齿条-小齿轮式转向装置、其组装方法以及衬套的制作方法

专利名称：齿条-小齿轮式转向装置、其组装方法以及衬套的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种齿条-小齿轮式转向装置、用于组装该齿条-小齿轮式转向装置的方法以及在该转向装置中使用的衬套。
背景技术：
用于车辆的齿条-小齿轮式转向系统是已知的。日本专利申请公开号No. 2004-161117 (JP 2004-161117A)中公开的转向装置包括联接到方向盘和齿条轴的小齿轮轴，该齿条轴与小齿轮轴啮合，并且根据方向盘的转向操作在车辆宽度方向上滑动的同时使车轮转向。这种转向装置还包括壳体、圆筒形衬套以及齿条引导件。壳体将齿条轴容纳在其中。圆筒形衬套以装配到齿条轴上的状态容纳在壳体中，并且在该状态下弹性地支撑齿条轴。齿条引导件通过被压力弹簧迫压而将齿条轴向小齿轮轴迫压，从而减小齿条轴与小齿轮轴之间的啮合部分中的啮合间隙。因此，可以抑制在啮合部分中的所谓咔嗒声的产生。出于简化构型的目的，日本专利申请公开号No. 2008-74218 (JP2008-74218A)提出了一种构型，在该构型中，不使用齿条引导件，并且通过衬套(齿条衬套)将齿条轴向小齿轮轴迫压。该衬套与JP2004-161117A中公开的衬套一样呈圆筒形并且设置在齿条轴的轴向方向上的两个端部处。在衬套的外周面上形成有沿周向方向延伸的环形槽，并且O形圈装配到环形槽上。由于O形圈在衬套与壳体的内周面之间被压缩，因此齿条轴由衬套弹性地支撑。在位于齿条轴的轴向方向上的两个端部处的成对的衬套中，第一衬套定位成比另一衬套(第二衬套)更靠近小齿轮轴。弹性构件设置在该第一衬套的外周面上。该弹性构件以第二衬套为支点将插入到第一衬套中的齿条轴朝向小齿轮轴迫压。根据JP 2008-74218A中公开的构型，衬套呈圆筒形形状。因而，当衬套从壳体的端部处的开口插入到壳体中时，装配到衬套上的O形圈必须在衬套与壳体的内周面之间在整个圆周上被压缩。在这种情况下，衬套必须在O形圈整体被压缩的同时被推动到壳体中。因此，难以将衬套组装到壳体中。

发明内容
本发明提供了一种齿条-小齿轮式转向装置，其具有改进的组装性能，改进的组装性能通过用衬套将齿条轴向小齿轮迫压的构型实现，本发明还提供了用于组装该转向装置的方法，以及在该转向装置中使用的衬套。本发明的第一方面为齿条-小齿轮式转向装置,包括小齿轮轴；齿条轴，该齿条轴沿与小齿轮轴交叉的方向设置；壳体，该壳体将小齿轮轴和齿条轴容纳在其中；以及两个衬套，所述两个衬套被设置成在壳体内将小齿轮轴保持在所述两个衬套之间，并且所述两个衬套以可滑动的方式支撑齿条轴，其中，所述两个衬套中的至少一个包括衬套主体，该衬套主体在沿齿条轴的方向观察的侧视情况下呈C形，并且在壳体的一个端部处设置在齿条轴与壳体之间；以及弹性构件，弹性构件被附接到衬套主体的外周面，使得弹性构件的一部分从衬套主体的外周面突出，弹性构件保持在衬套主体与壳体之间，并且弹性构件通过衬套主体而将齿条轴向小齿轮轴迫压。在上述构型中，衬套主体在外周面上形成有凹入部分和凸出部分，并且衬套主体还形成有沿轴向方向延伸的凹口。弹性构件装配到凹入部分上，并且凸出部分的末端部可以通过抵靠于壳体的内周面而经受塑性变形。在上述构型中，壳体的内周面呈与衬套同轴的圆筒形，并且，在衬套的径向方向上，从衬套的轴心到凸出部分的末端部的尺寸可大于从衬套的轴心到壳体的内周面的尺寸。在上述构型中,衬套主体可由树脂制成。在上述构型中，凸出部分的末端部可以是尖的。根据上述构型，衬套具有在侧视时呈C形的衬套主体。因而，与衬套主体呈圆筒形的形状的情况相比，减小了衬套的、在将衬套组装到转向装置的壳体中的过程中成为障碍的部分(例如衬套主体的外周面，以及弹性构件的在衬套主体与壳体的内周面之间被压缩的部分)。因此，能够容易地且平顺地将衬套组装到壳体中。因此，能够改进衬套的组装性倉泛。在第一方面中，衬套主体的外周面上可以形成有沿周向方向延伸的第一槽和沿轴向方向延伸的第二槽，并且弹性体可以装配到第一槽上。在上述构型中，在衬套主体的内周面上的、在周向方向上与第二槽相对应的位置处，可形成有朝向第二槽凹入并且沿轴向方向延伸的第三槽。在上述构型中，衬套主体在外周面上形成有沿周向方向延伸的装配槽，并且衬套主体还形成有沿轴向方向延伸的凹口。弹性体可以装配到装配槽中，并且装配槽的与凹口相交的角部被倒角。在上述构型中，衬套可以被设置在壳体中的、位于小齿轮轴侧的端部处。根据本发明的第二方面的支撑齿条-小齿轮式转向装置中的齿条轴的衬套包括衬套主体，衬套主体在沿齿条轴的方向观察的侧视情况下呈C形，衬套主体在外周面上形成有沿周向方向延伸的第一槽和沿轴向方向延伸的第二槽，并且齿条轴在衬套主体的内周面侧中插入到衬套主体中；以及弹性构件，该弹性构件装配到第一槽上，使得弹性构件的一部分从衬套主体的外周面突出。在上述构型中，在衬套主体的内周面上的、在周向方向上与第二槽相对应的位置处，可形成有朝向第二槽凹入并且沿轴向方向延伸的第三槽。根据本发明的第三方面的支撑齿条-小齿轮式转向装置中的齿条轴的衬套包括衬套主体，衬套主体在沿齿条轴的方向观察时的侧视情况下呈C形，衬套主体在外周面上形成有沿周向方向延伸的装配槽，并且衬套主体形成有沿轴向方向延伸的凹口，其中，装配槽的与凹口相交的角部被倒角，并且齿条轴在内周面侧插入到衬套主体中；以及弹性构件，该弹性构件装配到装配槽上，使得弹性构件的一部分从衬套主体的外周面突出。根据上述构型，衬套具有在侧视时呈C形的衬套主体。因而，与衬套主体呈圆筒形的情况相比，减小了衬套的、在将衬套组装到转向装置的壳体中的过程中成为障碍的部分(例如弹性构件的在衬套主体与壳体的内周面之间被压缩的部分)。因此，能够容易地且平顺地将衬套组装到壳体中。因此，能够改进衬套的组装性能。即使没有如上述构型的衬套那样设置凹口、其中第二槽穿透衬套主体的周向壁，衬套也能够通过在衬套主体的内周面上的与第二槽相对应的位置中设置第三槽而容易变形。因此，能够容易地且平顺地将衬套组装到壳体中。因此，能够进一步改进衬套的组装性倉泛。如在上述构型中所描述的，当衬套被设置在壳体中的位于小齿轮轴侧的一个端部处时，通过“杠杆原理”，其中，将该衬套设定为杠杆受力点，将另一衬套设定为支点，并且将齿条轴与小齿轮轴之间的啮合部分设定为杠杆受力点与支点之间的作用点，该衬套能够必要且充分地将齿条轴朝向小齿轮轴迫压。在本发明的第四方面中，一种用于组装根据第一方面所述的齿条-小齿轮式转向装置的方法包括将衬套设置到壳体中；将齿条轴插入到壳体中的衬套中；将小齿轮轴插入到齿条轴与壳体的内周面之间；将齿条轴沿径向方向移位，使得弹性构件在衬套主体与壳体之间被压缩，并且使凸出部分的末端部抵靠于壳体的内周面以使末端部产生塑性变形；以及使齿条轴恢复到移位之前的位置并且使齿条轴与小齿轮轴啮合。


以下将参照附图对本发明的示例性实施方式的特征、优点、技术意义以及工业意义进行描述，在附图中相同的附图标记表示相同的元件，在附图中图1为示意图，示意性地示出根据本发明的第一实施方式的转向装置I的构型；图2为示意图，其中，将齿条-小齿轮机构以及其周边部件从转向装置I中取出；图3A为图2中的第一衬套的周边的放大图，图3B为图2中的第二衬套的周边的放大图；图4A示出图3A中的齿条轴处于高负载下的状态，图4B示出图3B中的齿条轴处于高负载下的状态；图5为第一衬套的立体图；图6为第一衬套的分解立体图；图7为第二衬套的立体图；图8为第二衬套的分解立体图；图9A为从与图8中的方向不同的方向观察的衬套主体的立体图，图9B为从径向方向上的外侧观察的衬套主体的侧视图，图9C为从轴向方向上的外侧观察的衬套主体的侧视图，图9D为沿着图9B中的线A-A的截面图；图10为根据改型的实施方式的第二衬套的立体图；图11为根据改型的实施方式的第二衬套的分解立体图；图12A为从与图11中的方向不同的方向观察的根据改型的实施方式的第二衬套的衬套主体的立体图，图12B为从径向方向上的外侧观察的衬套主体的侧视图，图12C为从轴向方向上的外侧观察的衬套主体的侧视图，图12D为沿着图12B中的线B-B的截面图；图13A为壳体的截面图并且示出第一衬套刚被组装的状态，图13B为示出第二衬套正被组装到图13A中的壳体中的状态的立体图；图14A示出第二衬套刚被组装到图13A中示出的壳体中的状态，图14B为图14A中的关键元件的放大图，图14C为沿着图14A中的线C-C的截面图；图15A示出齿条轴刚被组装到图14A中示出的壳体中的状态，图15B为图15A中的关键元件的放大图；图16A示出图15A中的齿条轴沿径向方向被移位的状态，图16B为图16A中的关键元件的放大图；图17为示意图，示意性地示出根据本发明的第二实施方式的转向装置的构型；图18为示意图，其中，将齿条-小齿轮机构以及其周边部件从转向装置中取出；图19A为图18中的第一衬套的周边的放大图，图19B为图18中的第二衬套的周边的放大图；图20A示出图19A中的齿条轴处于高载