一种电动货车的车厢结构的制作方法

【技术领域】

本发明涉及电动汽车技术领域，尤其涉及一种电动货车的车厢结构。

背景技术：

在能源危机和环境污染问题的压力下，安全、环保、节能已成为当今汽车发展的主题，电动货车因其节能、环保无污染的优势，在货运以及物流行业广泛应用。目前传统的电动货车的车厢采用的是全钢结构，厢体侧板以及顶部均采用普通的瓦楞结构(瓦楞结构类似波浪形)钢板，底板铺设一层钢板。这种车厢在长期使用中容易出现锈蚀，影响车厢寿命；厢体过重，装备在电动货车降低其续航里程，厢体侧墙强度富余，底板耐冲击强度不足，使用时，装载物品时，底板容易被冲破开裂；另外，厢体表面的瓦楞结构不利于整体美观。

鉴于此，实有必有提供一种可以解决以上技术问题的电动货车的车厢结构。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种可有效减轻电动汽车整体重量、提高耐腐蚀性能、提高续航能力且防撞性能好的电动货车的车厢结构。

为了实现上述目的，本发明提供一种电动货车的车厢结构，包括框架、底板、顶板以及一对侧板；所述底板、顶板以及一对侧板均设置于所述框架上，所述框架、底板采用铝合金制成，所述顶板、以及一对侧板由塑料制成且均包括上面板、下面板以及夹设于所述上面板及所述下面板之间的蜂窝状夹层结构。

在一个优选实施方式中，所述框架包括底框、顶框以及立柱，所述底框包 括一对第一长横梁、与一对第一长横梁连接的一对第一短横梁；所顶框包括一对第二长横梁、与一对第二长横梁连接的一对第二短横梁；所述立柱连接在所述底框及所述顶框之间，所述第一长横梁与所述第二长横梁相对应，所述第一短横梁与所述第二短横梁对应，所述立柱数量为四个并连接在所述底框及所述顶框的四个角落。

在一个优选实施方式中，所述第二长横梁为中空结构，且设置有顶板卡槽及侧板卡槽；所述顶板的一对边缘卡入所述一对第二长横梁的顶板卡槽内，顶板的另一对边缘与所述一对第二短横梁连接；每个侧板的一个边缘与卡入一个第二长横梁的侧板卡槽内，每个侧板还连接至一对立柱及一个第一长横梁连接。

在一个优选实施方式中，所述底板安装于所述底框内；所底板包括接触板、支撑脚以及支撑板；所述支撑脚连接所述接触板与所述支撑板。

在一个优选实施方式中，所述支撑板为隔断结构，并包括多个间隔设置的子支撑板；每个子支撑板通过对应一个支撑脚连接至所述接触板。

在一个优选实施方式中，所述支撑脚之间连接有加强杆。

在一个优选实施方式中，所述顶板以及一对侧板由聚丙烯制成，所述顶板及所述侧板的蜂窝状夹层结构的两端通过环氧树脂粘结至所述上面板及下面板；所述上面板与所述下面板为平板状，所述蜂窝状夹层结构包括多个相同且相邻连接的蜂窝单元，所述蜂窝单元为两端开口的中空的六棱柱形，其分别两端垂直连接至所述上面板及所述下面板。

在一个优选实施方式中，所述上面板及所述下面板还包括玻璃纤维。

在一个优选实施方式中，还包括四个包角片；所述包角片设置于所述第二长横梁及所述第二短横梁的连接处。

在一个优选实施方式中，还包括一对后门，所述一对后门设置于一对一对立柱、一个第一短边缘以及一个第二短边缘内，其中每个后门通过铰链分别与对应一个立柱转动连接。

本发明相对于现有技术的全部采用钢材的车厢，本发明电动货车的车厢结构可以减重30％至40％，提高了电动货车的能量比，有效增加其续航里程，另外，框架及底板、顶板以及侧板的耐腐蚀性好。框架及底板的耐冲性能更强。

【附图说明】

图1为本发明电动货车的车厢结构的立体组合示意图。

图2为图1所示的电动货车的车厢结构的框架的立体示意图。

图3为图1所示的电动货车的车厢结构的顶板及侧板的局部分解示意图。

图4为图1所示的电动货车的车厢结构的底板的剖视示意图。

图5为图2所示的框架的顶横梁的立体结构图。

图6为图2所示的框架的包角结构的立体结构图。

【具体实施方式】

为了使本发明的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本发明，并不是为了限定本发明。

如图1至图3及图5所示，本发明提供的一种电动货车的车厢结构100，包括框架10、底板20、顶板30以及一对侧板40。所述底板20、顶板30以及一对侧板40均设置于所述框架上，所述框架10、底板20采用铝合金制成，所述顶板30、以及一对侧板40由塑料制成，且所述顶板30及所述侧板40均包括上面板31、下面板32以及夹设于所述上面板31及所述下面板32之间的蜂窝状夹 层结构33。

