汽车竹胶板地板的生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明一种汽车竹胶板地板的生产工艺，属于汽车内饰件【技术领域】。其步骤如下：通过对竹胶板进行CNC加工、磨边加工、开槽加工、拼接和喷胶贴合得到产品汽车竹胶板地板。本发明解决汽车地板以树木为原材料，过度滥用影响环境，产品易变形的问题。本发明采用竹胶板替代木板作为地板，产品的整个生产过程没有有害物质产生，属于环保产品的一种汽车地板的生产工艺方法。
【专利说明】汽车竹胶板地板的生产工艺
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种新能源汽车竹胶板地板的生产工艺，具体地说是一种用于安装在汽车底部地板的生产工艺，起到隔热、隔音与美化的作用，属于汽车内饰件【技术领域】。
【背景技术】
[0002]汽车地板一般安装于汽车乘客舱底部，起到隔热、隔音与承重的作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、舒适性的时代，汽车的乘坐舒适与外形一样，成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。在现有技术中，一般采用木地板，但木地板的原材料生长周期长，过度采伐影响环境，成本高等原因限制了木地板在汽车内饰领域的发展。现地板通常是采用木板材直接加工成型，该种成型工艺主要存在着以下问题:1、产品以树木为原材料，过度滥用影响环境；2、产品易变形。本发明利用一种新板材生产汽车地板，较好的解决了上述问题。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于解决了汽车地板以树木为原材料，过度滥用影响环境、产品易变形等问题，提供一种汽车竹胶板地板的生产工艺。
[0004]按照本发明提供的技术方案，汽车竹胶板地板的生产工艺，步骤如下:
(1)CNC加工:按照图纸及数据要求编写产品加工程序，将竹胶板工件固定于加工平台上，将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准，启动程序对工件进行加工；
(2)磨边加工:将半成品竹胶板工件固定于修边机加工平台，启动修边机对工件进行修边处理；
(3)开槽加工:将竹胶板工件固定于推台锯加工平台，启动推台锯对工件进行开槽加工；
(4)拼接:在拼接槽处喷涂胶水，喷胶量为180-250g/m2，然后按要求拼接，通过冷压机冷却定型，压力75-85MPa，保压时间550_570s，得到地板；
(5)喷胶贴合:在地板背面喷胶水，喷胶量为80-120g/m2，再将PET面毯粘贴于地板背面，即得成品汽车竹胶板地板。
[0005]步骤(4)所述胶水为水性胶水；步骤(5)所述胶水为溶剂胶。
[0006]本发明的有益效果:本发明采用竹胶板替代木板作为地板；竹胶板是以毛竹材料作为主要填充材料，经高压成坯的材料。由于竹胶板硬度高，抗折，抗压，在汽车地板领域可以替代木地板，又由于竹是易培养，成林快的林木，三到五年就可以砍伐，能替换木材，因此，以竹为主要加工材料的竹胶板是一种环保材料；产品整个生产过程没有有害物质产生，属于环保产品。
【具体实施方式】
[0007]下面本发明将结合附图中的实施例作进一步描述: 实施例1:长江汽车某车型地板地板规格:L2200*W1900mm 竹胶板制备
a、厚竹片的制备:将大径级毛竹横截成竹段，铣去外节后纵剖成2-4块，再铣去内节进行蒸煮软化，然后在上压式单层平压机上加热加压，将弧形竹块展开成平面。最后经过双面压刨将其加工成无竹青、竹黄的等厚竹片。
