专利名称：用于车厢组件的两件式侧板及地板构造形式的制作方法
技术领域：
本发明涉及用于汽车比如轻型卡车的车厢组件(box assembly), 更具体地-沈涉及采用辊轧成形(roll-formed)板的汽车车厢组件，以及
制作这种板的改进的方法。
背景技术：
很多年以来，汽车比如轻型卡车等类似车辆的向上敞开的车厢 组件釆用了大量冲压金属板来构成车厢。然而，主要用沖压薄钢板 形成车厢会引起不合乎要求的结构和经济方面的问题。
与使用沖压薄钢板有关的 一个主要缺点是这类板需要的材料比 最佳量大很多，而且会导致所形成构件的重量比所要求的大很多。 众所周知沖压涉及用相当薄的平直薄钢板形成三维形状，而且在冲 压过程中薄钢板的三维变形必定导致钢材的拉伸，尤其是在承受最 大三维变形的那些位置。这种延展通常可以在8%至10%的范围内， 因而延展位置处薄钢板的厚度可以显著地减少同样的程度。这些区 域钢板厚度的显著减薄会使薄钢板的强度大大降低，因而这些强度 降低区域将决定和控制整个沖压部件的设计方案，从而要求所使用 薄板的初始厚度比实际所需的大很多。
冲压大的薄板来形成大的三维板比如汽车车厢组件还常常会在 制成品中产生不希望有的表面拉伸痕迹或损伤。沖压操作通常还要 求薄板的尺寸比制成品大很多以允许沿整个外周缘对薄板进行修 边，而这会产生相当多的废料。
将冲压薄钢板用于汽车车厢组件的还有一个非常不利的因素是 所需冲压工具设备的制造成本，因为需要有很多种这样的工具设备
来形成不同的冲压板，而且这类工具设备必然体积庞大、结构复杂。
在图1-4中示出了几种目前已知的釆用许多沖压薄钢板的汽车车 厢组件的构造形式。图1中，轻型卡车的车厢组件IO分别采用连接
到直立前内板13的左、右直立内侧板11和12。车厢组件的底部由 大致水平的底板14封闭，在这一传统构造形式中，底板14采用了 主要由中间底板15构成的多件结构，中间底板15在底板的全部长 度上延伸，且其宽度大体上对应于轮舱开口之间的横向宽度。轮舱 开口前面和后面的底才反部位由单独的小地板部分16和17构成，它
们比如通过焊接刚性连接到相邻的直立侧面板上。底板组件的后面 构成传统的入口，它用已知的方式由可摆动的后挡板封闭。在底板 组件的这种已知的构造形式中，每个前板、右侧板、左侧板以及底 板作为冲压薄钢板件形成，它们全都不同，而且在此实例中底板实 际上是由多个(在这里为五个)沖压件构成的。 一般来说同样是独立沖 压件的轮舱盖18在装配过程过程中被焊接到相应的侧板和底板上。
图2示出了车厢组件的另一种已知构造形式，它几乎与上面图1 中所介绍的车厢组件相同，只是图2中的底板14'是作为单件冲压板 构成的，其两侧设有轮舱开口。
图3示出了对轻型卡车车厢组件的一些改进，这些改进在本专 利受让人所拥有的美国专利No.6 644 721中作了详细说明。图3中 车厢組件的构造大致与图1中车厢组件的构造相同，只是图3中的 中间地板15是作为单件辊轧成形件构成的，它能够提供改进的性能 并可以减轻重量。
图4示出了车厢组件的另一种改进的构造形式。这种改进的车 厢构造形式大致与图2对应，只是全尺寸的底板件14'是作为辊轧成 形件而不是冲压件形成的。在本受让人的美国专利No.6 128 815中， 公幵了这种辊轧成形的单件底板构造形式。
作为图1中所示车厢组件另一种已知的可供选择的构造形式， 侧板、相邻的轮舱盖以及相邻的前后侧底板可以作为单件沖压件形
成，但对于车厢组件的左、右侧分别需要进行不同的这种沖压。这 种冲压由于其尺寸和复杂的三维形状而需要有复杂且昂贵的加工工 具。
发明内容
因此，本发明的一个目的是要提供用于汽车车厢组件的改进的 辊轧成形构件，这些构件在结构方面具有改进的性能，在材料、装 配和工具方面具有提高的成本效率，而且同时能够使装配好的车厢 组件保持或具有改进的性能特征。