具体的，所述框架10包括底框11、顶框12以及立柱13。本实施方式中，所述框架10为长方体状，所述底框11包括一对第一长横梁111、与一对第一长横梁111连接的一对第一短横梁112。所顶框12包括一对第二长横梁121、与一对第二长横梁121连接的一对第二短横梁122。所述立柱13连接在所述底框11及所述顶框12之间。本实施方式中，所述第一长横梁111与所述第二长横梁121相对应，所述第一短横梁112与所述第二短横梁122对应，所述立柱13数量为四个并连接在所述底框11及所述顶框12的四个角落。

本实施方式中，所述第一长横梁111与所述第一短横梁112之间、所述第二长横梁121与所述第二短横梁122之间、以及底框11、顶框12与立柱之间通过铆接方式连接在一起，为了进一步增加连接强度，在铆接方式的基础上进一步采用环氧树脂粘结。在其他实施方式中，也可以采用例如焊接等其他连接方式。

请参阅图4，所述第二长横梁121为中空结构，且设置有顶板卡槽1211及侧板卡槽1212。本实施方式中，所述顶板卡槽1211及所述侧板卡槽1212相互垂直。

请参阅图5，所述底板20由铝合金材料经挤压工艺形成，所底板20包括接触板21、支撑脚22以及支撑板23。所述支撑脚22连接所述接触板与21所述支撑板23。所述底板20安装于所述底框12内，并放置电动货车(图未示)的车架上，其中所述底板20可以通过螺丝、焊接、铆接或卡合等方式组装于所述底框12内。所述接触板21用于放置货物，所述支撑板23与车架接触，所述支撑脚22用于增加所述接触板21的弹性，如此，在装货物时，防止货物因抛置时用力过大而导致接触板21变形。本实施方式中，在保证底板的强度的情况下， 为了节省材料，所述支撑板23为隔断结构，即包括多个间隔设置的子支撑板231。每个子支撑板231通过对应一个支撑脚22连接至所述接触板21。为了增加支撑脚22的强度，支撑脚22之间可以连接有加强杆221。为了增加接触板21与货物的摩擦力，所述接触板21与所述支撑板23相背的表面形成凸肋211。

本实施方式中，所述顶板30以及一对侧板40具体选用聚丙烯(pp)制成，所述顶板30及所述侧板40的蜂窝状夹层结构33的两端可以通过环氧树脂粘结至所述上面板31及下面板32，也可以通过热熔方式粘结至所述上面板31及下面板32。所述上面板31与所述下面板32为平板状，所述蜂窝状夹层结构33包括多个相同且相邻连接的蜂窝单元331，所述蜂窝单元331具体为两端开口的中空的六棱柱形，其分别两端垂直连接至所述上面板31及所述下面板32。在其他实施方式中，所述蜂窝单元331可以三棱柱、四棱柱、五棱柱、八棱柱或、圆柱或者不规则等形状。

为了增加所述上面板31及所述下面板32的强度，所述上面板31及所述下面板32还包括玻璃纤维，玻璃纤维的加入量可以根据实际的强度要求而定。

本实施方式中，所述框架10采用高强防腐蚀的5系铝合金，所述底板20采用6系高强铝合金挤压型材板，具有很好的耐冲击性能。顶板30及侧板40由于碰撞较少、强度要求相对比底板20低，因此采用具有上面板31、下面板32以及蜂窝状隔层结构33的塑料制成。

组装时，所述顶板30的一对边缘卡入所述一对第二长横梁121的顶板卡槽1211内，顶板30的另一对边缘与所述一对第二短横梁122连接。每个侧板40的一个边缘与卡入一个第二长横梁121的侧板卡槽1212内，每个侧板40还连接至立柱13及所述第一长横梁111。本实施方式中，所述侧板为矩形，一个边 缘与卡入一个第二长横梁121的侧板卡槽1212其他三个边缘分别连接至所述一对立体13及一个第一长横梁111。所述底板20安装于所述底框11内。

本发明相对于现有技术的全部采用钢材的车厢，本发明电动货车的车厢结构可以减重30％至40％，提高了电动货车的能量比，有效增加其续航里程，另外，框架及底板、顶板以及侧板的耐腐蚀性好。框架及底板的耐冲性能更强。

请参阅图1及图6，电动货车的车厢结构100还包括四个包角片50。所述包角片50也可以是铝合金制成。所述包角片50大致为l形平板状，其设置于所述第二长横梁121及所述第二短横梁122的连接处，用于遮挡所述第二长横梁121及所述第二短横梁122的边缘，防止第二长横梁121及所述第二短横梁122的边缘刮擦其他物体。

所述电动货车的车厢结构100还包括一对后门60，所述一对后门60设置于一对一对立柱13、一个第一短边缘112以及一个第二短边缘122内，其中每个后门60通过铰链61分别与对应一个立柱13转动连接。所述后面60可以采用钢材制成。

本发明所述电动货车的车厢结构100还包括一开设于其中一个侧板40的侧门70，所述侧门70通过螺栓固定于所述第一长横梁111及第二长横梁121。

由于所述顶板、侧板的上面板及下面板均为平板状，相对于现有技术的的瓦楞状结构，不仅可以增加车厢内空间利用率，而且外观更加美观。

本发明并不仅仅限于说明书和实施方式中所描述，因此对于熟悉领域的人员而言可容易地实现另外的优点和修改，故在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念的精神和范围的情况下，本发明并不限于特定的细节、代表性的设备和这里示出与描述的图示示例。