吸音凹部(21)，多个所述吸音凹部(21)沿所述轮胎本体(10)的周向和/或轴向间隔设置；其中，所述吸音结构(20)的长度s1与所述轮胎本体(10)的内表面周长s之间满足：0.6s≤s1<s，所述吸音结构(20)的宽度d与所述轮胎本体(10)的内腔的最大宽度d之间满足：0.6d≤d≤0.9d。2.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述吸音结构(20)的长度s1与所述轮胎本体(10)的内表面周长s之间满足：0.7s≤s1≤0.8s；和/或，所述吸音结构(20)的宽度d与所述轮胎本体(10)的内腔的最大宽度d之间满足：0.7d≤d≤0.8d。3.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述轮胎本体(10)的胎冠中心线位于基准面内，所述吸音结构(20)关于所述基准面对称。4.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述吸音结构(20)包括至少两个沿所述轮胎本体(10)的周向间隔设置的子吸音结构(22)，各所述子吸音结构(22)之间的间隔总长度s2与所述轮胎本体(10)的内表面周长s之间满足：0.05s≤s2≤0.2s。5.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述吸音结构(20)的总体积v与所述轮胎本体(10)的内腔体积v之间满足：0.05v≤v≤0.2v。6.根据权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述吸音凹部(21)包括第一凹部(211)和第二凹部(212)，所述第二凹部(212)设置在所述第一凹部(211)的内表面上。7.根据权利要求1或6所述的轮胎，其特征在于，所述吸音凹部(21)为凹槽，多个所述凹槽沿所述轮胎本体(10)的周向等间距设置，所述凹槽的槽深小于等于22mm。8.根据权利要求1或6所述的轮胎，其特征在于，所述吸音凹部(21)为凹槽，多个所述凹槽沿所述轮胎本体(10)的周向间距设置，所述吸音结构(20)还具有多个沿所述轮胎本体(10)的周向间隔设置的凸部(23)，每相邻的两个所述凹槽之间设置有一个所述凸部(23)，每相邻的两个所述凸部(23)之间设置有一个所述凹槽，多个所述凸部(23)包括第一凸部、第二凸部、第三凸部、第四凸部及第五凸部，所述第一凸部、所述第二凸部、所述第三凸部、所述第四凸部及所述第五凸部的体积之比为：0.8:0.9:1:1.1:1.2；所述第一凸部、所述第二凸部、所述第三凸部、所述第四凸部及所述第五凸部的数量之比为1.2:1.1:1:0.9:0.8。9.根据权利要求8所述的轮胎，其特征在于，多个所述凹槽的开口面积m与所述吸音结构(20)的总面积m之间满足：0.3m≤m≤0.7m。10.根据权利要求8所述的轮胎，其特征在于，所述凹槽为多边形槽、或v形槽、或弧形槽、或u形槽。
技术总结
本实用新型提供了一种轮胎，包括：轮胎本体；吸音结构，吸音结构沿轮胎本体的周向设置在轮胎本体的内表面上，吸音结构具有多个吸音凹部，多个吸音凹部沿轮胎本体的周向和/或轴向间隔设置；其中，吸音结构的长度s1与轮胎本体的内表面周长S之间满足：0.6S≤s1<S，吸音结构的宽度d与轮胎本体的内腔的最大宽度D之间满足：0.6D≤d≤0.9D。本实用新型有效地解决了现有技术中的汽车行驶过程中轮胎的噪音较大的问题。的问题。的问题。
技术研发人员：黄宗茂 张真宇 毛德政 李现伟 安海涛
受保护的技术使用者：赛轮集团股份有限公司
技术研发日：2022.10.13
技术公布日：2023/1/24