更具体地说，本发明的改进的辊轧成形部件;故认为能够使装配 好的车厢组件的总重量大大减轻，材料用量及成本大大降低，所需 的装配操作大大简化，机具装设成本大大降低，并能够利用相同的 加工工具来更加方便地制造多种不同尺寸的部件。
本发明涉及 一 种改进的以形成汽车车厢用的 一 体式侧/地板 (side/floor panel)的制造工艺，所述一体式侧/地板是辊轧成形的，因 而在一优选实施例中能够更加方便地形成沿辊轧成形板纵长延伸的 顶轨、水平搁架和加强肋，能够更加容易地将辊轧成形^1切断为任 何所要求的长度，而且能够利用同一辊轧成形工具设备来加工左、 右两个侧板以及制造不同长度的板。这种工艺方法使得能够同时形 成多个板，比如以并列关系辊轧成形一对实际上互为镜像的板，因 而能够同时提供左、右板并在里面更加方便地同时沖压出轮舱开口 和在上面形成顶轨，辊轧成形的薄板沿纵向^皮分开以更加方便地同 时形成并列式布置的板。
根据本发明，提供了 一种改进的用于汽车如轻型卡车的车厢组 件，这种车厢组件采用一对大的辊轧成形板件，每个辊轧成形板件 构成内侧板以及地板或底板的 一部分，从而使材料的使用在面积和 厚度方面达到最小，使车厢組件的制造成本和重量降到最低，并可 以得到在其整个纵向和横向上厚度都相当均匀的板。使用大的辊轧
成形板也是合乎要求的，因为它使得能够在需要的情况下用高强度
钢制成的板，尤其是屈服强度在大约50,000磅/平方英寸至大约 100,000磅/平方英寸范围内的薄钢板，而这种高强度钢通常并不能用 于大的沖压板。
通过阅读以下详细说明并参阅附图，将使熟悉与在此介绍类似 的构造形式及工艺方法的技术人员更加清楚本发明的其它目的和意图。
图1是一传统的轻型卡车车厢组件的顶视平面图，它示出了车 厢组件的第一种传统构造；
图2是与图1类似的顶视平面图，但示出了车厢组件的第二种 传统构造；
图3是与图1大致对应的车厢组件的分解图，但示出了底板组 件一种已知的变型；
图4是图2中车厢组件的分解透视图，但其中示出了底板组件 的一种已知变型；
图5是与汽车车厢组件有关的部件的分解透视图，包含根据本 发明方法构造的四分之一板；
图6是一局部的端立面图，示出了辊轧成形的中间底板与侧边 的底纟反件相配合的方式；
图7是一流程图，它示出了形成图5中四分之一板的优选方法；
图8是大致沿图7中8-8剖面看去的辊轧成形薄板的放大剖视
图9仅仅示出了图8中所示变形薄板的中央部分； 图IO仅仅示出了图8中所示变形薄板的中央部分，但示出的却 是它的一种变型；
图11是一竖直横断面视图，示出了根据本发明另一个实施例的
汽车车厢组件的内侧板和地板，并且只是通过一对一体式的板件来
展示其构造；
图12是图11其中一个板件的横断面一见图，所示出的是当离开 轧才几时的未折弯状态；
图13示出了图12中的板件处于其折弯后的L形断面构造； 图14是用来构成图11中车厢组件的折弯板件的透视图；和 图15和16包含一流程图，它示意性地示出了对薄板辊轧成形， 以及进行后续加工以形成图11-14中板件的工艺方法。
在下面的说明中将用到某些用语，它们只是为了参照方便起见 而不是限制性的。举例来说，用语"向上"、"向下"、"向右" 和"向左"指的是附图中所要参照的方向。用语"向上"和"向下" 还被用来参照与车厢组件有关的表面或部位，当车厢组件处于汽车 上正常的装配好位置时它们分别向上或向下突出。词"前"和"后" 通常用来表示当车厢组件被安装在汽车上时位于汽车前、后的方向。 用语"向内"和"向外"指的是分别接近和远离车厢组件几何中心 或其指定部位的方向。所述的用语将包括具体提到的词、其衍生词、 以及具有类似含意的词。
具体实施例方式