[0008]b、定型干燥:为了防止竹片在干燥过程中，使平整的竹片在横向弹性恢复力作用下产生卷曲变形，必须采用加压干燥的工艺与设备，使湿竹片在压力下加热，在解除压力时，排除水分和自由收缩。
[0009]C、竹片施胶:采用四辊涂胶机对竹片辊涂水溶性酚醛树脂胶，涂胶量为300-350g/m2 (双面)。胶粘剂中可加入1%_3%的面粉、豆粉等作填充剂。填充剂可使竹片在涂胶后易在表面形成胶膜，热压时不易产生流胶现象，固化后可以改善胶层的脆性。
[0010]d、组坯:采用手工组坯，严格按照对称原则、奇数层原则和相邻层竹片纹理相互垂直的原则进行组坯。要求面板用材质好的竹片，材质较次的竹片作背板。面、背板的竹青面向外，竹黄面向内；芯板组坯时，则要求相邻竹片的朝向按竹青面、竹黄面交替依次排列。
[0011]e、预压与热压:⑴预压为了防止板坯在向热压机内装板时产生位移而引起的叠芯、离缝等缺陷，在组坯后热压之前，要对板坯在室温下进行预压，使其粘合成一个整体材料。⑵热压采用热一热胶合工艺，其热压温度为140°C左右，单位压力为2.5-3.0MPa，热压时间按板材成品厚度计算，一般为1.lmin/mm。为了防止“鼓泡”现象的产生，在热压后期通常采用三段降压的工艺。第一段由工作压力降到“平衡压力”，第二段由“平衡压力”降到零，第三段由零到热压板完成开张。
[0012]f、板材的接长与表面处理:竹材胶合板主要用作车厢底板，故要求板材长度与车厢长度相一致，而压制的板材较短故需进行接长。板材的接长与表面处理包括端头铣斜面、斜面涂胶与搭接，热压接长、纵向裁边、板面涂胶与加覆纲丝网，再次热压使板面胶层固化和压出网痕等工序。
[0013]具体加工步骤为:
(I)CNC加工:按照图纸及数据要求编写产品加工程序，将按照上述步骤生产的竹胶板工件固定于加工平台上，将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准，启动程序对工件进行加工。
[0014](2)磨边加工:将竹胶板工件固定于修边机加工平台，启动修边机对工件进行修边处理。
[0015](3)开槽加工:将竹胶板工件固定于推台锯加工平台，启动推台锯对工件进行开槽加工。
[0016](4)拼接:在拼接槽处喷水性胶水Thermonex 3428-06A，胶量为220g/m2，然后按产品图纸拼接，通过冷压机冷却定型，压力80MPa，保压时间560s，得到地板；
(5)喷胶贴合:在地板背面喷溶剂胶9150K，胶量为120g/m2，再将PET垫棉按图纸要求粘贴于地板背面。
[0017]实施例2:西沃客车某车型地板地板规格:L2500*W1850mm 竹胶板制备
a、厚竹片的制备:将大径级毛竹横截成竹段，铣去外节后纵剖成2-4块，再铣去内节进行蒸煮软化，然后在上压式单层平压机上加热加压，将弧形竹块展开成平面。最后经过双面压刨将其加工成无竹青、竹黄的等厚竹片。
[0018]b、定型干燥:为了防止竹片在干燥过程中，使平整的竹片在横向弹性恢复力作用下产生卷曲变形，必须采用加压干燥的工艺与设备，使湿竹片在压力下加热，在解除压力时，排除水分和自由收缩。
[0019]C、竹片施胶:采用四辊涂胶机对竹片辊涂水溶性酚醛树脂胶，涂胶量为300-350g/m2 (双面)。胶粘剂中可加入1%_3%的面粉、豆粉等作填充剂。填充剂可使竹片在涂胶后易在表面形成胶膜，热压时不易产生流胶现象，固化后可以改善胶层的脆性。
[0020]d、组坯:采用手工组坯，严格按照对称原则、奇数层原则和相邻层竹片纹理相互垂直的原则进行组坯。要求面板用材质好的竹片，材质较次的竹片作背板。面、背板的竹青面向外，竹黄面向内；芯板组坯时，则要求相邻竹片的朝向按竹青面、竹黄面交替依次排列。