荷下的状态，图20B示出图19B中的齿条轴处于高载荷下的状态；图21为第一衬套的立体图；图22为第一衬套的分解立体图；图23为根据第二实施方式的第二衬套的立体图；图24为根据第二实施方式的第二衬套的分解立体图；图25A为从与图24中的方向不同的方向观察的根据第二实施方式的第二衬套的衬套主体的立体图，图25B为从径向方向上的外侧观察的衬套主体的侧视图，图25C为从轴向方向上的外侧观察的衬套主体的侧视图，图25D为沿着图25B中的线A-A的截面图；图26A为壳体的截面图并且示出了第一衬套刚被组装到壳体中的状态，图26B为示出第二衬套正被组装到图26A中的壳体中的状态的立体图；图27A示出第二衬套刚被组装到图26A中的壳体中的状态，图27B为沿着图27A中的线B-B的截面图；图28示出齿条轴刚被组装到图27中的壳体中的状态；图29A为根据第三实施方式的第二衬套的衬套主体的立体图，图29B为从径向方向上的外侧观察的衬套主体的侧视图，图29C为沿着图29B中的线C-C的截面图；图30为根据第四实施方式的第二衬套的立体图；图31为根据第四实施方式的第二衬套的分解立体图；以及图32A为从与图31中的方向不同的方向观察的根据第四实施方式的第二衬套的衬套主体的立体图，图32B为从径向方向上的外侧观察的衬套主体的侧视图，图32C为从轴向方向上的外侧观察的衬套主体的侧视图，图32D为沿着图32B中的线D-D的截面图。
具体实施例方式将参照附图对本发明的第一实施方式进行描述。图1为示意性地示出根据本发明的第一实施方式的转向装置I的构型的示意图。参照图1，转向装置I主要包括例如方向盘的转向构件2、转向轴3、第一万向接头4、中间轴5、第二万向接头6、小齿轮轴7、齿条轴8以及壳体9。转向轴3联接到转向构件2。转向轴3和中间轴5通过第一万向接头4彼此联接。中间轴5和小齿轮轴7通过第二万向接头6彼此联接。小齿轮7A设置在小齿轮轴7的端部附近。齿条轴8呈在车辆宽度方向(图1中的水平方向，并且也称作“轴向方向X”)上延伸的圆柱形。在齿条轴8的外周面上的一点处，在沿轴向方向X延伸的一部分区域中设置有齿条8A。小齿轮轴7设置在与沿轴向方向X延伸的齿条轴8相交的方向上(图1中的竖向方向)。小齿轮轴7的小齿轮7A与齿条轴8的齿条8A啮合。如上所述,小齿轮轴7和齿条轴8构成齿条-小齿轮机构10。因此,该转向装置I为齿条-小齿轮式转向装置。壳体9由例如铝的金属形成，呈沿着齿条轴8 (沿轴向方向X)伸长的中空圆筒形，并且被固定至车身(未示出)。齿条轴8容纳在壳体9中并且能够在该状态下沿着轴向方向X线性地往复运动。小齿轮轴7 (小齿轮7A)在壳体9的轴向方向X上的两个端部之间容纳在壳体9中(在偏向图1中的右侧的位置)。在壳体9的两个端部中，第一端部91 (图1中的左侧端部)距小齿轮轴7相对较远，而第二端部92 (图1中的右侧端部)相对较靠近于小齿轮轴7。也就是说,第二端部92为小齿轮轴7侧的端部。第一衬套11设置在第一端部91中而第二衬套12设置在第二端部92中。第一衬套11和第二衬套12构成了转向装置I的一部分，并且设置成使得在壳体9中小齿轮轴7在轴向方向X上介于第一衬套11和第二衬套12之间。齿条轴8由第一衬套11和第二衬套12支撑并且能够在轴向方向X上相对于这些衬套滑动。第一衬套11和第二衬套12将在后面进行详细描述。容纳在壳体9中的齿条轴8的每个端部(轴向方向X上)从壳体9向外突出，并且通过接头13与拉杆14接合。每个拉杆14均通过相应的转向节臂(未示出)联接到车轮15。当操作转向构件2并且由此转向轴3转动时，该转动通过小齿轮7A和齿条8A转变成齿条轴8沿着轴向方向X的线性(滑动)运动。因此，每个车轮15均被转向。图2为示意图，其中，将齿条-小齿轮机构10以及其周边部件从转向装置I中取出。图3A为图2中的第一衬套11的周边的放大图，图3B为图2中的第二衬套12的周边的放大图。图4A示出图3A中的齿条轴8处于高负载下的状态，图4B示出图3B中的齿条轴8处于高负载下的状态。图2示出上述的壳体9、齿条-小齿轮机构10 (小齿轮轴7和齿条轴8)、第一衬套11和第二衬套12。在下文中将对这些部件中的每个进行描述。如上所述，壳体9呈中空圆筒形，并且其中空部分20呈具有沿着轴向方向X延伸的中心轴线的圆筒形。中空部分20在轴向方向X上的一个端部暴露于外侧(图2中的左侧的外侧)，作为第一端部91处的第一开口 21。中空部分20在轴向方向X上的另一端部暴露于外侧(图2中右侧的外侧)，作为第二端部92处的第二开口 22。第一开口 21和第二开口 22中的每个均为具有大于齿条轴8的直径的圆孔。壳体9的限定中空部分20的内周面23呈具有沿着轴线方向X延伸的中心轴线的圆筒形，并且在第一端部91处从接近第一开口 21侧起按顺序包括外侧内周面24、环形凸出部分25、环形槽26、内侧内周面27以及台阶部28。外侧内周面24为圆周表面，其具有与第一开口 21相同的内径并且从第一开口 21延续以向第二端部92侧(图2中的右侧)延伸。环形凸出部分25为凸缘形部分，其从外侧内周面24的端部(第二端部92侧的端部)开始在整个圆周上向径向内侧凸出，并且整体形成为环形形状。环形槽26为从环形凸出部分25的端部(第二端部92侧的端部)开始在整个圆周上向径向外侧凹入、并且整体形成为环形形状的部分。内侧内周面27例如具有与环形凸出部分25相同的内径，并且从环形槽26的端部(第一端部91侧的端部)开始向第二端部92侧延伸。台阶部28为从内侧内周面27的端部(第二端部92侧的端部)开始在整个圆周上向径向内侧凸出的环形部分。内周面23在第二端部92处从接近第二开口 22侧起按顺序包括外侧内周面34、环形凸出部分35、环形槽36、内侧内周面37以及台阶部38。外侧内周面34为圆周表面，其具有与第二开口 22相同的内径并且从第二开口 22延续以向第一端部91侧(图2中的左侧)延伸。环形凸出部分35为凸缘形部分，其从外侧内周面34的端部(第一端部91侧的端部)开始在整个圆周上向径向内侧凸出，并且整体形成为环形形状。环形槽36为从环形凸出部分35的端部(第一端部91侧的端部)开始在整个圆周上向径向外侧凹入、并且整体形成为环形形状的部分。内侧内周面37例如具有与环形凸出部分35相同的内径，并且从环形槽36的端部(第二端部92侧的端部)开始向第一端部91侧延伸。台阶部38为从内侧内周面37的端部(第一端部91侧的端部)开始在整个圆周上向径向内侧凸出的环形部分。内周面23的介于第一端部91侧的台阶部28与第二端部92侧的台阶部38之间的部分为具有近似恒定内径的圆周表面39。在圆周表面39的偏向台阶部38的位置形成有向壳体9的径向外侧(图2中的上侧)凹入的凹部40。凹部40构成壳体9的中空部分20的一部分。壳体9的外周壁的对应于凹部40的部分与凹部40相应地向径向外侧鼓出。在齿条-小齿轮机构10中，小齿轮轴7的小齿轮7A呈圆筒形或圆柱形并且与小齿轮轴同轴地联接。多个轮齿41形成为在小齿轮7A的外周面上沿周向方向排列。小齿轮7A容纳在上述凹部40中。如上所述，齿条轴8呈在轴向方向X上延伸的圆柱形。齿条轴8在轴向方向上比壳体9长。因此,齿条轴8的一个端部(图2中的左侧端部)从第一开口 21突出到壳体9的外侧(图2中左侧的外侧)，而齿条轴8的另一个端部(图2中的右侧端部)从第二开口 22突出到壳体9的外侧(图2中右侧的外侧)。上述齿条8A设置在齿条轴8外周面8B上的、在轴向方向X上偏向第二开口 22侧的区域中的一处。齿条8A由沿轴向方向排列的多个轮齿42构成。小齿轮7A的轮齿41与齿条8A的轮齿42啮合。图2示出齿条轴8处于车轮15 (参见图1)未被转向的中性状态。此时，小齿轮7A与齿条8A的在轴向方向X上的中央部分啮合。图3A、图3B、图4A和图4B的细节将在后面进行描述。接下来，将对第一衬套11进行描述。图5为第一衬套11的立体图。图6为第一衬套11的分解立体图。参照图5和图6，第一衬套11包括衬套主体45和多个(这里为两个)0形圈46。衬套主体45由树脂制成并且呈中空圆筒形，并且中空部分在轴向方向上的两个端部处敞开。在第一衬套11组装在转向装置I中的状态下(参见图1和图2)，衬套主体45的轴向方向与上述轴向方向X相一致。衬套主体45的内径稍微大于齿条轴8的外径，而衬套主体45的外径在一定程度上小于壳体9的第一端部91处的内侧内周面27的内径(参见图2)。在衬套主体45的外周面45A上在轴向方向上以一定间距形成有沿周向方向延伸的两个装配槽47。每个装配槽47形成在衬套主体45的外周面45A上的整个圆周上并且呈环形形状。每个装配槽47的沿与衬套主体45的周向方向垂直的平面剖切的截面呈矩形的凹入形状。装配槽47的数量与0形圈46的数量相一致，在这里该数量为两个。在衬套主体45在轴向方向上的端部(图5和图6中的左侧端部)处一体地形成凸缘部分48，凸缘部分48呈凸缘形状并且沿衬套主体45的径向方向向外侧鼓出。凸缘部分48整体形成为与衬套主体45同轴的环形形状。