参考图5，图中示出了改进的汽车车厢组件161的一个实施例， 具体地说是用于轻型卡车的车厢组件，其中釆用根据本发明改进的 工艺制成的辊轧成形四分之一板162(即一体式的底/侧板)。图5中只 示出了右边的底/侧板162,为了图示清楚起见，左边的底/侧板被省 去，但是应当认识到，左边的底/侧板一般来说基本上是右边底/侧板 的镜像。
车厢组件161包括被支承在底下多个横梁比如前横梁123、多个 中间横梁124以及后横梁125上的地板(又称为底板)122。直立的前 板126靠近底板122的前缘向上突起，侧板127靠近底板的每一侧
向上突起，而轮舱罩壳(wheel well housing)128装配在每个侧板127 与底才反122的相应侧边部分之间。侧板的后缘与立柱或支柱129相 配合。
在车厢组件161中，底板122由多个底板部分构成，包括主要
的中间底板部分131,它在底板的全部长度上沿纵向延伸，但宽度一
般只是轮舱之间的距离大小，因而中间底板部分131在平面图中大
体上是矩形的。底板的两侧又由侧边底板部分131A来完成，每个侧
边底板部分131A主要由前、后侧边底板段132和133构成，它们分
别位于轮舱开口 163的前面和后面，并从侧板或侧壁127朝中间底
板部分131沿侧向(sidewardly)延伸。
在车厢组件的这种构造形式中，侧板127和底板部分131A是作 为一个一体式的单件辊轧成形板162制成的，它在这里^c称作四分
之一板或一体式的底/侧板。 一般来说是单件沖压的独立的单件轮舱 罩壳128被固定到板162上以封闭轮舱开口 163。在本发明中，这种 单件板162的里面优选设有搁架部分136，它正好位于轮抢开口 163 的上方，但在顶部槽形加强轨139的下面。搁架部分136构成一个 大致平直的底壁137,它是朝上的并在側板127的长度上沿水平延伸， 因而能够有效地与优选设置在前板126中的类似的水平搁架汇合。 对于前板126来说，它优选是一个一体式的单件辊轧成形板。 就中间底板131而言，它优选用薄钢板沿纵向辊轧成形成为一 个一体式的单件。底板件131的横断面由许多个大致平行并沿侧向 隔开的凸槽或肋141(图6)构成，它们之间交替着中间凹谷或凹陷 142。
由一体式的辊轧成形板件162构成的直立侧板127是用薄金属 片辊轧成形的，因而在其中形成许多个加强肋135,它们与位于轮艙 开口上方的水平搁架结构136以及槽状顶轨139 —起沿纵向延伸。 由一体式的板件162构成的侧边底板部分131A也是沿纵向辊轧成形 的，因而优选设有 一 个或多个沿其纵向延伸的朝上突出的加强肋或
槽154,而且还设有沿其自由边延伸的向下突出的定位紧固凸缘156。 参考图7，图中示意性地示出了一种经济和高效的制造流程，用 于以并排关系同时辊轧成形两个四分之一板162,这些板是沿薄板纵 向顺序辊轧成形的。
在此工艺方法中，基本上是连续的宽平金属(即钢)薄板54从支 承在支架53上的辊子51中被拉出，接着薄板54被送入开槽机57， 在此实施例中用于产生成对排列的槽口 58，它们沿薄板以预定的间 距从薄板两侧向内突出。开了槽口的薄板54接着进入轧机(rolling mil1)61内，在那里经过若干不同的辊轧阶段对平直薄片进行再成形， 使得离开轧机61的薄板62变形而具有如图8中所示的横断面，于 是最终可沿薄板以限定的间距产生成对的大致相同或对称的四分之 一板。
平直的金属薄板54在轧机61内辊轧成形为如图8中所示的形 状以形成一对相邻且相同的内才反部分或底才反部分131A,它们对黄向连 接因而位于纵向中心线或中心面113的两侧。这些底板部分131A又 连4妻到形状相同的外板部分或侧板部分127。每个侧板部分127具有 沿辊礼成形薄板纵向延伸的辊轧成形的加强肋135、搁架137和外轨 (即顶轨)139。底板部分131A与侧板部分127相互之间仍然是大致平 直的关系，而基准线166是后续弯曲操作将要发生的位置。
