专利名称：一种汽车后桥的制作方法
技术领域：
本发明属于汽车零部件技术领域，具体的讲，涉及一种汽车后桥。
背景技术：
汽车后桥通常由主梁和侧梁构成，侧梁对称布置在主梁的左右两侧，主梁横向布 置且其两端分别与侧梁的腰部焊接连接。如图4、图5所示，传统的板式结构汽车后桥，其主 梁1采用板材成型其横截面呈V形，V形的开口部朝下，主梁1两端分别与侧梁2焊接。为 保证汽车后桥的整体强度，在主梁1上还设置有横向稳定杆4，横向稳定杆4位于主梁1下 方并半包在V形板内，横向稳定杆4的两端向上弯曲并通过螺栓连接在主梁1上。该主梁 1在汽车上安装时V形开口部朝后，两侧梁2的内侧对称设置有减振器安装轴5，用于安装 减振器，其减振器为一体化设计。这种结构的汽车后桥，对横向稳定杆的工艺、精度要求较 高，若稳定杆设计、制作不合理，很容易造成后桥损坏。图6、图7所示的管式主梁汽车后桥，其主梁1通过金属圆管液压成型，主梁1截面 整体呈V形且V形的开口部朝后。该主梁1在汽车上安装时V形开口部朝下，两侧梁2的 内侧对称设置有托盘6，用于安装减振器弹簧，其减振器为组合式结构，由弹簧和阻尼器组 成。这种结构的汽车后桥，相比传统的板式结构，主梁1具有足够的强度，不需要另外设置 横向稳定杆；但是，主梁1的加工难度大，通常采用往管内注入高压油密封后再用液压机压 扁成V形，成型后的V形管容易形成应力集中，还需要再进行热处理及校形，加工太复杂，成 本很高。另外，两侧梁2的内侧还对称设置有油管固定座7，油管固定座7焊接在侧梁2上， 油管固定座7位于主梁1的上方；油管固定座7与汽车后桥焊接成一体。这种焊接连接方 式，主要优势在于不需进行二次装配，同时也存在很大的缺陷(1)由于油管固定座为板状 结构，仅通过较小的弯折部分焊接支撑在侧梁上，在运输过程中油管固定座受外力及振动 极易变形，维修成本高，甚至因无法修复而报废；(2)焊接连接后无法进行调整，要确保左 右两边对称，对精度要求较高；(3)焊接容易造成零件应力集中，留下焊疤而影响外观。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种工艺简单，精度要求不高且能满足相应强 度要求的汽车后桥。为了达到上述目的，本发明提供的一种汽车后桥，由主梁(1)和侧梁(2)构成，所 述侧梁(2)对称设置在所述主梁(1)的左右两侧，所述主梁(1)的两端分别与侧梁(2)的腰 部相连，该主梁(1)采用板材成型其横截面呈V形，关键在于所述主梁(1)的左右两侧对 称设置有加强板(3)，所述加强板(3)的一端与侧梁(2)内侧面相连，另一端与主梁(1)的V 形开口部相连，所述加强板(3)与所述主梁(1)、侧梁(2)焊接围成三角形空腔。作为优选，所述主梁(1)的V形开口部朝后，所述两侧梁(2)的内侧对称设置有托 盘(6)，此结构的汽车后桥在汽车上安装时，主梁的V形开口部朝下，托盘用于安装组合式减振器的减振弹簧。上述所述两侧梁(2)的内侧对称设置有油管固定座(7)，所述油管固定座(7)位于 所述主梁(1)的上方，该油管固定座(7)通过螺栓(8)连接在所述侧梁(2)上。油管固定座 与侧梁之间通过螺栓连接，配套厂家在将油管固定座与汽车后桥运送给采购厂家之前先不 进行装配，运输完成后再通过螺栓将两者连接起来，成功避免了油管固定座在运输中的变 形问题，维修更加方便。上述油管固定座(7)与所述侧梁(2)连接的一端带有折弯，在所述折弯部分的中 心开有供所述螺栓(8)通过的圆孔。螺栓通过折弯部分的中心所开的圆孔将油管固定座和 侧梁连接在一起，使油管固定座受力均衡，整体更加协调美观。该结构的发明，取消了传统板式结构汽车后桥中的横向稳定杆，通过在主梁和侧 梁之间焊接加强板且三者围成三角形空腔结构，利用三角形结构最稳定的特性使局部强度 增加，能满足使用强度要求且精度要求也不高；相比管式主梁汽车后桥，省去了繁琐的冷加 工+热处理+校形相结合的加工程序，采用热加工方式，其制造更为简单、快捷。同时，油 管固定座与侧梁之间通过螺栓连接，成功解决了汽车后桥运输中油管固定座容易变形的问 题，运输完成后不再进行变形维修，只需要通过螺栓将两者连接起来既可；螺栓连接的方式 方便快捷，可根据油管管路设计需要使油管固定座绕螺栓旋转进行适当调整；具有结构简 单、思路新颖等优点，大大地降低了油管固定座的制造及维修成本。综上所述，本发明具有结构简单、强度稳定、维修方便、经济实惠等特点。