凸缘部分48的外径大于壳体9的内周面23上的环形凸出部分25的内径，并且小于内周面23上的环形槽26的内径(参见图2)。在衬套主体45上形成有多个凹口 49，多个凹口 49沿衬套主体45的径向方向延伸并且从凸缘48侧切入凸缘部分48和衬套主体45中。凹口 49以凹口之间具有给定的隔开间隔的方式沿衬套主体45的周向方向排列。凹口 49为凸缘部分48的在径向方向上被切除的部分以及衬套主体45的外周壁上的在径向方向上被切除的部分。每个凹口 49的与凸缘部分48侧相反侧(图5和图6中的右侧)的端部并不到达衬套主体45的位于该相反侧的端部边缘。0形圈46由例如橡胶的弹性材料制成并且呈环形形状。0形圈46的沿与衬套主体45的周向方向垂直的平面剖切的截面呈圆形形状。两个0形圈46被装配到衬套主体45上，并且在这种状态下0形圈46中的任一个均装配到各个装配槽47上。此时，每个0形圈46均承受一定程度的张力。如图5所示，在如上所述的完成的第一衬套11中，每个0形圈46的一部分(径向方向上的外部)从装配槽47 (衬套主体45的外周面45A)向径向外侧突出。而且，每个凹口49的宽度(周向方向上的宽度)被0形圈46缩小，并且第一衬套11的直径被弹性地减小。因此，当用手指将第一衬套11握住并且手指作用一些力时，第一衬套11整体的直径减小。当力被释放时，第一衬套11的直径增大至原始尺寸。接下来，对第二衬套12进行描述。图7为第二衬套12的立体图。图8为第二衬套12的分解立体图。图9A为从与图8中的方向不同的方向观察的衬套主体55的立体图。图9B为从径向方向上的外侧观察的衬套主体55的侧视图。图9C为沿轴向方向从外侧观察的衬套主体55的侧视图。图9D为沿着图9B中的线A-A的截面图。参照图7和图8，第二衬套12包括衬套主体55和0形圈56 (弹性构件)。图7至图9D将第二衬套12示出为新产品(更具体地，至少衬套主体55或0形圈56中的任一个)，并且由此第二衬套12未组装在转向装置I中(将在后面进行描述的图10至图12D也是一样)。衬套主体55由树脂制成并且限定了第二衬套12的轮廓。衬套主体55形成以基准线Y——其在图8中由双点划线示出——为曲率中心(轴心)的C形弧。基准线Y的延伸方向为衬套主体55的轴向方向。如果从轴向方向观察的视角称为“侧视”，则衬套主体55在侧视时呈C形。衬套主体55在轴向方向上具有给定的宽度。换言之，衬套主体55具有与以下圆筒相同的形状该圆筒具有沿轴向方向延伸的中心轴线并且在其周向上的一个位置处被切除。包括这种衬套主体55的第二衬套12在侧视时整体呈C形。在第二衬套12组装在转向装置I中的状态下(参见图1和图2)，基准线Y与壳体9 (内周面23)的圆心相一致，并且衬套主体55的轴向方向与上述轴向方向X相一致。因此，在第二衬套12组装在转向装置I中的状态下，第二衬套12的轴心与壳体9 (内周面23)的轴心彼此相一致，并且第二衬套12的轴向方向与壳体9的轴向方向彼此相一致(参见图1和图2)。在衬套主体55中，将以基准线Y为中心的、径向方向上的外表面称作外周面55A，而将径向方向上的内表面称作内周面55B。外周面55A和内周面55B两者在侧视时都呈C形。此外，在衬套主体55中，如果C形的在周向方向上的不连续部分称作开口部分55C的话，衬套主体55的内周面55B在轴向方向上的两侧以及开口部分55C侧(与轴向方向垂直的一侧)敞开。衬套主体55的(内周面55B的)内径稍微大于齿条轴8的外径，衬套主体55的(夕卜周面55A的)外径在一定程度上小于壳体9的第二端部92处的内侧内周面37的内径(参见图2)。在衬套主体55的外周面55A上，在轴向方向上以一定间距形成有沿周向方向延伸的两个装配槽57。两个装配槽57沿着周向方向平行地延伸。每个装配槽57均形成在衬套主体55的外周面55A上的整个圆周上并且与衬套主体55 —样在侧视时呈C形。每个装配槽57的沿与衬套主体55的周向方向垂直的平面剖切的截面呈矩形的凹入形状。在外周面55A上，当每个装配槽57被认为是凹入部分时，外周面55A的其余部分为凸出部分58 (参见图9B)。凸出部分58呈在周向方向上延伸的条带形状，并且三个凸出部分58以以下方式设置三个凸出部分58与两个装配槽57在轴向方向上交替地设置。每个凸出部分58大致在外周面55A上的整个圆周上延伸。在三个凸出部分58中，在轴向方向上位于中间的凸出部分58在周向方向上具有端部，每个端部均用作接合部分59。在图8中，成对的接合部分59中看不到的一个接合部分59通过假想线(虚线)示出。所述一对接合部分59定位在各个装配槽57的周向方向上的两个端部处。当从径向方向上的外侧观察时，每个接合部分59呈以弧形向衬套主体55的开口部分55C侧鼓出的块形。在每个凸出部分58的外周部(径向方向上的外部)上一体地设置有突起70。突起70呈沿径向方向指向外侧的锥形，并且在每个凸出部分58的外周部上沿着外周面55A的周向方向设置有多个突起70。每个突起70均为凸出部分58的一部分并且为凸出部分58的在径向方向上的外端部(末端部)。每个突起70的表面均为凸出部分58的外周面的一部分并且也是衬套主体55的外周面55A的一部分。(凸出部分58的)突起70的从上述基准线Y (第二衬套12的轴心)起在径向方向上的最大尺寸——即以基准线Y为中心的径向尺寸——大于壳体9的内周面23 (更具体地，内侧内周面37，参见图2)的内径。图7至图9D中示出的突起70呈四角锥的形状(呈金字塔形)。然而，突起70可以呈圆锥或三角锥的形状。可以采用任何形状，只要突起70的沿与外周面55A的周向方向垂直的平面剖切的截面呈指向外周面55A (凸出部分58)的径向外侧的三角形形状即可。突起70可以设置在凸出部分58的沿周向方向的整个区域中或可以以隔开的间隔设置。然而，当突起70以隔开的间隔设置时，优选地，突起70在周向方向上一定程度上以相等的隔开间隔设置。在衬套主体55的轴向方向上的端部(图8和图9B中的右前侧端部)处一体地形成凸缘部分60 (定位部分)，凸缘部分60呈凸缘形并且向衬套主体55的径向外侧鼓出。凸缘部分60整体形成为与衬套主体55同轴的侧视时的C形。在径向方向上，凸缘部分60比衬套主体55的外周面55A (包括作为每个凸出部分58的末端部的突起70)向外侧突出得更多(参见图9B)。因此，突起70的径向方向上的外端部(称作末端70A)位于凸缘部分60的外周面以内(参见图9B)。凸缘部分60的外径大于壳体9内周面23上的环形凸出部分35的内径并且小于内周面23上的环形槽36的内径(参见图2)。此外，在凸缘部分60的外周面上的周向方向上的大致中央处一体地设置有突起62，突起62在侧视时呈弧形并且向径向外侧鼓起。在衬套主体55上形成有多个凹口 61 (这里为四个)，凹口 61沿衬套主体55的轴向方向延伸并且从凸缘部分60侧切入到凸缘部分60和衬套主体55中。凹口 61以凹口之间具有给定的隔开间隔的方式沿衬套主体55的周向方向排列。凹口 61为凸缘部分60的在径向方向上被切除的部分以及衬套主体55的外周壁上的在径向方向上被切除的部分。每个凹口 61的与凸缘部分60侧相反侧(图8和图9B中的左侧)的端部并不到达衬套主体55的位于该相反侧的端部边缘。更具体地，每个凹口 61均延伸达该相反侧的凸出部分58为止(参见图9B)。通过形成凹口 61，除了在该相反侧的凸出部分58之外的两个凸出部分58在周向方向上被中断。0形圈56由例如橡胶的弹性材料制成并且呈环形形状。0形圈56的沿与0形圈56的周向方向垂直的平面剖切的截面呈圆形形状。仅一个0形圈56被设置在第二衬套12中。在以0形圈56被偏转成在衬套主体55的轴向方向上扁平(或可以在初始状态下偏转)的状态下，如图8所示，0形圈56与衬套主体55的所述一对接合部分59接合(参见图7和图9D)。在0形圈56中，从接合部分59起在凸缘部分60侧在周向方向上延伸的部分装配到在凸缘部分60侧的装配槽57上，而其余部分(从接合部分59起在凸缘部分60的相反侧并且在周向方向上延伸的部分)装配到装配槽57的其余部分(在相反侧)上(参见图7和图9B)。换言之，所述一个0形圈56在装配到两个装配槽57上时，所述一个0形圈56的在装配槽57的周向方向上的两个端部处与接合部分59接合。此时,0形圈56承受一定程度的张力。为使0形圈56与接合部分59可靠地接合，0形圈56的与所述一对接合部分59接合的部分可以各自具有允许与接合部分59的圆周表面平面接触的呈薄片形状的截面，而不是具有圆形截面。此外，优选地，每个接合部分59均呈允许与0形圈56可靠接合的形状(例如，钩形)。如图7所示，在如上所述的完成的第二衬套12中，0形圈56的一部分(径向方向上的外侧部分)从各个装配槽57 (衬套主体55的外周面55A)沿径向方向向外侧突出(参见图9B和图9D)。然而，当第二衬套12为新的产品并且由此尚未组装在转向装置I中时,0形圈56的在径向方向上的外周面(以基准线Y为中心的径向方向上的外表面)位于各个凸出部分58的突起70的末端70A以内(参见图9B和图9D)。