在所示这个实施例中，相邻的底板部分131A通过中心肋或凹槽 181(图9)相连，其由顶壁182确定的宽度比底板部分131A上相邻肋 或凹槽154的宽度大很多。中央槽181这种增大了的宽度使得能够 沿纵向中心线113进行后续的纵向分割或切断，而这一中心线113 处的切割边缘部分随后被向下弯曲以形成基本上如图9中虚线所示 的边部凸缘156。这些边部凸缘156与所得的肋或槽155相关联，所 述肋或槽155通常是半宽槽，用以与沿辊轧成形中央底板131边缘 延伸的半宽槽146配合，以形成图6中所示的结构。此槽146也形 成一个边部凸缘148,因此凸缘148和156对抵并可以焊接在一起。
辊轧成形的连续薄板62在离开轧机61(图7)之后被il/v切断装 置64如飞模(flying die)中，在那里变形薄板大致沿与成对槽口 58 — 致的线一皮4黄向切割，以形成切断或切开了的辊轧成形板坯162F。板 坯162F接着被送至工作台171,在那里沿长度方向的中心线113被 纵向切割，于是板坯162f被切开成为两个板坯件162F，它们基本上 是相同的但以镜像关系侧向相邻布置。切开了的板坯件162F接着被 输送至成形或辊轧工位172,其纵向边缘即由中心线割缝产生的边缘 逐渐变形，以形成向下翻转的边部凸缘156。带有边部凸缘的板坯件 接着被分别或一起送至孔成形工位173比如沖切机中，孔成形工位173 可逐一或同时作用在一个或两个板坯件162F上，而在当中形成轮艙 开口 163，而且还可以形成其它任何所要求的开口或槽口。这种成形 或冲压台173 —般来说还可以对板坯的端部边缘进行修边，以及对 轮舱开口和/或板坯端部边缘上任何所要求的定位紧固凸缘进行成形 或切割。板坯162F接着一支逐一或同时传送至一个或多个成形台174， 在那里对板坯的定位紧固凸缘进行适当的再成形比如弯曲或冷作， 使得凸缘相对于相应的板部分横向突出。所形成的其中具有开口和 凸缘的板坯接着被输送至弯曲台175比如弯曲或翼压机中，使地板 部分131A和侧板部分127大致绕部位166产生相对弯曲，从而使这 些部分以大致相互垂直的关系突出。接着将辊轧成形并且是L形的 板件162从压力机175中排出，然后对装配所需的结构形状和连接 进行处理以成为汽车底板构造的 一部分。
在上面所介绍的工艺方法中，板坯162F优选在冲压轮抢开口 163 之前就纟皮切断并在上面形成边部凸缘156，因为边部凸缘156能够沿 底板部分的纵向边缘提供相当大的加强作用，而这是十分必需的， 因为冲压出来的轮舱开口 163在其边缘164和165(图5)之间侧向延 伸，其中边缘165的位置与这一边部凸缘156紧紧相邻。
作为对图8-9中所示辊轧成形断面形状的一种改进形式，扩大了 的中央槽181可以用一个反转的较窄但较深的中央槽183来替代，
如图10中所示。利用这种构造形式，实际上通过去掉槽183的底壁 184可以沿纵向切开辊轧成形板坯，于是槽183的侧壁能够有效地起 到板坯162F的边部凸缘156的作用。底壁184可以用双切割轮除去， 它在轧机61的下游、切断装置64的上游能够实现纵向分割。或者， 底壁184可以通过沖压操作除去，冲孔操作可以在成形台173进行， 即在冲压出轮輪开口 163的同时将底壁184冲压掉。
对于图5所示的车厢组件161,所有关键的板包括前板、四分之 一板和中央底板实际上都可以辊轧成形，因而在材料用量、成品车 厢组件重量、构件制造以及车厢组装方面具有经济性。轮抢罩壳128 是唯一的主要冲压部件，该部件以传统的方式焊接在轮舱开口 163 的边缘周围，其中轮舱开口 163设置在辊轧成形的一体式的单件底/ 侧^反162中。