[0021]e、预压与热压:⑴预压为了防止板坯在向热压机内装板时产生位移而引起的叠芯、离缝等缺陷，在组坯后热压之前，要对板坯在室温下进行预压，使其粘合成一个整体材料。⑵热压采用热一热胶合工艺，其热压温度为140°C左右，单位压力为2.5-3.0MPa，热压时间按板材成品厚度计算，一般为1.lmin/mm。为了防止“鼓泡”现象的产生，在热压后期通常采用三段降压的工艺。第一段由工作压力降到“平衡压力”，第二段由“平衡压力”降到零，第三段由零到热压板完成开张。
[0022]f、板材的接长与表面处理:竹材胶合板主要用作车厢底板，故要求板材长度与车厢长度相一致，而压制的板材较短故需进行接长。板材的接长与表面处理包括端头铣斜面、斜面涂胶与搭接，热压接长、纵向裁边、板面涂胶与加覆纲丝网，再次热压使板面胶层固化和压出网痕等工序。
[0023]具体加工步骤为:
(I) CNC加工:按照图纸及数据要求编写产品加工程序，将一块竹胶板固定于加工平台上，将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准，启动程序对工件进行加工。
[0024](2)磨边加工:将竹胶板工件固定于修边机加工平台，启动修边机对工件进行修边处理。
[0025](3)开槽加工:将竹胶板工件固定于推台锯加工平台，启动推台锯对工件进行开槽加工。
[0026](4)拼接:在拼接槽处喷水性胶水Thermonex 3428-06A，胶量为190g/m2，然后按产品图纸拼接，通过冷压机冷却定型，压力80MPa，保压时间560s，得到地板；
(5)喷胶贴合:在地板背面喷溶剂胶9150K，胶量为110g/m2，再将PET垫棉按图纸要求粘贴于地板背面。
[0027]实施例3
汽车竹胶板地板的生产工艺，步骤如下:
(1)CNC加工:按照图纸及数据要求编写产品加工程序，将竹胶板工件固定于加工平台上，将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准，启动程序对工件进行加工；
(2)磨边加工:将半成品竹胶板工件固定于修边机加工平台，启动修边机对工件进行修边处理；
(3)开槽加工:将竹胶板工件固定于推台锯加工平台，启动推台锯对工件进行开槽加工；
(4)拼接:在拼接槽处喷涂胶水，喷胶量为180g/m2，然后按要求拼接，通过冷压机冷却定型，压力75-85MPa，保压时间550_570s，得到地板；
(5)喷胶贴合:在地板背面喷胶水，喷胶量为100g/m2，再将PET面毯粘贴于地板背面，即得成品汽车竹胶板地板。
【权利要求】
1.汽车竹胶板地板的生产工艺，其特征是步骤如下: (1)CNC加工:按照图纸及数据要求编写产品加工程序，将竹胶板工件固定于加工平台上，将起刀点对到程序的起始处，并对好刀具的基准，启动程序对竹胶板工件进行加工； (2)磨边加工:将半成品竹胶板工件固定于修边机加工平台，启动修边机对工件进行修边处理； (3)开槽加工:将竹胶板工件固定于推台锯加工平台，启动推台锯对工件进行开槽加工； (4)拼接:在拼接槽处喷涂胶水，喷胶量为180-250g/m2，然后按要求拼接，通过冷压机冷却定型，压力75-85MPa，保压时间550_570s，得到地板； (5)喷胶贴合:在地板背面喷胶水，喷胶量为80-120g/m2，再将PET面毯粘贴于地板背面，即得成品汽车竹胶板地板。
2.如权利要求1所述汽车竹胶板地板的生产工艺，其特征是:步骤(4)所述胶水为水性胶水；步骤(5)所述胶水为溶剂胶。
【文档编号】B62D25/20GK104210562SQ201410415925
【公开日】2014年12月17日 申请日期:2014年8月22日 优先权日:2014年8月22日
【发明者】张 杰 申请人:无锡吉兴汽车声学部件科技有限公司