然后，与第一衬套11 一样，每个凹口 61的宽度(周向方向上的宽度)被0形圈56缩小，并且第二衬套12的直径弹性地减小。因此，当用手指将第二衬套12握住并且手指作用一些力时，第二衬套12整体的直径减小。当力被释放时，第二衬套12的直径增大至原始尺寸。图10为根据改型的实施方式的第二衬套12的立体图。图11为根据改型的实施方式的第二衬套12的分解立体图。图12A为从与图11中的方向不同的方向观察的、根据改型的实施方式的第二衬套12的衬套主体55的立体图，图12B为从径向方向上的外侧观察的衬套主体55的侧视图，图12C为从轴向方向上的外侧观察的衬套主体55的侧视图，图12D为沿着图12B中的线B-B的截面图。上述凸出部分58的突起70呈锥体形(参见图7至图9D)。然而，只要突起70的沿与外周面55A的周向方向垂直的平面剖切的截面呈上述矩形形状，突起70可以呈在周向方向上延伸并且指向外周面55A的径向外侧的三棱柱的形状，如图10至图12D所示。接下来，对将齿条-小齿轮机构10、第一衬套11和第二衬套12组装到壳体9中的方法进行描述。图13A为壳体9的截面图并且示出第一衬套11刚被组装的状态，图13B为示出第二衬套12正被组装到图13A中的壳体9中的状态的立体图。图14A示出第二衬套12刚被组装到从图13A中示出的状态起的壳体9中的状态，图14B为图14A中的关键元件的放大图，图14C为沿着图14A中的线C-C的截面图。图15A示出齿条轴8刚被组装到从图14A中示出的状态起的壳体9中的状态，图15B为图15A中的关键元件的放大图。图16A示出图15A中的齿条轴8沿径向方向被移位的状态，图16B为图16A中的关键元件的放大图。
首先，参照图13A，第一衬套11被组装到壳体9中。更具体地，处于直径被减小之前的状态下的第一衬套11沿着轴向方向X被插入到壳体9的第一开口 21中。此时，第一衬套11被设置成使得第一衬套11的除了衬套主体45的凸缘部分48之外的部分先于凸缘部分48穿过第一开口 21。然后，第一衬套11的除了衬套主体45的凸缘部分48之外的部分依次穿过由环形凸出部分25围绕的部分以及由环形槽26围绕的部分，并且被插入到内侧内周面27的内侧中。此时，在第一衬套11中，0形圈46在整个圆周上与内侧内周面27接触。尽管0形圈46在内侧内周面27与衬套主体45之间受到一定程度的压缩，但在内侧内周面27与衬套主体45的外周面45A之间在整个圆周上确保了一定的间隙(径向方向上的间隙)。然后，当衬套主体45的除了凸缘部分48外的部分被继续插入到内侧内周面27的内侧中时，凸缘部分48从第一开口 21侧抵靠环形凸出部分25，因此，第一衬套11不能够继续移动。因而，如上所述，通过箍缩第一衬套11 (特别是凸缘部分48)以减小其直径，凸缘部分48的外径变得小于壳体9的内周面23上的环形凸出部分25的内径。因此，凸缘部分48 (也就是说，整个第一衬套11)能够穿过由环形凸出部分25围绕的部分。凸缘部分48穿过由环形凸出部分25围绕的部分之后，第一衬套11的直径增大到原始尺寸。因此，凸缘部分48从径向方向上的内侧在整个圆周上被装配到环形槽26中。因此，如图13A所示，在凸缘部分48处，第一衬套11在轴向方向上被定位，并且完成了第一衬套11在壳体9中的组装。在这种状态下，第一衬套11与壳体9的内周面23同轴,并且衬套主体45的外周面45A从径向方向上的内侧与内侧内周面27相对。尽管两个0形圈46中的每个均在内侧内周面27与衬套主体45之间压缩到一定程度，但在内侧内周面27与衬套主体45的外周面45A之间在整个圆周上确保了一定的间隙。如上所述，由于第一衬套11在第一开口 21附近的端部(第一端部91)处设置在壳体9内，因此易于将第一衬套11组装到壳体9中。除了将凸缘部分48装配在环形槽26中之外，壳体9的台阶部28定位在衬套主体45前方。因此，第一衬套11不可能在壳体9的中空部分20中越过台阶部28朝向第二端部92运动。接下来，如图13B所示，第二衬套12被组装到壳体9中。更具体地，直径尚未减小的第二衬套12沿着轴向方向X被插入到壳体9的第二开口 22中(参见图13B中的粗体箭头)。此时，第二衬套12被设置成使得除了凸缘部分60之外的衬套主体55先于凸缘部分60穿过第二开口 22。然后，第二衬套12的除了衬套主体55的凸缘部分60之外的部分依次穿过由环形凸出部分35围绕的部分以及由环形槽36围绕的部分(在图13B中涂成黑色的部分)，并且被插入到内侧内周面37的内侧中。此时，在第二衬套12中，每个凸出部分58的突起70与内侧内周面37接触。然而，如上所述，由于第二衬套12呈侧视时的C形，因此第二衬套12能够在壳体9的圆筒形中空部分20内在一定程度上在壳体9 (中空部分20)的径向方向上自由地运动。因此，即使在当衬套主体55被插入到内侧内周面37的内侧中时、突起70与内侧内周面37接触的情况下，该接触也几乎不会变为衬套主体55的插入的障碍。换言之，当与衬套主体55呈圆筒形(侧视时为0形，参见第一衬套11作为参考)的情况相比时，具有侧视时呈C形的衬套主体55的第二衬套12在该第二衬套12被组装到壳体9中时具有较少的成为障碍的部分。成为障碍的部分为突起70。此外，在该实施方式中，当第二衬套12为新产品时，O形圈56的外周面在径向方向上位于突起70的末端70A以内(参见图9B和图9D)。反之，当O形圈56的外周面在径向方向上位于末端70A以外时，障碍将会是O形圈56的在第二衬套12的衬套主体55与壳体9的内周面23 (内侧内周面37)之间被压缩的部分。总之，只要第二衬套12具有侧视时呈C形的衬套主体55，就可以将第二衬套12容易地和平顺地组装到壳体9中。因此，能够改善第二衬套12的组装性能。然后，当除了凸缘部分60以外的衬套主体55被继续插入到内侧内周面37的内侧中时，凸缘部分60从第二开口 22侧抵靠环形凸出部分35，因此，第二衬套12不能够继续移动。因而，如上所述，通过箍缩第二衬套12 (特别是凸缘部分60)以减小其直径，凸缘部分60的外径变得小于壳体9的内周面23上的环形凸出部分35的内径。因此，凸缘部分60(也就是说，整个第二衬套12)能够穿过由环形凸出部分35围绕的部分。凸缘部分60穿过由环形凸出部分35围绕的部分之后，第二衬套12的直径增大到原始尺寸。因此，如图14A所示，凸缘部分60从径向方向上的内侧在整个圆周上被装配到环形槽36中。因此，凸缘部分60与壳体9接合。由于凸缘部分60与壳体9接合，因此在凸缘部分60处，第二衬套12被定位在壳体9中(在轴向方向上)，并且完成了第二衬套12在壳体9中的组装。如上所述，与衬套主体55呈圆筒形(第一衬套11的情况)的情况相比，具有在侧视时呈C形的衬套主体55的第二衬套12在第二衬套12被组装到壳体9中时能够在壳体9内相对自由地改变其形状。因此，可以容易地使设置在衬套主体55中的凸缘部分60与壳体9的环形槽36接合。因此，即使除了第二衬套12之外还设置有用于定位第二衬套12的构件，并且第二衬套12在设置到壳体9中之后被该构件定位，也没有必要使用该构件，并且第二衬套12能够在不具有这种构件的情况下定位在壳体9中。因此，可以减少部件的数量。此外，如上所述，由于第二衬套12在第二开口 22 (第二端部92)附近的端部处设置在壳体9中，因此易于将第二衬套12组装到壳体9中。除了凸缘部分60被装配在环形槽36中之外，还有壳体9的台阶部36位于衬套主体55的前方。因而，第二衬套12不可能在壳体9的中空部分20中越过台阶部38朝向第一端部91运动。如上所述，在第二衬套12在壳体9中组装完成的状态下，第二衬套12与壳体9的内周面23大致同轴，并且如图14B所示，衬套主体55的外周面55A从径向方向上的内侧与内侧内周面37相对。此外，在这种状态下，衬套主体55的每个凸出部分58上的所有突起70都与内侧内周面37接触。每个突起70均在末端70A处与内侧内周面37点接触。因此，衬套主体55的外周面55A(除了每个突起70的外表面以外)从内侧内周面37向径向方向上的内侧浮动，并且在外周面55A与内侧内周面37之间在整个圆周上确保了一定的间隙。在这种状态下，0形圈56在内侧内周面37与衬套主体55之间几乎不(或完全不)被压缩。此外，在这种状态下，第二衬套12能够在壳体9 (中空部分20)内在径向方向上在一定程度上自由地运动。如图14C所示，壳体9的环形槽36的与凸缘部分60的外周面上的突起62相对应的部分形成有与环形槽36连续并且比环形槽36凹入的更深的接合槽36A。凸缘部分60的凸起62从径向方向上的内侧装配到该接合槽36A中。因此，第二衬套12整体在周向方向上被定位并有由此被限制转动。应当指出，即使凸起62设置在接合槽36A上(壳体9的内周面23上)而接合槽36A设置在凸缘部分60的外周面上，第二衬套12也能够在周向方向上被定位。