对于根据本发明车厢组件的辊轧成形板而言，应当认识到，以 巻材形式提供的平直薄钢板的宽度基本上对应于成对成品板的展平 宽度，因此一般来说不必对薄板或成品板进行修边，从而实现薄板 材料的最小耗用量。此外，关键板的辊轧成形有效地避免或至少大 大减小了薄板在成形过程中的拉伸(即厚度减薄)，因此能够使用初始 厚度较薄的钢板来形成板件，尤其是与沖压板相比更是如此，而且 最后所得到的辊轧成形板的整个厚度基本上是均匀的。这样可以使 板的成品重量减到最小，降低材料成本，而且可以大大筒化所要求 的加工工具以显著降低机具装设成本，同时使加工工具的使用具有 更大的灵活性。对于轧机或辊轧成形机的实际设计来说，应当认识 到辊轧成形机设计所涉及的传统技术应用是辊轧成形领域中普通技 术人员已知的，因此我们认为不必对辊轧成形机作进一步的解释和 说明。
现在参考图11-14,图中示出了根据本发明另一个实施例的车厢 组件210。车厢组件210具有上面所介绍的许多优选构造特点， <旦它 能够提供改进的整体结构性能和经济效益，因为它使底板和左、右
内侧壁板能够只用两个一体式的单件侧/地板件装配构成。两个板件 优选用金属(即钢)薄板辊轧成形，这样就只需要一种辊轧成形板形就 可以了 。接着对辊轧成形的板件进行后续成形操作比如沖孔或模压 成形以产生左、右寺反件，它们可以一史装配起来以构成车厢组件的地 寺反和相对侧板。
车厢组件210(图ll)包括在相对的直立侧壁板212之间侧向延伸 的地板或底板211，两个侧壁板212由于左、右配置， 一般来说大体 上互为镜像。在这种构造形式中，地板211和侧壁板212是由两个 预成型的一体式的单件侧/地板件215R和215L构成的，它们在车厢 组件的整个纵向长度内分别构成车厢组件的左、右侧，而预成型板 215R和215L除了基本上互为镜像(即左、右板件)之外大致相同。
图13中所示的右板件215R包括底板部分216,它通过纵向延伸 的弯部或角部218与直立的侧板部分217相连，因此这两个部分216 和217以大体上垂直的关系延伸而形成L形的横断面。当相对的板 215R和215L被安置在若干根传统的横梁(用219表示其中一根)上 时，底板部分216比如通过焊接被固定到横梁上。
底板部分216优选设有一个或多个凸起的沿其长度方向平行延 伸的加强槽或肋221。肋221之间设有由底壁223所限定的凹谷或凹 陷222。下翻的边部凸缘224沿底板部分216的自由边纵向延伸。在 此优选实施例中，这一凸缘224基本上是沿车厢组件的纵向延伸的 直立中心面或中心线225延伸。在所示实施例中，底板部分216具 有靠近边部凸缘224且宽度大约为底壁223宽度二分之一的底壁 226,因此当如图11中所示装配起来时，相邻的底壁226上面构成 一基本上是标准宽度的凹槽222。
底板部分216还包含靠近转角218的底壁部分227。这一底壁部 分227的宽度等于或略微大于设置在板件中的轮舱开口 228(图14)的 宽度，开口 228以传统的方式通过单独的轮抢罩壳229封闭。如果 需要的话，该底壁部分227还可以设有一个或多个沿其纵长延伸的 凸起的加强肋239。
在上面所介绍的本优选实施例中，由边部凸缘224和转角218 之间限定的底板部分216的总宽度基本上是地板211的总宽度的一 半。
现在研究侧壁部分217 ，它具有沿其上缘纵长延伸的加强轨231 。 这种加强轨由开口向下的槽形结构构成，它的其中一个腿232构成 板件215的金属薄板的自由边。顶轨231可以是圆形或矩形的。搁 架结构233 i殳置在侧壁部分217中并位于顶轨231的下方，它平4亍 于顶轨231在侧壁部分的纵向长度上延伸。这种搁架结构233的上 面形成一个可从车厢组件的里面使用的狭窄水平搁架或侧壁234。
侧壁部分217优选还具有一个或多个加强肋或槽237,它们沿侧 壁部分的纵长延伸并由底板壁236变形而成。
现在将参考图15-16中的流程图，来介绍用以形成车厢组件210 的板件215R和215L的优选工艺方法。