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1的A-A剖面图。
图3是图1的B-B剖面图。
图4是传统的板式结构汽车后桥的结构示意图。
图5是图4的C-C剖面图。
图6是管式主梁汽车后桥的结构示意图。
图7是图6的D-D剖面图。
具体实施例方式下面通过实施例，并结合附图，对本发明作进一步详细说明
如图1、图2所示的一种汽车后桥，由一主梁1、两侧梁2、两加强板3、两托盘6、两油管 固定座7和两螺栓8构成。侧梁2对称设置在主梁1的左右两侧，主梁1横向设置，主梁1 的两端分别与侧梁2的腰部相连，两者之间焊接连接，构成一个类似“H”形的架体。主梁1 的横截面呈V形，主梁1的V形开口部朝后，该主梁1在汽车上安装时V形开口部朝下。两 侧梁2的内侧对称设置有托盘6，用于安装减振器弹簧，此结构的汽车后桥，适于安装组合 式减振器，其弹簧和阻尼器单独设置。两侧梁2的内侧还对称设置有油管固定座7，油管固 定座7位于主梁1的上方。上述结构与管式主梁汽车后桥的结构基本相同，区别在于主梁1采用板材热加 工成型，主梁1的左右两侧对称设置有加强板3，加强板3的一端与侧梁2的内侧面相连，另一端与主梁1的V形开口部相连。如图3所示，加强板3与主梁1、侧梁2焊接围成一个 三角形空腔。图1中，油管固定座7通过螺栓8固定连接在侧梁2上。油管固定座7与侧 梁2连接的一端带有折弯，在折弯部分的中心开有供螺栓8通过的圆孔。安装油管固定座 7时，将其折弯部分贴合在侧梁2的相应位置处，再由螺栓8将油管固定座7紧固在侧梁2 上。当油管管路设计需要油管固定座7适当调整位置时，可将油管固定座7绕螺栓8旋转 到合适位置后再将其紧固在侧梁2上。 当然，加强板也可以对称设置在传统板式结构汽车后桥中，以取代横向稳定杆，其 主梁的V形开口部朝下，在汽车上安装时V形开口部朝后，并通过设置减振器安装轴用于安 装一体化设计的减振器。这种结构的汽车后桥，同样落在本发明的保护范围之内。
权利要求
1.一种汽车后桥，由主梁(1)和侧梁(2)构成，所述侧梁(2)对称设置在所述主梁(1) 的左右两侧，所述主梁(1)的两端分别与侧梁(2)的腰部相连，该主梁(1)采用板材成型其 横截面呈V形，其特征在于所述主梁(1)的左右两侧对称设置有加强板(3)，所述加强板 (3)的一端与侧梁(2)内侧面相连，另一端与主梁(1)的V形开口部相连，所述加强板(3)与 所述主梁(1 )、侧梁(2)焊接围成三角形空腔。
2.按照权利要求1所述的一种汽车后桥，其特征在于所述主梁(1)的V形开口部朝 后，所述两侧梁(2)的内侧对称设置有托盘(6)。
3.按照权利要求1或2所述的一种汽车后桥，其特征在于所述两侧梁(2)的内侧对 称设置有油管固定座(7)，所述油管固定座(7)位于所述主梁(1)的上方，该油管固定座(7) 通过螺栓(8 )连接在所述侧梁(2 )上。
4.按照权利要求3所述的一种汽车后桥，其特征在于所述油管固定座(7)与所述侧梁 (2)连接的一端带有折弯，在所述折弯部分的中心开有供所述螺栓(8)通过的圆孔。
全文摘要
本发明公开了一种汽车后桥，由主梁(1)和侧梁(2)构成，所述侧梁(2)对称设置在所述主梁(1)的左右两侧，所述主梁(1)的两端分别与侧梁(2)的腰部相连，该主梁(1)采用板材成型其横截面呈V形，所述主梁(1)的左右两侧对称设置有加强板(3)，所述加强板(3)的一端与侧梁(2)的内侧面相连，另一端与主梁(1)的V形开口部相连，所述加强板(3)与所述主梁(1)、侧梁(2)焊接围成三角形空腔；进一步，所述两侧梁(2)的内侧对称设置有油管固定座(7)，所述通过螺栓(8)连接在所述侧梁(2)上。本发明提供了一种工艺简单，精度要求不高且能满足相应强度要求的汽车后桥，并成功地避免了油管固定座在运输中的变形问题，具有结构简单、加工方便、成本低、强度稳定等特点。
文档编号B62D21/00GK102092420SQ20111002165
公开日2011年6月15日 申请日期2011年1月19日 优先权日2011年1月19日
发明者龙江 申请人:力帆实业(集团)股份有限公司