如图14C所示，当从轴向方向X观察时，如上所述在周向方向上定位的第二衬套12被设置于壳体9的内周面23中在周向方向上与凹部40离开180°的位置(距凹部40最远的位置)，使得衬套主体55的开口部分55C面向壳体9的凹部40 (参见图14A)。因此，当沿轴向方向X观察时，衬套主体的内周面55B，而不是外周面55A被定位在凹部40侦U。在图14C中，为方便起见，未示出0形圈56 (参见图14A)，而通过虚线示出了齿条轴8。接下来参照图15A，齿条轴8从第一开口 21或从第二开口 22中的任一个被插入到壳体9 (中空部分20)中。当齿条轴8从第一开口 21插入到壳体9中时，齿条轴8沿着轴向方向X依次插入穿过(壳体9中的)第一衬套11的衬套主体45的中空部分、壳体9的圆周表面39、以及(壳体9中的)第二衬套12的衬套主体55的内周面55B。相反地，当齿条轴8从第二开口 22插入到壳体9中时，齿条轴8沿着轴向方向X依次插入穿过(壳体9中的)第二衬套12的衬套主体55的内周面55B、壳体9的圆周表面39、以及(壳体9中的)第一衬套11的衬套主体45的中空部分。当齿条轴8插入穿过第一衬套11的衬套主体45的中空部分时，在第一端部91处，第一衬套11从径向方向上的外侧装配到齿条轴8上并且被设置在齿条轴8与壳体9的内周面23之间。而且，当齿条轴8插入穿过第二衬套12的衬套主体55的内周面55B侧时，在第二端部92 (壳体9的一个端部)处，第二衬套12从径向方向上的外侧装配到齿条轴8上并且设置在齿条轴8与壳体9的内周面23之间。在第一衬套11的衬套主体45的内周面45B的轴向方向上的两个端部边缘处、以及第二衬套12的衬套主体55的内周面55B的轴向方向上的两个端部边缘处设置有倒角部分63 (参见图5和图7)。因此，齿条轴8能够平顺地插入穿过第一衬套11的衬套主体45的中空部分以及第二衬套12的衬套主体55的内周面55B侧，而不会在上述边缘处被卡住。在齿条轴8插入穿过第二衬套12之前，第二衬套12能够在壳体9内在径向方向上在一定程度上自由地运动(参见图14)。参照图15，在齿条轴8被插入的状态下，第二衬套12被齿条轴8推向内侧内周面37，并且由此不能够在壳体9内在径向方向上自由独立地运动。此时，当沿轴向方向X观察时，第二衬套12被齿条轴8沿远离凹部40的方向(沿图15A中向下的方向)推动。如上所述，由于第二衬套12被齿条轴8推向内侧内周面37，因此第二衬套12中的每个凸出部分58的突起70抵靠内侧内周面37，因此，末端70A被压扁并且产生塑性变形。因此，每个突起70的沿着与衬套主体55的周向方向垂直的平面剖切的截面呈朝向径向方向上的外侧变窄的等腰梯形的形状，并且突起70的末端70A在轴向方向X上被压平。如果在这种状态下突起70在径向方向上定位在0形圈56以外，则0形圈56仍未被保持在衬套主体55与内侧内周面37 (壳体9)之间。然而，在这种状态下，如果突起70产生塑性变形至突起70在径向方向上定位在0形圈56以内的程度，则0形圈56被保持在衬套主体55与内侧内周面37 (壳体9)之间并且被衬套主体55和内侧内周面37(壳体9)压缩。然而，应当指出，在衬套主体55的外周面55A (除了每个突起70的外表面以外)与内侧内周面37之间在整个圆周上确保了一定的间隙。如图15所示，当齿条轴18的首先插入到第一开口 21中或第二开口 22中的一个端部从第一开口 21或第二开口 22的另一端出现时，则完成了齿条轴8在壳体9中的插入(齿条轴8在壳体9中的组装)。组装好的齿条轴8并不在其任何部分处与壳体9接触。
参照图16A，在齿条轴8的外周面8B上的、在轴向方向X上处于壳体9的凹部40侦仪图16A中的上侧)的区域中的一个位置(在图16A中从第一端部91侧靠近齿条8A的位置)处，凹入部分100 (在其它附图中未示出)形成为朝向齿条轴8的轴心凹入。在将齿条轴8组装到壳体9中的中间过程中(在插入齿条轴8的中间过程中)，在凹入部分100与凹部40在轴向方向X上对应的状态下，齿条轴8的插入被暂时地中断。此时，凹入部分100与凹部40相互配合而形成了相对较大的空间。小齿轮轴7的小齿轮7A (参见图2)被插入到该空间中(齿条轴8与壳体9的内周面23之间)，然后齿条轴8的插入继续进行。因此，由于凹入部分100在轴向方向X上与凹部40分离，所以相应于这种情况，凹部40中的小齿轮7A从凹入部分100移开。因此，如图2所示，小齿轮7A的轮齿41与齿条轴8的齿条8A的轮齿42啮合。在轮齿41与轮齿42啮合即将开始前，由于小齿轮7A短暂地抵靠齿条8A(凹入部分100侧的端部)，因此齿条轴8沿与凹部40分离的方向(向第二衬套12侧，参见图16A中的粗体箭头)轻微地偏转(参见由图16中的实线表示的齿条轴8)。此时，齿条轴8在径向方向上轻微地偏转，使得第二衬套12的0形圈56在衬套主体55与壳体9的内周面23(内侧内周面37)之间被压缩。然后，当轮齿41与轮齿42正确地啮合时，齿条轴8立即恢复到偏转之前的状态(参见由图16A中的虚线表示的齿条轴8)。换言之，由于齿条轴8恢复到其被偏转(移位)之前的位置，因此轮齿41与轮齿42正确地啮合。然后，当齿条轴8在壳体9中的插入完成时(参见图15和图16A)，齿条轴8在壳体9中的组装也完成，同时齿条-小齿轮机构10完成。此外，齿条-小齿轮机构10在壳体9中的组装完成。在这里，由于凹入部分100的位置，插入齿条轴8的方向为从第二开口 22向第一开口 21的方向(从左侧的方向)(参见图15和图16A)。如上所述，当齿条轴8在小齿轮Ik的组装期间被偏转时，第二衬套12被齿条轴8朝向内侧内周面37侧(沿远离凹部40的方向)进一步推动。伴随于此，参照图16B，由于每个凸出部分58的突起70有力地抵靠内侧内周面37，使得末端70产生比之前更大程度的塑性变形(被压平)。更具体地，每个突起70的沿着与衬套主体55的周向方向垂直的平面剖切的截面呈朝向径向方向上的外侧变窄的等腰梯形的形状；然而，当与齿条轴8被偏转之前的状态相比时，凸起70变得在径向方向上被压平。此时，由于每个突起70塑性变形至每个突起70在径向方向上位于0形圈56以内的程度，因此0形圈56在衬套主体55与内侧内周面37 (壳体9)之间被压缩(参见图16B)。即使在齿条轴8恢复到被偏转之前的状态后，每个凸出部分58的突起70也保持处于塑性变形的状态，并且末端70A保持被压平。因此，在齿条轴8恢复到偏转之前的状态后，如图3B所示，突起70的截面呈朝向径向方向上的外侧变窄的等腰梯形的形状，并且在径向方向上被压平。在径向方向上，0形圈56的外部位于每个突起70的末端70A以外。而且，此时，第二衬套12与壳体9的内周面23同轴。如上所述，当齿条轴8被偏转时，使得突起70产生塑性变形。因此，在先前的步骤中(齿条轴8插入到第二衬套12中的步骤中)，突起70不需要受到塑性变形。现在将对转向装置I中的第一衬套11和第二衬套12的功能进行描述。参照图2、图3A和图3B，如上所述，第一衬套11和第二衬套12两者都从径向方向上的外侧装配到齿条轴8上。因而，在第一衬套11中，衬套主体45的内周面45B与齿条轴8的外周面8B面接触，而在第二衬套12中，衬套主体55的内周面55B与齿条轴8的外周面8B面接触。因此，第一衬套11和第二衬套12以在轴向方向X上可滑动的方式支撑齿条轴8。这里，第一衬套11在凸缘部分48处定位在壳体9中，而第二衬套12在凸缘部分60处定位在壳体9中。因此，即使当伴随着转向构件2的操作、齿条轴8沿轴向方向X滑动时，这些衬套也不会在轴向方向X上移位。在第一衬套11中，附接到衬套主体45的两个0形圈46在衬套主体45与壳体9的内侧内周面27之间被压缩，而在第二衬套12中，附接到衬套主体55的一个0形圈56在衬套主体55与壳体9的内侧内周面37之间被压缩。因此，第一衬套11和第二衬套12在径向方向上弹性地支撑齿条轴8。此外，由于0形圈46和0形圈56中的每个作用在径向内侧的弹性收缩力，具有凹口 49 (参见图5)的第一衬套11的直径和具有凹口 61 (参见图7)的第二衬套12的直径轻微地减小。因此，第一衬套11的衬套主体45的内周面45B和第二衬套12的衬套主体55的内周面55B与齿条轴8的外周面8B面接触，在它们之间不具有任何间隙。在车辆行驶期间，当从齿条轴8作用到第一衬套11和第二衬套12上的径向方向上的载荷(径向载荷)较小时(当转向构件2未被操作时的低载荷),每个0形圈46的径向方向上的外部从第一衬套11的衬套主体45的外周面45A突出并且与壳体9的内侧内周面