基本上是连续的平直金属(即钢)薄板241从盘巻输送至开槽装置 242,并在那里沿薄板以预定的基本上对应于板件215长度的距离形 成狭缝或槽口 243,槽口 243从薄板边缘244向内切入且其长度足够 用以形成顶轨231 。薄板的另 一边缘也可以开出用以形成边部凸缘224 的槽口，但这通常没有必要。开了槽口的薄板241接着被送入多级 轧机247中使薄板逐渐变形，使得离开轧机的薄板具有如图12中所 示的横断面形状。在此变形后的状态，薄板具有沿其一个边缘延伸 的轨231以及沿相对的另 一边缘延伸的边部凸缘224。
已变形的连续薄板接着^皮输送至切断冲压机248,在那里对准每 个槽口 243将薄板垂直切断，从而形成平直但已变形的独立的板件 215。
接着对辊轧成形的相同板件进行后续成形操作步骤，以形成左 板和右板，如图16中所示。
更具体地说，板件接着被送入压力机(press)251R和251L,用以
在板件中形成轮舱开口 223。由于这一开口通常并不位于底板长度方 向的中点，所以必须形成不同的左、右板。压力机251R、 251L通常 还可以进行其它修边操作，比如在板的端部边缘，以及在端部和开 口处形成固定凸缘。压力机251R、 251L可以是分开的或者组合在一起。
接着用后续的成形模具或压力机252R、 252L作用在板件上，以 形成固定凸缘。
从机器252R、 252L出来的板件接着—皮送至压力机(即翼压 机)253R、 253L，在那里进行弯曲或翻巻操作以形成转角218，于是 地板和侧板部分216、 217垂直突出成L形。加工成的板件215R和 215L然后从压力机253R、 253L排出。
接着可以将成对的板件215R和215L以相对关系布置在多个平 行的横梁上，使得相对的边部凸缘224基本上对抵，如图ll中所示。 对抵的边部凸缘224被焊接在一起，而板件的底板部分被焊接或者 用其它方法固定到横梁上。对抵的边部凸缘224实际上沿地板的纵 向中心线延伸。边部凸缘224可以在对应于横梁的位置形成凹口 ， 或者横梁可以设有间隙槽口以容纳边部凸缘。
对于按上述方法构成的底板组件，底板的前面可以用任何传统 的前板封闭，-f旦优选使用辊轧成形的前板。
根据本发明的这一实施例(图11-14)，板件215R、 215L是用金 属薄板主要通过辊轧成形而形成的一体式的单件，因而只需要一种 辊轧成形构造，以后续成形为基本上相同但互为镜像的左、右板件。
虽然两个板件优选在中心线通过对抵的边部凸缘连接，但应当 认识到也可以使左、右板件相邻边缘的高度略微不同(而不是形成凸 缘)，从而相互重叠以形成搭接连接。不过，与上面所介绍的边部凸 缘连接相比，这种连接方式纟皮认为稍差一些。
如上面所介绍的图15和16中示出的工艺方法显然也适用于形 成图5中所示的一体式的侧/地才反162。 上面介绍的板的辊轧成形十分有利，因为这使得能够使用高强
度薄钢板，尤其是屈服强度在50,000磅/平方英寸至大约100,000磅/ 平方英寸范围内的薄钢板，来更加容易地进行这种板的成形加工。 高强度薄钢板通过辊轧成形能够更加容易地成形和变形从而使板具 有所要求的三维轮廓，尤其是能够采用比普通冲压更深的拉伸或成 型，而且在设计时能够利用更薄的材料，所以在使重量减轻的同时 还可以提供更强(即更深)的三维形状。
当在辊轧成形的板中形成大的开口比如上面所介绍的轮艙开口 时，应当认识到，这种开口可以在轧机上游的位置在连续薄板中沖 孔而成。这种使用飞模或静模(static die)的沖孔操作会形成一个延展 开的开口，也就是一个尺寸过大的开口 ，以补偿薄板在辊轧过程中 的后续变形。然而， 一般来说优选在辊轧成形之后形成开口。
利用本发明改进的板进行车厢整体组装在很大程度上与传统方 法一致，因此我们认为不必要作更进一步的说明。
但是应当认识到所公开装置的变型或修改形式包括部件的重新布置 也都属于本发明的范围之内。
权利要求
1.一种汽车车厢组件，具有大的水平地板和连接到所述地板的沿纵向延伸的相对侧缘上并靠近那里向上突出的左、右直立侧板，其特征在于，所述地板和所述侧板整体上由两个类似的L形板件构成，所述L形板件各自形成了其中一个所述侧板并各自具有地板部分，所述地板部分整体连接到相应的所述侧板并从那里大致垂直延伸出来，所述两个板件中的地板部分具有沿纵向延伸的自由边缘部分，它们在所述地板的纵向长度内直接连接到一起。
2. 根据权利要求1所述的车厢组件，其特征在于，所述两个板 件由同样的辊轧成形板制成。
3. 根据权利要求1或权利要求2所述的车厢组件，其特征在于， 所述自由边缘部分构成下翻的边部凸缘，它们沿侧向对抵并固定连 接。
4. 根据权利要求3所述的车厢组件，其特征在于，所述对抵的 边部凸缘基本上沿着所述地板的纵向中心线延伸。
5. 根据权利要求1所述的车厢组件，其特征在于，所述两个板 件是用金属薄板辊轧成形的，而且穿过每个所述板件在其两端之间 设有一轮舱开口 ，所述轮艙开口与所述板件的沿纵向延伸的边缘向 内隔开。
6. 根据权利要求5所述的车厢组件，其特征在于，每个所述板 件上的所述地板部分的沿纵向延伸的自由边缘具有沿所述板件全部 长度延伸的下翻的边部凸缘，所述两个板件上的所述下翻边部凸缘 以正好相对并紧靠在一起的方式布置，而且每个所述板件具有沿其 另 一个纵向延伸边缘而纵向延伸的辊轧成形的槽形边轨，当所述板 件-故装配起来以形成所述汽车车厢组件时，所述边轨构成所述侧板 的上端。
7. 根据权利要求6所述的车厢组件，其特征在于，每个所述板 件中的所述地板部分具有4黄向突出的加强肋，它在所述地板部分中 是辊轧成形的并沿纵向延伸的，而每个所述板件中的所述侧板具有 大致水平的搁架，它在所述侧板中是辊轧成形的并沿纵向延伸的， 所述搁架紧邻所述边轨的下面布置。
8. 根据权利要求1所述的车厢组件，其特征在于，所述两个板 件由一体式的单件辊轧成形板制成，它们基本上互为镜像。
9. 一种用于形成向上敞开的车厢组件的工艺方法，所述汽车车 厢组件具有大致水平的地板和固定到所述地板相对侧缘的左、右内 侧壁，所述左、右内侧壁靠近所述地板的相对侧缘向上突出，所述 工艺方法的特征在于包括以下步骤提供沿成形路径设置有多个辊轧级的轧机；将具有一定宽度且基本上连续的金属薄板输送到轧机中，使所 述平直薄板逐渐变形成三维形状，因此所述基本上连续的变形薄板 当离开所述轧机时具有以相邻并列关系布置的第一薄板部分和第二 薄板部分，所述第一薄板部分带有沿所述薄板的其中一个边缘而沿 纵向延伸的大致平直的边缘部位和至少 一 个横向突出的加强槽，所 述加强槽与所述边缘部位向内隔开并沿纵向延伸，而所述第二薄板部分具有沿所述薄板的另一边缘而纵向延伸的槽状边轨；在所述已变形的连续薄板离开所述轧机之后，对其进行横向分 割以形成一 系列独立但大致平直的板坯，所述板坯具有确定的长度 并分别包含以并列关系沿其纵长延伸的所述第一和第二薄板部分；形成穿过所述板坯的轮舱开口 ，所述开口侧向延伸到所述第一 和第二薄板部分中，但与所述板坯的所述纵向延伸边缘向内隔开；围绕在所述第 一 和第二薄板部分之间构成的纵向延伸区域横向 弯曲所述板坯，使得所述第一和第二薄板部分以基本上相互垂直的 关系突出，从而形成一体式的、 一体式的、单件的侧/地板件，其横 截面大体上是L形的；提供第一和第二所述L形的侧/地板件以分别形成所述车厢组件 的左、右侧；以紧邻的并列关系布置所述第一和第二 L形的侧/地板件，其特 征在于，所述第一薄板部分大体上是共面的而所述边缘部位相互重 叠，且所述第二薄板部分以大体上相互面对的关系布置在最外面； 然后以固定关系将所述第一和第二 L形的侧/地板件连接在一起，使 得相邻布置的所述第 一薄板部分构成所述地板，而所述第二薄板部 分构成所述车厢组件的所述相对侧壁。