27接触。而且，0形圈56的径向方向上的外部从第二衬套12的衬套主体55的外周面55A(包括每个突起70的外表面)突出并且与壳体9的内侧内周面37接触。因此，上述低载荷被各个0形圈46和0形圈56吸收，因而在第一衬套11的衬套主体45的外周面45A与壳体9的内侧内周面27之间在整个圆周上确保了径向方向上的间隙S(参见图3A)。此外，也在第二衬套12的衬套主体55的外周面55A (更严格地说，每个凸起70的末端70A的外表面)与壳体9的内侧内周面37之间在整个圆周上确保了径向方向上的间隙S (参见图3B)。因此，当上述径向载荷较小时，第一衬套11的衬套主体45以衬套主体45在径向方向上在壳体9的内侧内周面27以内浮动的方式被两个0形圈46弹性地支撑。而且，此时，第二衬套12的衬套主体55以衬套主体55在径向方向上在壳体9的内侧内周面37以内浮动的方式被一个0形圈56弹性地支撑。因此，由第一衬套11和第二衬套12支撑的齿条轴8同样被弹性地支撑，因而能够抑制齿条轴8的咔嗒声。另一方面，当转向构件2在行驶期间被操作时，从齿条轴8作用到第一衬套11上的径向载荷例如在车轮15 (参见图1)与路缘碰撞的情况下会增大。在上述高载荷下，在第一衬套11中，如图4A所示，衬套主体45压缩两个0形圈46并且移位到径向方向上的外侧(图4A中的下侧)。然后，各个0形圈46最终完全地容纳在装配槽47中，并且第一衬套11的衬套主体45的外周面45A与壳体9的内侧内周面27接触，导致上述间隙S (参见图3A)在圆周上的一点处消失。当从齿条轴8作用到第二衬套12上的径向载荷增大时，在第二衬套12中，如图4B所示，衬套主体55在压缩一个0形圈56的同时移位到径向方向上的外侧(图4B中的下侧)。然后，0形圈56最终完全地在容纳在各个装配槽57中(更严格地说，径向方向上在每个突起70的末端70A以内)，并且衬套主体55的外周面55A上的每个突起70均与壳体9的内侧内周面37接触，导致上述间隙S (参见图3B)在整个圆周上消失。在高载荷下，由于树脂部分一例如第一衬套11的衬套主体45和第二衬套12的衬套主体55——与壳体9的内周面23(内侧内周面27和内侧内周面37)直接接触，因此高载荷被吸收。因此，第一衬套11和第二衬套12不再能够向径向方向上的外侧移位，因而，齿条轴8在径向方向上的偏转被抑制。因此，能够在高载荷下保持齿条轴8的支撑刚度。如上所述，当第一衬套11和第二衬套12不能够向径向方向上的外侧移位时，0形圈46和0形圈56压缩到最大限度，并且每个0形圈的截面从初始的正圆形形状(参见图3A和图3B)弹性地变形为椭圆形形状(参见图4A和图4B)。这里，当齿条轴8因齿条-小齿轮机构10在壳体9中的组装而被偏转时，由齿条轴8——其挤压第二衬套12以使每个突起70抵靠内侧内周面37——引起的载荷被设定成等于或小于上述高载荷(参见图16)。参照图2，第二衬套12除了如上所述的支撑齿条轴8的功能之外，还具有消除齿条8A与小齿轮7A (轮齿41和轮齿42)之间的啮合部分处的啮合间隙的功能。更具体地，第二衬套12如上所述在侧视时呈C形，并且设置在距在壳体9的内周面23上的凹部40中的小齿轮轴7最远的位置处。然后，在第二衬套12中，0形圈56被附接到衬套主体55的外周面55A (衬套主体55的距小齿轮轴7最远的侧表面)，并且在衬套主体55与壳体9的内周面23之间被压缩。因此，该0形圈56利用其弹性力通过衬套主体55弹性地将齿条轴8向小齿轮轴7迫压。在这种情况下，第二衬套12位于从齿条轴8与小齿轮轴7之间的啮合部分沿轴向方向X向第二端部92侧离开的位置中。因此，根据“杠杆原理”，其中，将第二衬套12设定为杠杆受力点，将另一衬套(第一衬套11)设定为支点，而将齿条轴8与小齿轮轴7之间的啮合部分设定为杠杆受力点与支点之间的作用点，第二衬套12能够必要且充分地将齿条轴8向小齿轮轴7迫压。为了有力地将齿条轴8向小齿轮轴7迫压，如上所述，优选地，第二衬套12在轴向方向X上尽可能远地离开齿条轴8与小齿轮轴7之间的啮合部分，以获得杠杆受力点与支点之间的较长的距离。一个0形圈56装配到第二衬套12中的两个装配槽57上(参见图7、图8、图10和图11)。因此，即使通过单个的0形圈56，也能够作用实质上两个0形圈56的迫压力以必要且充分地将齿条轴8向小齿轮轴7迫压。因此，能够减少部件的数量。另一方面，代替具有在侧视时呈C形的衬套主体55的第二衬套12，可以考虑将具有在侧视时为0形(圆筒形)衬套主体45的第一衬套11用于将齿条轴8向小齿轮轴7迫压。然而，在这种情况下，为了使第一衬套11在圆周上的一点处推压齿条轴8，第一衬套11必须设置成相对于齿条轴8偏心，或内侧内周面27的形状必须被改变。因而，出于这种目的的构型变得复杂。然而，通过第二衬套12，能够以简单和费用低廉的构型将齿条轴8向小齿轮轴7迫压，在该构型中，衬套主体55在侧视时呈C形并且例如0形圈56的弹性构件被附接到衬套主体55的外周面55A。在作为新的产品的第二衬套12中，衬套主体55的外周面55A上的每个凸出部分58设置有突起70，突起70的径向尺寸大于壳体9的内侧内周面37的内径(参见图7和图10)。然后，第二衬套12在齿条轴8被插入到第二衬套12之前被设置在壳体9中。此时，由于齿条轴8在径向方向上移位，因此突起70的末端70A产生塑性变形(参见图16A)。转向装置I中的每个部件的尺寸(例如齿条轴8的外径、壳体9的内周面23的内径、以及第二衬套12的外径)均可能具有误差(包括尺寸误差)。然而，即使存在这种误差，并且进一步地，即使存在误差的变化，也能够在齿条轴8恢复到移位之前的位置时(参见图2)，将塑性变形后的每个突起70与内侧内周面37之间的间隙S的径向尺寸Q (参见图3B)调整为恒定值。该恒定值为设计目标所要求的理想值。各个部件的尺寸误差的累积(总量)变为小齿轮轴7与齿条轴8之间的初始啮合间隙。当初始啮合间隙为一定程度的尺寸时(例如，从0. 02_至0. 05mm的尺寸)，小齿轮轴7的轮齿41与齿条轴8的轮齿42更可能产生磨损。因此，这些轮齿的啮合产生噪声，并且每个轮齿的耐久性会降低。然而，在该实施方式中，由于每个突起70如上所述产生塑性变形(参见图16A)，各个部件的尺寸误差被突起70的变形量抵消。因此，不管尺寸公差如何变化，衬套主体55的外周面55A与内侧内周面37之间的间隙都将减小至上述间隙S(初始目标间隙，参见图3B)，并且因此能够减小上述初始啮合间隙。因此，初始啮合间隙变得稳定在给定的较小值。因此，能够抑制小齿轮轴7的轮齿41的磨损以及齿条轴8的轮齿42的磨损并抑制上述噪声从而改善齿条-小齿轮机构10的初始性能。此外，能够改善各个轮齿的耐久性。由于作为衬套主体55的一部分的突起70与衬套主体55由树脂一体地模制，因此能够以较低费用为第二衬套12提供突起70。为了当插入到第二衬套12中的齿条轴8在径向方向上被移位时使突起70产生更大的塑性变形，优选地，作为新产品的第二衬套12 (参见图7和图10)中的每个突起70的径向尺寸大于壳体9的内侧内周面37的内径。然而,根据各个突起70的塑性变形量的目标值，作为新的产品的第二衬套12中的每个突起70的径向尺寸能够与壳体9的内侧内周面37的内径相同或小于壳体9的内侧内周面37的内径。为将突起70的塑性变形量设定在目标值，相应地设定突起70的材料(构成突起70的树脂的类型)、每个突起70的初始尺寸、或每个凸出部分58上设置的突起70的数量等。如果突起70要求更大程度的变形，则例如可以将具有较低刚度的树脂用于突起70、增大每个突起70的尺寸、或可以减少突起70的数量。当齿条轴8被偏转时(参见图16A)，在突起70数量较少的情况下，作用到每个突起70上的力变得更大。因此，每个突起70均产生更大的变形。另一方面，如果希望尽量减小突起70的变形，可以将具有较高刚度的树脂用于突起70、减小每个突起70的尺寸、或可以增加突起70的数量。本发明并不限于上述实施方式而可以在权利要求的范围内做出各种变型。例如，第一衬套11可以具有与第二衬套12相同的构型(第一衬套11在侧视时呈C形并且具有突起70的构型)，并且第一衬套11和第二衬套12两者可以将齿条轴8向小齿轮7A迫压。例如，0形圈56被偏转然后附接到第二衬套12。然而，第二衬套12能够通过被附接到衬套主体55的外周面55A的、除0形圈以外形状(例如，呈块形)的弹性体将齿条轴8向小齿轮轴7迫压。可使用普通的齿条衬套(例如,不具有0形圈46的圆筒形齿条衬套)作为设置在远离小齿轮轴7的位置处的齿条衬套(这里的第一衬套11)。在下文中将参照附图对本发明的第二实施方式进行描述。将不再重复与第一实施方式中的构型相同的构型，将仅仅对与第一实施方式中的构型不同的构型进行描述。图17为示意性地示出根据本发明的第二实施方式的转向装置101的构型的示意图。第二实施方式中的构型与第一实施方式中的构型大致相同。图18为示意图，其中，将齿条-小齿轮机构110以及其周边部件从转向装置101中取出。图19A为图18中的第一衬套111的周边的放大图，图19B为图18中的第二衬套112的周边的放大图。图20A示出图19A中的齿条轴108处于高载荷下的状态，图20B示出图19B中的齿条轴108处于高载荷下的状态。图21为第一衬套111的立体图。图22为第一衬套111的分解立体图。现在对第二衬套112进行描述。图23为根据第二实施方式的第二衬套112的立体图。图24为根据第二实施方式的第二衬套112的分解立体图。图25A为从与图24中的方向不同的方向观察的、根据第二实施方式的第二衬套112的衬套主体155的立体图，图25B为从径向方向上的外侧观察的衬套主体155的侧视图，图25C为从轴向方向上的外侧观察的衬套主体155的侧视图，图25D为沿着图25B中的线A-A的截面图。在第二实施方式中参照图23至图2 对第二衬套112进行描述，并且还在将在后面进行描述第三实施方式中(参照图29A至图29C)和第四实施方式(参见图30至图32D)中进行描述。在第二实施方式中描述的第二衬套112、在第三实施方式中描述的第二衬套112、以及在第四实施方式中描述的第二衬套112相互之间在细节上不同。图26A为壳体109的截面图并且示出了第一衬套111刚被组装到壳体109中的状态，图26B为示出第二衬套112正被组装到图26A中的壳体109中的状态的立体图。图27A示出第二衬套112刚被组装到图26A中的壳体109中的状态，图27B为沿着图27A中的线B-B的截面图。图28示出齿条轴108刚被组装到图27中的壳体109中的状态。如在第一实施方式中那样，第二衬套112被组装到壳体109中。如图26B所示，当第二衬套112被组装在壳体109中时，装配到第二衬套112中的装配槽157上的0形圈156的一部分从径向方向上的内侧与内侧内周面137接触。同时，由于第二衬套112在侧视时呈C形，因此第二衬套112能够在壳体109的圆筒形中空部分120内在壳体109(中空部分120)的径向方向上在一定程度上自由地移动。因而，即使在当衬套主体155被插入到内侧内周面137的内侧中时、0形圈156与内侧内周面137接触的情况下，这种接触也几乎不会成为衬套主体155的插入的障碍。换言之，与衬套主体155呈圆筒形(在侧视时为0形，参见第一衬套111)的情况相t匕，具有在侧视时呈C形的衬套主体155的第二衬套112在该第二衬套112被组装到壳体109时具有较少的成为障碍的部分。成为障碍的部分为0形圈156的在第二衬套112的衬套主体155与壳体109的内周面123 (内侧内周面137)之间被压缩的部分。因此，能够容易地且平顺地将第二衬套112组装到壳体109中。因此，能够改善第二衬套112的组装性倉泛。如上所述，当第二衬套112在壳体109中的组装完成时，0形圈156从径向方向上的内侧与内侧内周面137接触。然而，如上所述，由于第二衬套112能够在壳体109 (中空部分120)中在径向方向上在一定程度上自由地运动，因此0形圈156在内侧内周面137与衬套主体155之间几乎不被压缩。因此，衬套主体155的外周面155A从内侧内周面137朝向径向方向上的内侧浮动，并且在外周面155A与内侧内周面137之间在整个圆周上确保了一定的间隙。第二衬套112能够在齿条轴108通过第二衬套112被插入之前在壳体109内在径向方向上在一定程度上自由地运动(参见图27A和图27B)。然而，在齿条轴108插入穿过第二衬套112的状态下，第二衬套112被齿条轴108朝向内侧内周面137推压，因而不再能够在壳体109内在径向方向上自由地且独立地运动。此时，第二衬套112被齿条轴108沿着当沿轴向方向X观察时远离凹部140的方向(图28中的向下的方向)推压。然后，由于第二衬套112如上所述被齿条轴108朝向内侧内周面137推压，因此第二衬套112的O形圈156在衬套主体155与内侧内周面137 (壳体109)之间被压缩。然而，在衬套主体155的外周面155A与内侧内周面137之间在整个圆周上确保了一定的间隙。当从齿条轴108作用到第二衬套112上的径向载荷增大时，如图20A所示，第二衬套112的衬套主体155在压缩0形圈156的同时朝向径向方向上的外侧(图20B中的下侧)移位。然后，0形圈156最终完全地容纳在每个装配槽157中，并且第二衬套112的衬套主体155的外周面155A与壳体109的内侧内周面137接触，导致间隙S (参见图19B)在整个圆周上消失。在高载荷下，树脂部分——例如第一衬套111的衬套主体145和第二衬套112的衬套主体155——通过与壳体109的内周面123 (分别为内侧内周面127与内侧内周面137)直接接触而吸收高载荷。因此，第一衬套111和第二衬套112不再能够向径向方向上的外侧移位，因而，齿条轴108在径向方向上的偏转被抑制。因此，能够在高载荷下保持齿条轴108的支撑刚度。对第三实施方式和第四实施方式中的第二衬套112进行描述。参照图24，在到目前为止所描述的第二实施方式的第二衬套112中，多个凹口 161 (这里为四个)在衬套主体155的轴向方向上延伸并且在从凸缘部分160侧切入凸缘部分160与衬套主体155的同时跨过两个装配槽157 (参见图25B)。因而，在衬套主体155的外周面155A (更具体地，在每个装配槽157的沿周向方向延伸的底部表面157A)上，在每个装配槽157上必然形成有与每个凹口 161相交的角部170。角部170为每个装配槽157的底部表面157A与划分表面15 之间的连接部(参见图25D)，其中划分表面15 在衬套主体155的轴向方向和径向方向上延伸并且划分每个凹口 161。在第二实施方式的第二衬套112中，每个角部170不可避免地是尖的，并且在与轴向方向垂直的平面中切出的角部170的角度a成为接近90°的锐角(参见图25D)。在这种状态下，装配到装配槽157上的0形圈156趋向于通过其自身的压迫力减小其直径，因而压靠底部表面157A。因此，底部表面157A上的每个角部170较深地切入到0形圈156中，并且在0形圈156的与角部170接触的部分上发生应力集中。因此，假定0形圈156会在接触部分中的任一个处断裂。如果0形圈156断裂，则0形圈156不再能够充分地将齿条轴108向小齿轮轴107迫压。因此，由于上述啮合间隙增大，因而会产生不正常声响，或会降低转向构件102 (参见图17)的可操作性。会由角部170引起的0形圈156的断裂通过采用下面描述的第三实施方式和第四实施方式中描述的构型而在本发明的第二衬套112中得到抑制。在第三实施方式和第四实施方式的第二衬套112中，与第二实施方式的第二衬套112中进行描述的部分相同的部分将通过相同的附图标记表示，并且不再重复相同部分的描述。除了抑制0形圈156的断裂的构型之外，第二衬套112在第二、第三和第四实施方式中是相同的。由于在第三实施方式和第四实施方式中衬套主体155在侧视时呈C形，因此能够容易地且平顺地将第二衬套112组装到壳体109中。图29A为根据第三实施方式的第二衬套112的衬套主体155的立体图，图29B为从径向方向上的外侧观察的衬套主体155的侧视图，图29C为沿着图29B中的线C-C的截面图。首先，在图29A中示出的第三实施方式中，衬套主体155的每个角部170均被倒角。更具体地，在第三实施方式中，每个角部170的在上述第二实施方式中较尖的部分(参见图24)形成有倒角部171 (参见图29C)。倒角部171不仅包括所谓的倒角平面而且包括圆化的边缘平面，上述尖的部分通过该圆化的边缘平面被圆化。如果每个角部170均如上所述被倒角，则减小了角部170较深地切入到装配至每个装配槽157上的0形圈156中的可能性(因角部170产生的0形圈156的接触部分上的应力集中)。因而，能够抑制0形圈156的断裂同时能够增强0形圈156的耐久性。同时，在有凹口 161的情况下，能够通过减小第二衬套112的直径而容易地将第二衬套112组装到壳体109 (参见图26B)。图30为根据第四实施方式的第二衬套112的立体图。图31为根据第四实施方式的第二衬套112的分解立体图。图32A为从与图31中的方向不同的方向观察的根据第四实施方式的第二衬套112的衬套主体155的立体图，图32B为从径向方向上的外侧观察的衬套主体155的侧视图，图32C为从轴向方向上的外侧观察的衬套主体155的侧视图，图32D为沿着图32B中的线D-D的截面图。在图30至图32D中示出的第四实施方式的第二衬套112中的衬套主体155上没有形成上述凹口 161 (参见图24和图29A)。在第四实施方式中，装配有上述0形圈156的装配槽157称作第一槽157。第四实施方式的衬套主体155的外周面155A形成有第一槽157(在周向方向上延伸)和在轴向方向上延伸的第二槽172。第二槽172设置在衬套主体155的周向方向上的、其间具有给定的隔开间隔的多个位置(例如，与上述凹口 161的位置相对应的四个位置)处。在衬套主体155的外周面155A的周向上的相同位置处，每个第二槽172均形成在避开各个第一槽157的位置中，也就是说，形成在凸缘部分160中和三个凸出部分158中的每个的外周面上。换言之，在相同的位置，第二槽172形成在例如凸缘部分160中和三个凸出部分158中的每个的外周面上的总共四个位置中。第二槽172形成在凸缘部分160和每个凸出部分158的在轴向方向上的整个区域中。然而，不同于凹口 161 (参见图24)，第二槽172不在径向方向上穿过衬套主体155的周向壁。此外，第二槽172并不设置于每个第一槽157的底部表面157A。