10. 根据权利要求9所述的工艺方法，其特征在于，所述以固定 关系将所述第一和第二 L形的侧/地板件相互连接的步骤包括将所述 重叠的边缘部位固定连4妄在一起。
11. 根据权利要求10所述的工艺方法，包括在所述板件的长度 上使每个所述板件的所述边缘部位成形，以形成从相应的所述第一 薄板部分沿与所述侧壁相反的方向横向突出的边部凸缘。
12. 根据权利要求9所述的工艺方法，其特征在于，在里面形成所述轮舱开口之前，所述第一和第二 L形的侧/地板件是基本上相同 的第一和第二所述板坯。
13. 根据权利要求12所述的工艺方法，包括在第一和第二所述 板坯中形成所述轮舱开口的步骤，所述轮舱开口的位置偏离相应的 所述板坯的4黄向中心线以分别构成左、右侧板坯。
14. 根据权利要求13所述的工艺方法，包括在所述板坯的长度 上沿纟黄向移动所述边缘部位，以形成从相应的所述第 一薄板部分沿 与所述侧壁相反的方向横向突出的边部凸缘，且所述笫一和第二 L 形板件中的所述笫 一薄板部分基本上是相同的，因此所述边部凸缘 对抵并大体上沿所述地板的纵向中心线延伸。
15. 根据权利要求9所述的工艺方法，包括提供与所述L形板 件分开的不同的第 一和第二轮舱罩壳，将所述第 一和第二轮舱罩壳 布置在相应的所述第一和第二 L形板件中靠近所述轮艙开口处，然 后将相应的所述專仑艙罩壳固定到相应的所述L形板件。
16. 根据权利要求9所述的工艺方法，其特征在于，离开所述轧 机的所述板坯是相同的，将所述板坯的其中一些输送至第一成形压 力机用以在其中形成所述轮舱开口 ，其位置偏离所述板坯的横向中 心线以构成右侧纟反坯；将离开所述辊轧成形机的所述相同板坯中的另 一些输送至第二 成形压力机用以在其中形成所述轮舱开口 ，其位置偏离所述板坯的 才黄向中心线以构成左侧板坯，以所述轮艙开口的位置为基准，所述 左侧板坯基本上是所述右侧板坯的镜像；然后沿所述第 一和第二板坯的纵向延伸的中间部位，而分别沿纵向 弯曲所述第一和第二板坯，以分别构成右侧和左侧的L形底/侧板件。
17. 根据权利要求9所述的工艺方法，包括在所述薄板穿过所述 轧机时沿所述薄板的某个自由边缘形成槽形轨，所述槽形轨沿所述 侧壁的所述自由边缘延伸；并沿所述薄板的另 一 自由边缘形成所述纵向边缘部位以构成横向 突出的边部凸缘。
18. 根据权利要求9所述的工艺方法，其特征在于，当所述薄板 从所述轧机中穿过时，所述轧机在所述第二薄板部分中形成在其长 度上的横向突出的加强槽。
19. 根据权利要求9所述的工艺方法，其特征在于，当所述薄板 从所述轧机中穿过时，所述轧机在所述笫二薄板部分中形成在其长 度上的横向突出的搁架结构，所述搁架结构靠近所述轮舱开口的一 侧布置。
全文摘要
一种汽车车厢组件(210)，具有水平地板(211)以及靠近地板相对侧缘的直立侧板(211)。地板(211)和侧板(212)由两个类似的L形构件构成，每个L形构件分别构成其中一个侧板(212)并分别构成一个地板部分(216)，地板部分(216)整体连接到相应的侧板(217)并从那里大致垂直延伸出来。两个板件的地板部分(216)具有沿纵向延伸的边部凸缘(224)，它们在地板的纵向长度内连接到一起。板件优选这样辊轧成形，使得地板部分具有沿其纵长延伸的横向突出的加强肋(221)，而且侧板具有沿其自由边缘纵向延伸的槽状边轨。板件中分别设有轮舱开口(228)。板件沿一纵向区域被横向弯曲以形成L形。
文档编号B62D25/20GK101193789SQ200680020690
公开日2008年6月4日 申请日期2006年1月19日 优先权日2005年4月13日
发明者D·J·齐默曼, E·J·恩格勒, F·G·麦努尔蒂 申请人:普尔曼工业公司