如图31所示，每个第二槽172的底部表面172A可以产生与每个第一槽157的底部表面157A齐平的表面，或可以在径向方向上定位在底部表面157A以内或以外。总之，第二槽172应当设置在衬套主体155的外周面155A上的避开第一槽157的位置中。在衬套主体155的内周面155B上的与每个第二槽172在周向方向上相对应的位置形成第三槽173 (参见图32C)。由于第二槽172设置在周向方向上(圆周上)的四个位置处，因此第三槽173也设置在周向方向上的四个位置处(每个第二槽172的背侧上的位置处)。每个第三槽173均朝向在周向方向上处于相同位置的第二槽172(径向方向上的外侧)凹入同时在轴向方向上延伸，并且设置在内周面155B的在轴向方向上的整个区域上(参见图32A)。如上所述，在衬套主体155上的周向方向上的相同位置处，第二槽172设置在外周面155A上，并且第三槽173设置在内周面155B上。因此，衬套主体155的(径向方向上的)厚度在上述位置中小于其它位置(参见图32D)。因此，即使当每个第二槽172都不是穿透衬套主体155的周向壁的凹口(参见图24中的凹口 161)时，第二衬套122也能够容易地偏转，因而第二衬套112的直径能够减小至与上述的第二实施方式(参见图23)中的程度和第三实施方式(参见图29A)中的程度相同的程度。因而，第二衬套112能够容易地且平顺地组装到壳体109中(参见图26B)。因此，能够进一步改进衬套的组装性能。第四实施方式的第二衬套112中不存在上述角部170(参见图23至图25D以及图29A)。换言之，在装配有第四实施方式的0形圈156的第一槽157中，不存在0形圈156上的应力集中的部分。因而，与第二实施方式和第三实施方式相比，由于在第四实施方式中的0形圈156上不存在应力集中，因此能够进一步抑制0形圈156的断裂，由此进一步提高0形圈156的耐久性。此外，如上所述，即使不具有凹口 161，也能够减小第二衬套112的直径并且将第二衬套112容易地组装到壳体109中。如上所述，由于0形圈156压靠每个装配槽(第一槽)157的底部表面157A的构型，由0形圈156与底部表面157A的每个角部170接触而引起0形圈156的断裂。然而，通过上述第三和第四实施方式，能够进一步可靠地抑制0形圈156的断裂。同时，为确保该抑制，优选地，第二衬套122中的衬套主体155的与0形圈156接触的任何部分除了上述角部170以外不具有尖的部分(锐角部分)。例如，在每个装配槽(第一槽)157中，优选地，对由与底部表面157A垂直的侧表面157B与凹口 161的表面形成的角部(参见图29A)、或由侧表面157B与第二槽172形成的角部174 (参见图31)进行倒角。本发明并不限于上述实施方式，而能够在权利要求的范围内做出各种改型。例如，第一衬套111可以具有与第二衬套112相同的构型(侧视时呈C形的构型)，并且第一衬套111和第二衬套112两者都可以将齿条轴108向小齿轮107A迫压。此外，0形圈156被偏转然后附接到第二衬套112。然而，即使具有除0形圈之外的形状(例如，块形)的弹性体附接到衬套主体155的外周面155A，第二衬套112也能够将齿条轴108向小齿轮轴107迫压。此外,可以将普通齿条衬套(例如,不具有0形圈46的圆筒形齿条衬套)用作设置在远离小齿轮轴107的位置中的齿条衬套(这里为第一衬套11)。
权利要求
1.一种齿条-小齿轮式转向装置(1)，包括小齿轮轴(7);齿条轴(8),所述齿条轴(8)沿与所述小齿轮轴交叉的方向设置；壳体(9)，所述壳体(9)容纳所述小齿轮轴和所述齿条轴；以及两个衬套(11、12)，所述两个衬套(11、12)设置成在所述壳体内将所述小齿轮轴置于所述两个衬套(11、12)之间，并且所述两个衬套(11、12)以可滑动的方式支撑所述齿条轴，所述齿条-小齿轮式转向装置(I)的特征在于 所述两个衬套中的至少一个包括衬套主体(55)，所述衬套主体(55)在沿所述齿条轴的方向观察时的侧视情况下呈C形，并且在所述壳体的一个端部处设置在所述齿条轴与所述壳体之间；并且 弹性构件(56)被附接到所述衬套主体的外周面，使得所述弹性构件的一部分从所述衬套主体的所述外周面突出，所述弹性构件(56)被置于所述衬套主体与所述壳体之间，并且所述弹性构件(56)通过所述衬套主体而将所述齿条轴向所述小齿轮轴迫压。
2.根据权利要求1所述的转向装置，其中 所述衬套主体在外周面(55A)上形成有凹入部分(57)和凸出部分(58)，并且所述衬套主体还形成有沿轴向方向延伸的凹口(61)； 所述弹性构件装配到所述凹入部分上；并且 所述凸出部分的末端部(70 )通过抵靠于所述壳体的内周面(23 )而经受塑性变形。
3.根据权利要求2所述的转向装置，其中 所述壳体的所述内周面呈与所述衬套同轴的圆筒形； 在所述衬套的径向方向上，从所述衬套的轴心到所述凸出部分的所述末端部的尺寸大于从所述衬套的所述轴心到所述壳体的所述内周面的尺寸。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的转向装置，其中 所述衬套主体由树脂制成。
5.根据权利要求2至4中任一项所述的转向装置，其中 所述凸出部分的所述末端部是尖的。
6.根据权利要求1所述的转向装置，其中 所述衬套主体在其外周面上形成有沿周向方向延伸的第一槽(157)和沿轴向方向延伸的第二槽(172);并且 所述弹性体装配到所述第一槽上。
7.根据权利要求6所述的转向装置，其中 在所述衬套主体的内周面(155B)上的、在周向方向上与所述第二槽相对应的位置处，形成有朝向所述第二槽凹入同时沿轴向方向延伸的第三槽(173)。
8.根据权利要求1所述的转向装置，其中 所述衬套主体在其外周面上形成有沿周向方向延伸的装配槽，并且所述衬套主体形成有沿轴向方向延伸的凹口(161)； 所述弹性体装配到所述装配槽上；并且 所述装配槽的与所述凹口相交的角部(170)被倒角。
9.根据权利要求1至8中任一项所述的齿条-小齿轮式转向装置，其中 所述衬套(112)设置在所述壳体中的、位于所述小齿轮轴侧的一个端部(192)处。
10.一种支撑齿条-小齿轮式转向装置中的齿条轴的衬套，所述衬套的特征在于包括衬套主体(155)，所述衬套主体(155)在沿所述齿条轴的方向观察时的侧视情况下呈C形，所述衬套主体(155)在其外周面上形成有沿周向方向延伸的第一槽(157)和沿轴向方向延伸的第二槽(172);并且所述齿条轴在所述衬套主体(155)的内周面侧中插入到所述衬套主体(155)中；以及 弹性构件(156)，所述弹性构件(156)装配到所述第一槽上，使得所述弹性构件的一部分从所述衬套主体的所述外周面突出。
11.根据权利要求10所述的衬套，其中 在所述衬套主体的内周面上的、在周向方向上与所述第二槽相对应的位置处，形成有朝向所述第二槽凹入同时沿轴向方向延伸的第三槽(173)。
12.一种支撑齿条-小齿轮式转向装置中的齿条轴的衬套，所述衬套的特征在于包括 衬套主体(155)，所述衬套主体(155)在沿所述齿条轴的方向观察时的侧视情况下呈C形，所述衬套主体(155)在其外周面上形成有沿周向方向延伸的装配槽(157)，并且所述衬套主体(155)形成有沿轴向方向延伸的凹口(161)，其中，所述装配槽的与所述凹口相交的角部被倒角，并且所述齿条轴在内周面侧插入到所述衬套主体(155)中；以及 弹性构件(156)，所述弹性构件(156)装配到所述装配槽上，使得所述弹性构件的一部分从所述衬套主体的所述外周面突出。
13.一种用于组装根据权利要求2或3所述的齿条-小齿轮式转向装置的方法，包括 将所述衬套设置到所述壳体中； 将所述齿条轴插入到所述壳体中的所述衬套中； 将所述小齿轮轴插入到所述齿条轴与所述壳体的所述内周面之间； 将所述齿条轴沿径向方向移位，使得所述弹性构件在所述衬套主体与所述壳体之间被压缩，同时使所述凸出部分的所述末端部抵靠于所述壳体的所述内周面以使所述末端部产生塑性变形；以及 使所述齿条轴恢复到移位之前的位置并且使所述齿条轴与所述小齿轮轴啮合。
全文摘要
一种齿条-小齿轮式转向装置(1)，包括小齿轮轴(7)；沿与小齿轮轴交叉的方向设置的齿条轴(8)；用于容纳小齿轮轴和齿条轴的壳体(9)；以及两个衬套(11、12)，其设置成在壳体内将小齿轮轴置于两个衬套(11、12)之间，并且以可滑动的方式支撑齿条轴，两个衬套中的至少一个包括衬套主体(55)，其在沿齿条轴的方向观察时的侧视情况下呈C形，并且在壳体的一个端部处设置在齿条轴与壳体之间；以及弹性构件(56)，其附接到衬套主体的外周面以从外周面部分地突出，弹性构件(56)被置于衬套主体与壳体之间，并且通过衬套主体将齿条轴向小齿轮轴迫压。
文档编号B62D3/12GK103029744SQ20121037781
公开日2013年4月10日 申请日期2012年10月8日 优先权日2011年10月5日
发明者吉永真悟, 袴田真二 申请人:株式会社捷太格特